一种用于高填充母粒生产的往复式混炼挤出造粒成套设备的制作方法

本实用新型涉及高填充母粒生产技术领域，具体为一种用于高填充母粒生产的往复式混炼挤出造粒成套设备。

背景技术：

在高填充母粒、白色母粒、可降解母粒中需要添加大量的无机粉体，这些粉体粒径分布在1-5微米之间，目前常规的设备很难完成对这些粉体的高比例添加和混炼分散,高填充母粒行业内急需一种新型的混炼造粒成套设备；

但市面上常见的混炼造粒成套设备各组分原料比例精度低，产品品质稳定性差，且母粒的均匀性和稳定性差，而且筛分效果差，影响筛分使用，因此，我们提出一种用于高填充母粒生产的往复式混炼挤出造粒成套设备，以便于解决上述中提出的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于高填充母粒生产的往复式混炼挤出造粒成套设备，以解决上述背景技术中提出各组分原料比例精度低，产品品质稳定性差，且母粒的均匀性和稳定性差，而且筛分效果差，影响筛分使用的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于高填充母粒生产的往复式混炼挤出造粒成套设备，包括颗粒补料仓、失重式计量喂料机、往复式挤出机螺杆、水环造粒系统和离心脱水机，所述颗粒补料仓的底部安装有失重式计量喂料机，且失重式计量喂料机的右端设置有助剂补料仓，并且助剂补料仓的右端设置有粉体补料仓，所述失重式计量喂料机的下方安装有第一电机，且第一电机的输出端连接有预塑化双螺杆挤出机，所述第一电机的下方安装有第二电机，且第二电机的输出端连接有往复式挤出机螺杆，所述往复式挤出机螺杆的外侧固定有机筒，且机筒的右下方连接有第三电机，所述第三电机的输出端设置有第一螺杆，且第一螺杆的右端安装有水环造粒系统，所述水环造粒系统的右侧连接有离心脱水机，且离心脱水机的右侧设置有振动筛，所述振动筛的左上方安装有导流板，且导流板的下方连接有连接板，所述连接板的内部连接有限位杆，且连接板的左端设置有推动杆，所述推动杆的左端内部连接有调整杆，且调整杆与第四电机的输出端相连接。

优选的，所述粉体补料仓设置有2个，且颗粒补料仓、助剂补料仓和粉体补料仓的下方均安装有失重式计量喂料机。

优选的，所述往复式挤出机螺杆的外表面设置有方向相反的螺纹状结构，且往复式挤出机螺杆外侧的机筒内部开设有腔形结构。

优选的，所述振动筛与导流板固定连接呈一体化结构设置，且振动筛的内侧宽度与导流板的宽度相等，并且导流板在振动筛的左上方内侧呈倾斜结构设置。

优选的，所述导流板的下表面与连接板的上表面贴合，且连接板的内部均匀分布有孔洞状结构，并且连接板在振动筛的内侧构成左右滑动结构。

优选的，所述推动杆与导流板的连接方式为铰接，且调整杆贯穿于推动杆的内部，并且调整杆的纵截面呈“凸”字形结构设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该用于高填充母粒生产的往复式混炼挤出造粒成套设备，各组分原料比例精度杆，确保产品品质稳定，且母粒的均匀性和稳定性好，而且能够提高筛分效果，便于筛分使用；

1.设置有颗粒补料仓和失重式计量喂料机，该混炼挤出造粒成套设备配备有颗粒补料仓和助剂补料仓以及两台粉体补料仓，并且每台补料仓的下方均安装有失重式计量喂料机，使设备自动化程度高，各组分原料比例精度高，以确保产品品质稳定性；

2.设置有往复式挤出机螺杆和预塑化双螺杆挤出机，将工艺原料配方中的树脂单独通过预塑化双螺杆挤出机后以熔融的状态进入往复式挤出机，树脂提前在预塑化双螺杆挤出机内熔融，减少树脂在往复机内吸热熔融的过程，可以有效减弱往复机进料段的螺杆剪切强度，助剂不与树脂一块加热熔融，直接和熔融后的树脂在往复机内聚合混炼，减少助剂受热时间，提升混合分散的效果，将超细粉体均匀分散在树脂内部，提升母粒的均匀性和稳定性；

3.设置有推动杆和调整杆，在原料投入振动筛后，启动第四电机，使得纵截面呈“凸”字形结构的调整杆转动，从而能够通过推动杆拉动与其铰接的连接板左右滑动，并通过限位杆的设置能够提高连接板的滑动稳定性，从而达到实现提高筛分效果，便于筛分使用的设计目的。

附图说明

图1为本实用新型正视剖面结构示意图；

图2为本实用新型操作流程示意图；

图3为本实用新型往复式挤出机螺杆与机筒连接俯视结构示意图；

图4为本实用新型推动杆与调整杆连接正视结构示意图；

图5为本实用新型连接板与限位杆连接俯视结构示意图。

图中：1、颗粒补料仓；2、失重式计量喂料机；3、助剂补料仓；4、粉体补料仓；5、第一电机；6、预塑化双螺杆挤出机；7、第二电机；8、往复式挤出机螺杆；9、机筒；10、第三电机；11、第一螺杆；12、水环造粒系统；13、离心脱水机；14、振动筛；15、导流板；16、连接板；17、限位杆；18、推动杆；19、调整杆；20、第四电机。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种用于高填充母粒生产的往复式混炼挤出造粒成套设备，包括颗粒补料仓1、失重式计量喂料机2、助剂补料仓3、粉体补料仓4、第一电机5、预塑化双螺杆挤出机6、第二电机7、往复式挤出机螺杆8、机筒9、第三电机10、第一螺杆11、水环造粒系统12、离心脱水机13、振动筛14、导流板15、连接板16、限位杆17、推动杆18、调整杆19和第四电机20，颗粒补料仓1的底部安装有失重式计量喂料机2，且失重式计量喂料机2的右端设置有助剂补料仓3，并且助剂补料仓3的右端设置有粉体补料仓4，失重式计量喂料机2的下方安装有第一电机5，且第一电机5的输出端连接有预塑化双螺杆挤出机6，第一电机5的下方安装有第二电机7，且第二电机7的输出端连接有往复式挤出机螺杆8，往复式挤出机螺杆8的外侧固定有机筒9，且机筒9的右下方连接有第三电机10，第三电机10的输出端设置有第一螺杆11，且第一螺杆11的右端安装有水环造粒系统12，水环造粒系统12的右侧连接有离心脱水机13，且离心脱水机13的右侧设置有振动筛14，振动筛14的左上方安装有导流板15，且导流板15的下方连接有连接板16，连接板16的内部连接有限位杆17，且连接板16的左端设置有推动杆18，推动杆18的左端内部连接有调整杆19，且调整杆19与第四电机20的输出端相连接。

如图1、图2和图3中粉体补料仓4设置有2个，且颗粒补料仓1、助剂补料仓3和粉体补料仓4的下方均安装有失重式计量喂料机2，使设备自动化程度高，各组分原料比例精度高，以确保产品品质稳定性，往复式挤出机螺杆8的外表面设置有方向相反的螺纹状结构，且往复式挤出机螺杆8外侧的机筒9内部开设有腔形结构，母粒的均匀性和稳定性好，且通过机筒9内部开设的腔形结构，方便导热油的流通，便于控制加热温度；

如图1、图4和图5中振动筛14与导流板15固定连接呈一体化结构设置，且振动筛14的内侧宽度与导流板15的宽度相等，并且导流板15在振动筛14的左上方内侧呈倾斜结构设置，方便将物料导向下一加工环节，导流板15的下表面与连接板16的上表面贴合，且连接板16的内部均匀分布有孔洞状结构，并且连接板16在振动筛14的内侧构成左右滑动结构，便于提高振动筛14的筛分效率，推动杆18与导流板15的连接方式为铰接，且调整杆19贯穿于推动杆18的内部，并且调整杆19的纵截面呈“凸”字形结构设置，方便拉动连接板16左右往复滑动。

工作原理：在使用该用于高填充母粒生产的往复式混炼挤出造粒成套设备时，首先将用于高填充母粒生产的原料通过图1中的颗粒补料仓1、助剂补料仓3和两台粉体补料仓4进行投料，并通过颗粒补料仓1、助剂补料仓3和两台粉体补料仓4下方均安装有失重式计量喂料机2对不同原料的投入量进行自动计量和控制，使设备自动化程度高，各组分原料比例精度高，以确保产品品质稳定性，方便产品的快速加工，将工艺原料配方中的树脂单独通过预塑化双螺杆挤出机6后以熔融的状态进入往复式挤出机，树脂提前在预塑化双螺杆挤出机6内熔融，减少树脂在往复机内吸热熔融的过程，可以有效减弱往复机进料段的螺杆剪切强度，减少物料摩擦升温，工艺原料配方中的助剂不与树脂一块加热熔融，直接和熔融后的树脂在往复机内聚合混炼，大幅减少助剂受热的时间，一方面可以有效防止助剂提前因剪切过热分解，影响物料综合性能，另一方面可以有效提升混合分散的效果，将超细粉体均匀分散在树脂内部，提升母粒的均匀性和稳定性；

图3中的机筒9内通有导热油腔形流道，并与外部导热油温控系统连接，用于控制机筒9的加热温度，机筒9内部有耐磨合金内衬，内衬上固定多排销钉，销钉与螺杆元件上的螺片相互作用，完成对熔体原料的剪切、拉升、分散混合功能，在原料投入图4中的振动筛14后，启动第四电机20，使得纵截面呈“凸”字形结构的调整杆19转动，由于调整杆19与推动杆18的左端转动连接，且推动杆18的右端与连接板16铰接，从而能够在调整杆19的转动过程中，通过推动杆18拉动连接板16左右滑动，并通过限位杆17的设置能够提高连接板16的滑动稳定性，从而达到实现提高筛分效果，便于筛分使用的设计目的，并在倾斜设置的导流板15的作用下，方便对原料的充分筛分，以上便完成该用于高填充母粒生产的往复式混炼挤出造粒成套设备的一系列操作。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。