专利名称：树脂模制机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种树脂模制机，更具体地说，涉及这样一种树脂模制机，其中工件是从一工件供给部供给至模压单元来进行模压，而模制成品又可从模压单元搬运到一成品收容部。
在该树脂模制机中，一上模和一下模可进行相对靠近或离开地运动。工件，例如用于集成电路、大规模集成电路或二极管的引线框，是安装在下模上，随后上、下模闭合以便用树脂对工件进行模制。
图12中示出了一个传统的树脂模制机。其中，工件(也就是其上安装着集成电路芯片的引线框)收容在一引线框供给部201内，而树脂片则收容在树脂片供给部202内。从引线框供给部201向一工作台204供给预定数量的引线框。引线框的数量是和模具的模制单元203的数量相对应。并向工作台204供给预定数量的树脂片。树脂片的数量是和模具内坩埚的数量相对应。在工作台上拾取引线框和树脂片，并借助一装载器(未示)搬运到模具中。在模制之后，已从模具中推顶出来的模制成品被收集起来，并通过一卸载器205搬运至一去浇口部。在那里，把无用的树脂从模制成品上去除，然后再分开收集成品和无用的树脂。当卸载器205在打开的上模和下模之间的空间内移动时，卸载器205的一个清洁器206可清扫模具的分型面。
当需要模制另一种工件时，这种树脂模制机必须全部停机，以改变模制部203。而且引线框供给部201和树脂供给部202也必须根据新的工件来发生变化。此外，在采用蜜胺树脂来清洁模制部203的情况下，可能会由于损坏等原因而需要对模制部进行更换，这样就必须使树脂模制机全部停机。为了在清洁和维修之后重新起动树脂模制机，需要花费1-2个小时直至模具达到并保持在一个预定的温度上。这样就降低了生产效率。
由于存在着夹紧不平衡的问题，所以要调整成品数量，不可能采用四个模制部中的两个。也就是说，不能部分地使用模具。在大量生产的情况下，模具必然是既大且重，因此对模具进行搬运并使之保持一定的加工精度就变得非常困难。此外，在大型的模具中，不能保证模制成品的质量。
为了对工件进行均匀地模制，日本专利64-6539中揭示了一种树脂模制机。这种树脂模制机具有多个模压单元，在每一单元内，模具能在一个模制周期内模制一个或两个引线框。也就是说，各模具可以比较小而且轻，而且可以以固定的加工精度来制造。
然而，在日本专利64-6539所揭示的树脂模制机中，由于各模具的尺寸较小，所以当连接另外的模压单元以增加生产数量时，必须大大地改变树脂模制机的布置情况。
为了能方便地增加或减少产量，日本专利7-32414中揭示了另一种树脂模制机。在这种树脂模制机中，于模制机的基部可拆卸地设置了多个模制单元组，每个单元组均能模制例如两个引线框。在这种结构下，通过连接或脱开一定数量的模制单元，就可以调整产品数量。
然而，在日本专利7-32414所揭示的模制机中，用来供给引线框的装载器和用来收集模制成品的装载器的行进通道是分别布置在串连在一起的各模制单元的两侧。在这种结构下，要更换模制单元的模制部以及对模制单元进行维修是比较困难的。此外，当各模制单元串连起来以进行大批量生产时，需要有一个比较大的面积。
在图12所示的传送式模制机中，一电动或液压驱动的夹紧机构可将工件牢牢地夹在模具之间，以防止树脂泄漏，而一传送机构可把等量的树脂施加给每一坩埚，以便借助相等的树脂压力来模制工件。
下面将结合图13来说明上述机构。所述夹紧机构可借助一液压系统(未示)而使其上固定着下模304的可动模板305垂直移动。所述传送机构设置在可动模板305上，该传送机构具有多个可在下模304的各坩埚内垂直移动的柱塞(未示)。可动模板305上设有多个孔306，每个孔内均设置了一柱塞安装部307。柱塞安装部307分别由各均压装置308来支承。均压装置可利用液压来均衡每一坩埚内的树脂压力。即使树脂片的数量不相等，各工件亦可借助均压装置308而被均匀地模压。各均压装置308是可滑动地装配在一连接板309的滑动槽309A中，因而均压装置308可向前方拉出。连接板309连接于一传送缸311，并且可以沿导杆310垂直移动。传送缸311可通过一模板缸312垂直移动。
当模板缸312向上移动时，连接于连接板309的均压装置308和传送缸311一起向上移动。通过这种动作，连接于均压装置308的柱塞就可将坩埚中熔融的树脂向各模腔传送。
近来，多在一总装线内高度地集成和生产集成电路，在该总装线内进行导线的粘接和树脂的模制，因而经常是在一个清洁的房间内(例如达到等级1000)使用树脂模制机。在该清洁的房间内，需对空气过滤，去除其中的细微灰尘，以便提高集成电路的质量。
然而，在图13所示的树脂模制机中，树脂碎屑或粉尘313经过孔306后堆积在柱塞安装部307附近及连接板309上。如果树脂粉尘313侵入滑动槽309A，那么就需要更换均压装置308。
在通过清洁装置手工去除树脂灰尘313的情况下，由于供给部、模压单元和收容部是组装成一体，所很难或者是不可能将清洁装置插入到传送机构内。在这种一体式的结构下，还难以维修或清洁传送机构的夹紧机构和驱动装置。
倘若对树脂模制机进行大修，必须使该树脂模制机全部停机。在某些情况下，必须将整个机器从清洁的房间内搬出；还必须在大修之后重新安装到房间内。为了大修而把机器搬出或重新安装是比较麻烦的。此外，敞开清洁的房间对树脂模制机进行大修也是不利的，因为这将把很多灰尘和颗粒引入房间。
在图12所示的树脂模制机中，各工件是从模具的一侧供给；而模制后的成品则朝着模具的另一侧送出。另一方面，在图14所示的传统的树脂模制机中，工件和成品从模具的同一侧供给和送出。在图14中，各引线框是从一引线框供给部401供给到一引线框安置部402以进行预热。各树脂片是从一树脂供给部(一树脂片盒)403供给到引线框安置部402的一个可旋转工作台402a上。在搬运的过程中，树脂片被保持在一个容器403a内。各引线框和树脂片可借助一装载器404从引线框安置部402传送至模具405。通过模具405夹紧引线框，然后再把熔融的树脂引入模具405以对引线框进行模制。在用树脂模制引线框之后，通过一卸载器406拾取模制成品(模制后的引线框)，并把它们搬运到一个去浇口部407，以便去除成品上的无用树脂。已经借助去浇口部407去除了无用树脂的模制成品被收容在一收容部408内。
装载器404是在供给位置和设定位置之间，于X方向上沿一导轴409移动；卸载器406是在拾取位置和去浇口位置之间，于X方向上沿各导轴409移动。装载器404和卸载器406是设置成平行于导轴409。装载器404和卸载器406还能在沿Y方向移动，因而它们可以在朝着或者是离开模具405的方向上往复移动。由于装载器404和卸载器406可沿Y方向往复移动，所以装载器可将工件供给至模具405，而卸载器406可从各模具拾取模制成品。
在图14所示的树脂模制机中，装载器404和卸载器406可分别沿导轴409直线移动，因而该树脂模制机必然在X方向上是细长的。也就是说，机器需要有很大的安装面积。特别是在把机器安装在清洁房间内的情况下，特别需要减小安装面积。
在采用多个模具进行大批量生产的情况下，机器沿X方向的长度必然是比较大的。一个树脂模制周期包括如下步骤用卸载器406从模具405拾取模制成品；使卸载器406离开模具405；清扫模具405的分型面；通过装载器404把下一批工件供给到模具405上。这些步骤必须对每一模具405都同样进行，因而模制周期必然是比较长的。也就是说，很难缩短模制周期的时间。
本发明的第一目的在于，提供一种树脂模制机，它可以在不全部停机的情况下，至少对一个模制单元进行更换、维修、清洁和用于人工模制。
本发明的第二目的在于，提供一种树脂模制机，其模压单元的尺寸紧凑，并能方便地进行搬运。
本发明的第三目的在于，提供一种能缩短模制周期时间的树脂模制机。
为了实现本发明的第一目的，本发明之树脂模制机的第一基本结构包括多个模压单元，每个模压单元均具有一上模和一下模，以便夹紧并模制需模制的工件；以及一基础部分，它包括一工件供给部，用以供给需模制的工件；一成品收容部，用以收容模制成品；以及搬运装置，用以将工件从所述工件供给部搬运至所述各模压单元，并用以将模制成品从所述各模压单元搬运至所述成品收容部；其中，所述各模压单元是可拆卸地连接于所述基础部分。
在第一结构中，所述基础部分还可以包括一搬运通道，在该搬运通道上可搬运各工件和成品，并且模压单元是设置在所述搬运通道的两侧。
在第一结构中，所述基础部分是形成为长方体形状，并且每一模压单元均可拆卸地连接在基础部分的一个侧面上。
在第一结构中，所述需模制的工件是引线框，并且所述工件供给部包括一引线框供给部，用以供给其内容纳着各引线框的供给盒；以及一树脂供给部，它具有一容器，并能让树脂片在树脂盒内上下移动，以便供给树脂片。
在第一结构中，所述成品收容部包括一去浇口部，用以从模制后的引线框上去除无用的树脂；以及一收容盒，它可收容已去除无用树脂的成品。
在该第一结构中，在模制机工作的同时，可对模压单元的模具进行维修。
在第一结构中，在模制机工作的同时，可在所述模压单元内人工模制另一种产品。
为了实现本发明的第二目的，还设计了一种包括上述第一结构的具有第二基本结构的树脂模制机，其中每一所述模压单元包括一夹紧机构，用以使下模移动而夹紧工件；一传送机构，用以使设置在下模内的多个柱塞上下移动，以便将树脂供给到各坩埚内；以及驱动装置，用以驱动所述夹紧机构和所述传送机构。
在第二结构中，所述驱动装置可以是一电动机，并且所述夹紧机构包括一可动模板，用以支承下模；以及一肘杆机构，它是由所述电动机驱动，以便让所述可动模板上下移动。
在第二结构中，所述传送装置包括一螺纹轴，它是可转动地设置在所述可动模板上；一与所述螺纹轴螺旋配合的螺母，所述螺母能使所述螺纹轴上下移动；以及一均压装置，用以向所述各柱塞均等地施压，当所述电动机带动所述螺纹轴旋转时，所述均压装置能和所述螺母一起上下移动。
在第二结构中，所述均压装置包括一液压回路，用以对所述各柱塞均等地施加液压。
在第二结构中，通过把模压单元连接到一设置在所述基础部分内的连接部上，就可以正确地定位每一所述模压单元。
为了实现本发明的第三目的，第三结构包括根据第一结构的树脂模制机，其中所述搬运装置包括一装载器，用以将工件从所述工件供给部供给到所述模压单元；以及一卸载器，用以将模制成品从所述模压单元搬运到所述成品收容部，其中，所述装载器和所述卸载器是垂直设置的，而且所述装载器和所述卸载器可独立地转动。
在第三结构中，每一所述模压单元的下模均能上下移动。所述装载器将由供给-夹持装置所夹持的工件传送到已向上移动的下模上。所述卸载器可通过使收集-夹持装置向下朝着已经向下移动的下模移动而收集模制成品。
在第三结构中，所述装载器的供给-夹持装置和所述卸载器的收集-夹持装置分别具有若干清洁器，用以清扫所述模压单元之上模和下模；若干吸孔，用以吸取由所述清洁器从模具内去除之粉尘；若干吸送管道，它们分别与所述吸孔相连。
在第三结构中，所述装载器在所述供给-夹持装置夹持着工件的情况下进入所述模压单元的上模和下模之间的空间，并清扫所述上模，此时，所述卸载器在所述收集-夹持装置夹持着模制成品的情况下从所述空间内移出，并清扫下模，就好像是在所述空间内用所述收集-夹持装置来替换所述供给-夹持装置一样。
在第三结构中，装载器和卸载器可沿供给-夹持装置和收集-夹持装置的移动方向往复移动，供给-夹持装置和收集-夹持装置可在朝着或离开所述模压单元的方向上移动。
在第三结构中，工件供给部、树脂供给部、模压单元、成品收容部都是围绕装载器和卸载器设置的。
在第三结构中，工件供给部、树脂供给部、模压单元、成品收容部是分别形成在可用人工组装或拆卸的各单元内。
为了实现第一至第三目的，第四结构包括多个模压单元，每个模压单元均具有一上模和一下模，以便夹紧并模制需模制的工件；以及一基础部分，它包括用来搬运工件和模制成品的搬运装置，其中，所述各模压单元是可拆卸地连接于所述基础部分，每一所述模压单元包括一夹紧机构，用以使下模移动而夹紧工件；一传送机构，用以使设置在下模内的多个柱塞上下移动，以便将树脂供给到各坩埚内；以及驱动装置，用以驱动所述夹紧机构和所述传送机构，以及所述搬运装置包括一装载器，用以将工件从所述工件供给部供给到所述模压单元；以及一卸载器，用以将模制成品从所述模压单元搬运到所述成品收容部，其中，所述装载器和所述卸载器是垂直设置的，而且所述装载器和所述卸载器可独立地转动。
在第一结构的树脂模制机中，各模压单元可拆卸地连接于基础部分，因而每一模压单元均可独立地与基础部分脱开。在这种结构下，可以在整个机器不停机的情况下，对已经脱离连接的模压单元进行更换、维修、清洁以及用于人工模制等。因此可提高工作效率。
在第二结构中，各模压单元只具有夹紧机构、传送机构和驱动装置，因而可拆卸的模压单元可以小而轻。小而轻的单元可便于搬运。而且它们可以在清洁房间的房门不大大敞开的情况下搬进搬出，这样就可以让房间保持高度的清洁。当各模压单元连接于基础部分时，它们可以在没有连接装置搬运工件和成品的情况下与基础部分相连。通过把模压单元和连接部相连就可以使模压单元正确地定位，从而能提高更换各模压单元的工作效率。如果用液压系统来驱动均压装置，而用电动机来驱动夹紧机构和传送机构，则模压装置可以很小很轻。在这种结构下，可以精确地控制各模压单元，并使之高速地工作。即使模压单元的移动速度发生变化，也可以在没有振动的情况下对其加以控制。此外，如果各坩埚内树脂量不相等，可借助均压装置使熔融树脂的压力均等。特别是，每一均压装置包括一用来对各柱塞均匀施加液压的封闭液压回路。由于没有油箱，所以模压单元可以小而轻，这样就使该树脂模制机较适用于清洁房间。
在第三结构中，装载器和卸载器是垂直设置的，并且能相互独立地转动，因而搬运装置的尺寸可以比较紧凑。于是，树脂模制机的尺寸也可以比较紧凑。装载器在供给-夹持装置夹持着工件的情况下进入模压单元的上模和下模之间的空间，并清扫所述上模，同时，卸载器在收集-夹持装置夹持着模制成品的情况下从所述空间内移出，并清扫下模，就好像是在所述空间内用所述收集-夹持装置来替换所述供给-夹持装置一样，这样就可以缩短供给工件和收容模制成品之间的模制周期的时间，也就是说可以实现一种高速的模制机。如果装载器和卸载器沿能朝着或离开模压单元方向移动的供给-夹持装置和收集-夹持装置的移动方向往复移动，那么即使对基础部分另外添加模压单元，也可以通过装载器和卸载器的延伸行程来搬运工件和模制成品。此外，如果工件供给部、树脂供给部、各模压单元、成品收容部都是围绕装载器和卸载器设置的，而且它们分别形成在可人工组装或拆卸的单元内，就可以很方便地操作和控制该树脂模制机。
下面将通过若干个例子以及附图来描述本发明的各实施例，附图中图1是根据第一实施例之树脂模制机的平面图；图2是图1中所示之树脂模制机的前视图；图3A是一装载器和一卸载器的平面图；图3B是装载器和卸载器的前视图；图3C是装载器和卸载器的左视图；图4是装载器的平面图；图5是卸载器的平面图；图6A是一模压单元的前视图；图6B是一连接板的前视图；图6C是一均压装置的示意图；图6D也是均压装置的示意图；图7是带有模压装置的一基础部分的右视图；图8A是基础部分的平面图；图8B是一用来固定模压装置的机构的示意图；图8C是上述固定机构的一套筒螺栓的示意图；图8D是固定机构的一连接销的示意图9是一个有关时间的流程图，示出了装载器和卸载器在一个模制周期内的动作情况；图10是根据第二实施例的树脂模制机的平面图；图11是根据第三实施例的树脂模制机的平面图，其中所有的单元都从基础部分上脱开；图12是传统的树脂模制机的平面图；图13是传统的树脂模制机之传送机构的部分前视图；图14是另一个传统的树脂模制机的平面图；下面将结合附图来详细描述本发明的各较佳实施例。
第一实施例在第一实施例中，在一个基础部分上可拆卸地连接了四个模压单元。
在图1中，树脂模制机1有一个基础部分2和四个模压单元3，每个模压单元均可拆卸地连接于基础部分2。
基础部分2并不模压工件；基础部分2具有一引线框供给部4，它作为一工件供给部，供给一个引线框或若干引线框“L”以及树脂片；以及一引线框收容部6，它可收容模制成品(模制后的引线框)。基础部分2还具有一装载部分7，它可作为用来传送引线框、树脂片和模制成品的装置。装载部分7具有一装载器8，用于将来自引线框供给部4的各引线框“L”以及来自树脂供给部的各树脂片搬运至每一模压单元3；以及一卸载器9，用于将来自模压单元3的模制后的引线框(成品)搬运至引线框收容部6。装载器8和卸载器9是垂直地设置在装载部分7内。模压单元3可分别从基础部分2上脱离连接，它们只有模制的功能。
(基础部分)在图1中，引线框供给部4内容纳了其上安装有集成电路芯片的多个引线框“L”。引线框供给部4中设有多个容器4a，每个容器内均收容了多个引线框“L”。引线框“L”被逐一地切割并借助一推动器4b供给到供给台4c的一个旋转工作台4d上。切割一个引线框“L”旋转工作台4d旋转180°，当切割两个引线框时，旋转工作台4d从图1中由双点划线所示的第一位置旋转90°后停在由实线表示的第二位置上。随后，装载器8从第一位置开始移动，以从旋转工作台4d上拾取两个引线框“L”。应注意的是，引线框“L”在旋转工作台上已被一加热器(未示)预先加热。
在图2中，引线框供给部4和引线框收容部6连接在一基板2上，该基板是由垂直设置在基础部分2的一基座2a上的杆件支承。其内收容着需模制之引线框“L”的供料盒4a可出入基板2b上的引线框供给部4；其内收容着模制成品的的收容盒6d(见图1)可出入基板2b上的引线框收容部6。
如图2所示，树脂供给部5具有一设置在基座2a上的树脂片盒5a。各树脂片可借助该树脂片盒5a而分别供给至每个容器5b。每个容器5b都能垂直移动。而每个容器5b都具有多个容纳孔，这些孔的间距和模具内坩埚的间距相对应；树脂片被分别供给到各容纳孔内。各树脂片从容器5b传送至等候在容器5b上方的装载器8，其步骤如下使容器5b向上移动；借助一推动器5c把处在容器5b内的树脂片向上推动。当容器5b向上移动时，推动器5c向旁边移动以避免干扰。应注意的是，可以例如采用一部件馈给器将树脂片供给到容器5b中。当装载器8从图1中双点划线所示的第一位置沿逆时针方向旋转90°时，便可以传送容器5b内的树脂片。应注意，当树脂片从容器5b内传送出来之后，装载器8可以容纳引线框“L”。
模制成品(即模制后的引线框“L”)被收容在引线框收容部6中。引线框收容部6具有一去浇口部6a，它可以从模制后的引线框“L”上去除凝固后的无用树脂。也就是说，可借助去浇口部6a来去除无用的树脂6b，例如废料、横浇道、内浇口等。模制成品和无用的树脂6b被分开收集。拾取部分6c容纳了模制成品“L”，然后再旋转90°并搬运至收容盒6d。另一方面，当模制成品收集完毕之后，把无用的树脂6b收集在去浇口部分6a下方的一个盒子内。
在图1中，搬运通道是形成为T形，即，基础部分2的一部分从装载部分7的旋转位置“A”向外延伸。装载部分7是在搬运通道10上移动。在搬运通道10的两侧设置了多个连接部，各模压单元3可拆卸地连接于这些连接部。把模压单元3安装在基础部分2的基座2a上，就可以使模压单元3机械地和电气地连接于基础部分2。应注意，不用连接部，通过使模压单元3和搬运通道10接触，也可以让模压单元3和基础部分2相连。
用来控制基础部分2和模压单元3的控制命令和控制参数可以借助一操作部11来输入(见图2)。
(装载器和卸载器)下面将要说明装载部分7的装载器8和卸载器9(参见图1)。
如图1所示，四个模压单元3是可拆卸地连接在搬运通道10的两侧。于是，装载部分7从位置“A”移动到位置“B”，随后装载器8和卸载器9移入和离开第一模制单元3a和第二模制单元3b，以便把引线框“L”等供给至第一模压单元3a和第二模压单元3b，或者是收集来自第一和第二模压单元3a和3b的模制成品；装载部分7从位置“B”移动到位置“C”，随后装载器8和卸载器9移入和离开第三和第四模压单元3c和3d，以便把引线框“L”等供给至第三和第四模压单元3c和3d，或者是收集来自第三和第四模压单元的模制成品。
装载器8将要模制的引线框“L”及树脂片从基础部分2供给至模压单元3，而卸载器9则将模制后的产品从模压单元3传送至基础部分2。装载器8和卸载器9是设置成垂直堆放的状态，因而它们可以在平行的平面上移动。在这种结构下，可以大大减小树脂模制机的占地面积。
旋转工作台4d和去浇口部6a之间的旋转位置“A”是装载部分7的原始位置。装载器8可从原始位置“A”移动至旋转工作台4d，以接纳引线框“L”，随后装载器8再回到原始位置“A”；容纳着模制成品的卸载器9可从原始位置“A”移动至去浇口部6a，在释放了模制成品之后，卸载器9回到原始位置“A”。
如图3B所示，装载器8和卸载器9分别具有电动机12和13。由电动机12和13带动旋转的轴14和15上分别固定了定时皮带轮16和17。在这两个定时皮带轮16和17之间啮合着一根定时皮带(未示)。当电动机12和13被驱动时，装载器8和轴14一起被带动旋转；卸载器9是和轴15一起被带动旋转。应注意，在轴14和15内分别设有用来为装载器8和卸载器9供给电力的电线14a和15a。
下面将说明一用来驱动装载器8和卸载器9的机构。在图3A中，装载器8和卸载器9都连接于一安装台18。用来带动装载器8和卸载器9旋转的轴14和15都是由一个可动支承件19来支承的，该支承件可沿安装台18的纵向往复移动。可动支承件19通过一引导件19a可动地连接于一导轨20，该导轨是和安装台18相固定并沿安装台的纵向布置。安装台18具有一球螺杆(ballscrew)21，它平行于导轨20。这个球螺杆21可借助安装在安装台18上的一伺服电机22进行双向的旋转。伺服电机22的转动力矩可通过定时皮带22a传递至球螺杆21。
球螺杆21与可动支承件19的螺母19b螺旋配合，因而当球螺杆21转动时，可动支承件19就可以沿导轨20，在搬运通道两侧相应于模压单元3的位置“A”、“B”和“C”之间移动(见图3A)。在本实施例中，导轨20不是设置在轴14和15之中心的下方。由于电线14a和15a穿过轴14和15，所以如果把导轨20设置在轴14和15之中心的下方，装载器8和卸载器9的总高度必然是比较高的，因为需要有一定的空间让电线14a和15a通过。
如图3B所示，安装台18，导轨20和球螺杆21的长度是“L2”。当引导件19a的位置“G”和原始位置“A”之间的距离“Q”等于位置“B”和“C”之间的距离“P”，而且可动支承件19可以从安装台18的端部凸伸长度“P”时，安装台18、导轨20和球螺杆21的长度可以是“L1”。在这种情况下，可将装载部分7应用于具有两个和四个模压单元的树脂模制机。
如图3B和3C所示，装载器8有一个移动体23。移动体23能夹持需模制的引线框“L”并进入各模具已被打开的模压单元3，以便把引线框“L”供给到各模具上，它充当了一个供给-夹持装置。另一方面，卸载器9有一个移动体24。移动体24能夹持模制成品“L”并把它们搬运到模制单元3的外侧，它充当了一个收集-夹持装置。
下面将结合图3A-5来说明移动体23和24。首先，结合图3A-4来说明装载器8的移动体23。移动体23具有一框架部25，其截面形状是呈U形。在框架部25内设有一夹持手26、一用来清扫上模27之分型面的上清洁器28、一用来吸取由上清洁器28去除之树脂粉尘和无用树脂的吸孔29、一连接于吸孔29的吸送管道30、以及一可动框架23a。吸送管道30是沿可动框架23a设置的，并连接于一旋转管道49。
上清洁器28是容纳在一罩壳31内，该罩壳连接于吸送管道30。在本实施例中，由于当移动体23进入打开的模压单元3时，上清洁器28位于装载器8的前端，所以罩壳31的开口部便可充当吸取孔29。在这种结构下，罩壳31的开口部最好是充当孔29的吸口。为了避免上模27的影响，上清洁器28是借助一气缸(未示)而朝着或者是离开上模27的分型面的方向移动。也就是说，当移动体23进入打开的模具时，上清洁器28可借助气缸向上模27凸伸。
如图4所示，上清洁器28借助一电动机33、定时皮带轮以及与定时皮带轮啮合的定时皮带来带动旋转。可夹持需模制的引线框的夹持手26是由一连接板34来保持。各树脂片是容纳在形成于连接板内的各树脂片孔35内，并得以搬运。
接着，结合图3A-5来说明卸载器9的移动体24。移动体24具有一框架部36，其截面形状是呈U形。在框架部36内设有一夹持手37、一用来清扫下模38之分型面的下清洁器39、一用来吸取由下清洁器39去除之树脂粉尘和无用树脂的吸孔40、一连接于吸孔40的吸送管道41、以及一可动框架24a。吸送管道41是沿可动框架24a设置的，并连接于一旋转管道50。
下清洁器39是设置在一罩壳42的开口部分中。吸孔40处在罩壳42的旁边。吸孔40和下清洁器39是分开设置的。吸孔40相应于下模38在后侧敞开。由于当移动体24离开模压单元3时下清洁器39将清扫下模38，所以最好是让吸孔40开口在后侧。
如图5所示，下清洁器39借助一电动机44、定时皮带轮以及一与定时皮带轮啮合的定时皮带来带动旋转。可夹持模制成品的夹持手37是由一连接板45来保持。如图3C所示，连接板45可借助一气缸46向下移动。在这种结构下，夹持手37的各个爪头可处在模制成品的下方，因而能可靠地收集已从下模28中推顶出来的模制成品。
下面将结合图3B和3C来说明移动体23和24的动作情况。分别由设置在移动体23和24上的电动机47和48驱动的齿轮是和分别设置在可动框架23a和24a上的齿条23b和24b相啮合。只要驱动电动机47和48，可动框架23a和24a就可以在位置“B”和“C”(参见图3A)以及每个模制单元3之间往复移动。可动框架23a和24a沿着分别设置在框架部25和36内的导轨25a和36a(参见图3B)移动。由于移动体23和24是垂直设置的，所以可动框架23a和24a可以同时进入模具已被打开的各模压单元3。
接下来将说明移动体23和24的搬运工作。首先，装载器8使可动框架23a从处于位置“A”(参见图3A)的移动体23向前移动，随后借助夹持手46来夹持已被供给到引线框供给部4c的旋转工作台4d(参见图1)上的引线框“L”。一旦可动框架23a向后移动，装载器8便借助电动机12沿逆时针方向转动90°。可动框架23a重新向前移动，以夹持容器5b内的树脂片，随后可动框架23a向后移动并沿顺时针或逆时针方向转动90°。可动支承件19是借助电动机22沿导轨20移动。在向模制单元3a和3b供给引线框“L”时，装载器8沿搬运通道10移动，直到轴14从位置“A”移动到位置“B”；在向模制单元3c和3d供给引线框“L”时，装载器8沿搬运通道10移动，直到轴14从位置“A”移动到位置“C”。如果轴14从位置“A”移动至位置“B”或“C”的运动以及装载器8的转动同时进行，就可以缩短工作周期。应注意，轨迹“R”(如图3A所示)表示装载器8和卸载器9的转动轨迹。
在每个模压单元3中，下模38能朝着或离开上模27的方向垂直移动。移动体23的可动框架23a可借助电动机47进入已打开的模具27和38之间的空间内。由夹持手26夹持的引线框“L”和树脂片被供给至已向下移动的下模38上。当可动框架23a从位置“B”或“C”(参见图3A)进入模压单元3的空间时，容纳在罩壳31内的上清洁器29可借助气缸与上模27的分型面接触。上清洁器29旋转，以清扫分型面；由上清洁器29去除的树脂粉尘被吸入吸送管道30。另一方面，当可动框架23a在引线框已供给到下模38上之后而离开模压单元3时，上清洁器29也离开上模27并返回位置“B”或“C”。
当要把模制成品从已打开的模压单元3中取出时，首先是卸载器9朝位置“B”或“C”移动(参见图3A)。移动体24的可动框架24a可借助电动机48而从位置“B”或“C”进入模压单元3的空间内。应注意，当可动框架进入打开的模压单元3的空间时，下清洁器39是和下模38分开。
夹持手37可借助气缸46向下移动，直至下模38。夹持手37可夹持已从下模38中推顶出来的模制成品，并且夹持手37是向上移动。随后，夹持着模制成品的夹持手37从模制单元3返回位置“B”或“C”。在从模制单元3返回的同时，移动框架24a可借助下清洁器39来清扫下模38的分型面，而树脂粉尘等则被吸入吸送管道40。
接着，可动支承件19借助电动机22沿导轨20移动。也就是说，卸载器9在搬运通道10上移动，直到轴15从位置“B”或“C”抵达位置“A”。如果需要，卸载器9可借助电动机13转动90°。随后，可动框架24a借助电动机48而从位置“A”移动至去浇口部6a(参见图1)。夹持手37向下移动，以将模制成品传送至去浇口部6a。如果轴15从位置“B”或“C”至位置“A”的移动和卸载器9的转动同时进行，就可以缩短模制机的周期时间。
无用的凝固树脂是在去浇口部6a被去除，随后模制成品便可通过一搬运装置(未示)来搬运，并容纳在引线框收容部6的收容盒6d(参见图1)中。
下面将说明移动体23和24的可动框架23a和24a的动作时间。当夹持着模制成品的可动框架24a从打开的模压单元3向后移动，并同时对下模38的表面进行清扫时，夹持着用于下一个模制周期的引线框的可动框架23a移入模制单元3，并同时清扫上模27的分型面。也就是说，可动框架23a和24a的移动就好像是模制单元3内的可动框架24a被可动框架23a替换掉一样。当夹持着模制成品的可动框架24a从模压单元3移出时，下模38向上移动，可动框架23a的夹持手26释放引线框和树脂片并把它们设定在下模38中。当可动框架23a也从模压单元3移出时，下模38进一步地向上移动，直到和上模27接触。在模具闭合之后，各引线框便可借助树脂而得以模制。
供给引线框和送出模制成品是按顺序进行的，而模具的清洁工作则可以在供给引线框以及送出模制成品的同时来进行，这样就缩短了模制周期。移动体23的夹持手26并不垂直移动，所以装载器8可在垂直方向上薄一些、轻一些。由于装载器8和卸载器9是垂直设置的，所以当卸载器9的可动框架24a移出模压单元3时，夹持着引线框的可动框架23a处在和下模38隔开很远的距离的位置上，由于把引线框供给到可向上移动以封闭模具的下模38上，并且无需使夹持手26向下移动，所以能大大缩短模制周期时间。
由于模制成品是在下模38之垂直行程的最下面位置借助推顶杆91(参见图7)从下模38中推顶出来的，所以当移动体24的夹持手37送出模制成品时，夹持手垂直移动。也就是说，夹持手37必须行进至处于最下方位置的下模38。推顶杆91(参见图7)是借助可动模板63的垂直移动来驱动的，因而无需设置用来驱动推顶杆91的装置。
因为模制成品是在下模38的最下方位置上被推顶出来的，所以推顶杆91的位置有一定的限制。倘若在下模38上设置了用来驱动推顶杆91的装置，那么夹持手39就不必垂直移动了。也就是说，无论可动模板63的位置如何，推顶杆91都可以推顶出模制成品，于是可以把卸载器9布置在装载器8的上侧。
接下来将结合图3A-3C来说明装载器8和卸载器9的吸送管道30和41。
分别具有吸孔29和40的吸送管道30和41是沿可动框架23a和24a设置的。吸送管道30和41分别连接于设置在框架部25和36(参见图3B)上的旋转管道49和50。旋转管道49和50分别能和轴14及15一起转动，因而吸送管道30和41决不会和轴14及15有牵连。
可动管道51和52连接于可动支承件19(参见图3B和图3C)。可动管道51和52分别具有吸孔53和54。当装载器8和卸载器9转动时，吸孔53和54可连接于处在可动框架23a和24a之移动路线内的两吸孔55和56的其中之一，这样就可以进行吸取动作(参见图3A)。
例如，吸孔53和54是开口在金属制球状凸起的顶部内的孔；而吸孔55和56是开口在橡胶或塑料制球状凸起的顶部内的孔。在这种结构下，当装载器8和卸载器9转动时，吸孔53和54压住并连接于吸孔55和56的其中之一。具有吸孔55和56的橡胶或塑料制的球状凸起能发生弹性变形，因而管道是气密连接的。应注意，吸孔53、54以及吸孔55、56可以是由相同的材料，如金属、橡胶制成，只要它们能气密地相通即可。
与可动支承件19相连的安装台18上设有固定管道57和58。固定管道57和58通过软管59和60分别连接于可动管道51和52。固定管道57和58还和一个没有表示出来的(参见图3B)的集尘器相连。
在本实施例中，装载器8和卸载器9是垂直布置的，并可借助电动机12和13而分别绕轴14和15转动，因此用来搬运工件和成品的装载部分7的尺寸非常紧凑，故树脂模制机的尺寸也可以非常紧凑。
当卸载器9的夹持着模制成品的移动体24清扫下模38，并且离开模压单元3时，装载器8的夹持着需模制工件的移动体23进入模压单元3，并清扫上模27，就好像是在打开的模压单元3内用移动体23来替换移动体24一样。在这种动作情况下，可以缩短供给工件和送出成品的时间，因而可以缩短树脂模制机的模制周期时间；可以实现一种高速的模制机。
在本实施例中，由装载器8的移动体23夹持的工件被供给到正向上移动以与上模相闭合的下模38上。也就是说，工件是下模行程的中间位置上供给至下模的，这样可以缩短机器的工作周期。
应注意，工件和成品也可以由吸取装置来保持，而不是夹持手26和37。
(模压单元)下面将结合图6A-图7来说明模压单元3。每一模压单元3a-3d均具有多个坩埚和柱塞。
在图6A中，夹紧机构61具有一肘杆机构64，该肘杆机构连接于模压基座62和可动模板63，并由一伺服电机65驱动。驱动肘杆机构64，就可以使模具打开或闭合(参见图7)。下模38连接于可动模板63的安装板66。于是，下模38就可以借助电动机65而垂直移动。另一方面，上模27固定于一固定板67。一块体69把安装板66和可动基板68连成一体，它们可以沿着导柱70垂直移动(参见图6B)。
在模压基座62和可动基板68之间垂直地设置了一螺纹轴71。一螺纹轴71的下端固定了一个皮带轮72。在皮带轮72和电动机65之间连接了一根皮带，以便把电动机65的转动力矩传递给螺纹轴71。一螺母73螺旋配合在螺纹轴71上，该螺母73可借助螺纹轴71的转动而上下移动。连接于可动模板63的肘杆机构64与螺母73相连，这样就可以借助肘杆机构64和螺母73而让可动模板63上下移动。借助可动模板63的上下移动，就可以让模压单元3的模具打开或闭合。
肘杆机构64包括一第一连杆元件64a、一第二连杆元件64b、以及一第三连杆元件64c。在螺纹轴71的两侧设置了两对肘杆机构64，每个机构均包括连杆元件标64a、64b和64c，总共设置了四个肘杆机构。第一连杆元件64a的一端通过一轴74a而枢连于螺母73；第一连杆元件64a的另一端通过一轴74b而枢连于第二连杆元件64b。第二连杆元件64b的一端通过一轴74c而枢连于模压基座62；第二连杆元件64b的另一端通过一轴74d而枢连于第三连杆元件64c。第三连杆元件64c通过一轴74e而枢连于可动模板63。当螺纹轴71由电动机65带动旋转而使螺母73垂直移动时，第二和第三连杆元件64b和64c由第一连杆元件64a带动而向上伸展或向下收缩，这样就可以使可动模板63上下移动，以便打开或闭合模具。
一传送机构75可使柱塞76垂直移动，以便施加下模38的坩埚内的熔融树脂。如图7所示，在固定的上模板67上设置了一个用来驱动传送机构75的伺服电机77。并且如图6A和6B所示，在模板63和67之间可转动地设置了两组螺纹轴78b和连接在螺纹轴78b上端的花键轴78a，它们随着可动模板63的垂直移动而上下移动。每个花键轴78a均被一套盖78c套覆。花键轴78a能使套盖78c上下移动。花键轴78a的外周面和套盖78c的的内周面相互配合，以便传动驱动力。
定时皮带轮79分别固定在两个套盖78c的上端，皮带轮79和电动机77的电机转轴之间连接了一根定时皮带80，以便通过套盖78c把电动机77的转动力矩传递给花键轴78a和螺纹轴78b。在可动模板63向上移动而闭合模具的情况下，以及在可动模板63向下移动而打开模具的情况下，电动机77(参见图7)依次带动电机转轴、皮带轮79、套盖78c、花键轴78a以及螺纹轴78b旋转，以便让柱塞76上下移动。
螺母81分别和两螺纹轴78螺旋配合，而且螺母81连接于一安装板82(参见图6A)。包括一板件83和一块体84的均压装置85是连接在安装板82上。块体84可以从板件83(参见图6A)上滑动地拉出来。两根导轴82a贯穿安装板82，以便引导其上下运动(参见图6B)。在板件83的两侧(参见图6B)设置了孔82b，当安装板82上下运动时，这些孔能避免可动模板63的支承块69的干扰。当螺纹轴78b转动时，螺母81可以和安装板82一起上下移动，这样就可以让均压装置85和安装板82一起上下移动。
在本实施例的树脂模制机中，在每个模压单元3的下模38的模制部(未示)内形成由多个坩埚。柱塞76是设置在每个坩埚内。当熔融的树脂填满模具的模腔时，所有的柱塞76都向上移动，以将熔融树脂压入各坩埚。借助弹簧的偏压力或者是液(油)压可以使所有坩埚内熔融树脂的压力都相等。均压装置85是通过油压来均衡树脂压力的。通过采用一包括封闭油路的均压装置85，即使各坩埚内的树脂量有所不同，也可以让各坩埚内的树脂压力相等。在均压装置85中，沿装置85的纵向直线布置了多个柱塞76，它们分别连接于相应下模38的每个坩埚布置的柱塞杆86。在这种结构下，柱塞76可以和柱塞杆86一起沿垂直方向轻微地移动。均压装置85的柱塞杆86可借助封闭油路内的液压油来均等地施压。应注意，在均压装置85的闭合回路内，也可以用水、甘油等来代替油。由于甘油具有耐热和耐压的特性，所以它是一种比较理想的液体介质。
在本实施例中，均压装置85具有压力调节装置。如图6C所示，一压杆87由一驱动源“M”(例如一伺服电机)推动，以便推动一调节杆88。当调节杆88被向上推动时，液压缸89内的油被压入块体84，随后是共同连接于块体84内的一连接件90的柱塞86同时向上移动。在这种结构下，各坩埚内的树脂压力相等。
应注意，如图6D所示，可以预先对均压装置85的块体84内的液压油施加预定的压力。
从图6C和6D可以看出，当需要更换均压装置85时，无需有用来连接供油管的联接件。也就是说，液压油在封闭回路内是密封的，因此最好是将该均压装置用在清洁的房间内。
在通过一液压系统来驱动调节杆88的情况下，由于夹紧机构61和传送机构75是由电动机65和77驱动，所以只需要一个比较小的油箱即可。
在均压装置85具有一外部的油压调节回路的情况下，最好是借助一联接件把一个用来使油从油箱(未示)开始在模压单元3内循环的油管与均压装置85的油出入口(未示)相连，这样就可以很方便地更换均压装置85。
在模制引线框时，借助夹紧机构61把各引线框夹紧在上模27和下模38之间，随后借助电动机77把柱塞76向上推动，以便让下模38的各坩埚内的熔融树脂填满各模腔。
应注意，如果在每个下模38中有多个模制部，那么传送机构75也相应地有多个均压装置，每个均压装置和每个模制部相对应。
在图7中，当上模27和下模38打开时，推顶杆91使推顶销从模具模腔的内表面凸伸。当模具27和38打开时，各推顶杆91与下模38内的推顶销板(未示)的底面接触。推顶杆91垂直地贯穿可动模板63。当可动模板63向下移动以打开模具27和38时，推顶销板的底面与推顶杆91接触。可动模板63进一步地向下移动，继而是推顶杆91的上端从可动模板63的上表面凸伸，这样就可以让推顶销板相对地向上移动。
一压力控制部92可控制用来驱动夹紧机构61的电动机65、用来使传送机构75上下移动的电动机77、以及在从位于模压单元3右侧的操作部93输入的输入信号的基础上进行的树脂模制动作。
在图6A中，均压装置85连接于安装板82，并能向前方滑动。具体地说，板件83具有一T形槽，而块体84一部分滑配在该T形槽内。在这种结构下，块体84可以在板件83的纵向(垂直于图6A的纸面方向)上沿所述槽滑动，以便与板件83连接或脱开。
当把均压装置85与可动模板63装配起来或者是脱开时，柱塞76与柱塞杆86脱开连接。在把均压装置85装配到可动模板63上时，首先把均压装置85安装到安装板82上，并把下模38设定在可动连接板66的预定位置上。然后，从各坩埚的上部开口插入柱塞76，并使之连接于柱塞杆86。
在需要更换或维修模具的情况下，由于均压装置85的液压油只存在于封闭的油路内，所以只要拆卸少量的部件就可以很方便地拆卸均压装置85。并且由于工作空间可以保持在可动模板63内，所以能提高工作效率。
接下来将结合图7-图8D来说明模压单元3的连接机构。在图8A中，设置在基础部分2的基座2a上的每一单元连接部94均具有多个用来支承并搬运模压单元3的滚轮95a。这些滚轮95a可以在每一单元连接部94内沿模压单元3的连接或脱开的方向转动。滚轮95a从单元连接部94的单元支承面95b上略微凸伸。在每一单元连接部94的最内侧位置上设置了一接触部95c。接触部95c与每一模压3单元的模压基座接触，并且可在模压单元3连接于单元连接部94时，作为让模压单元3正确定位的定位装置。在每个接触部95c附近还设置了两个定位销95d，它们可作为另外的定位装置。在每一模压单元3的模压基座62的前端设有两个能和定位销95d相配合的接合部62a。通过让模压基座62和接触部95c接触，并且让接合部62a与定位销95d相配合，就可以使每一模压单元3在单元连接部94上沿纵向和横向正确地定位。
定位销95d和接合部62a之间是一种松动的配合，因而模压单元3可以在连接或脱开的方向上略微移动(见图8D)。如图8A所示，导轨95e是设置在每一连接部94的两侧，以便引导模压单元3与连接部94连接或脱开。应注意，模压单元3在连接部94上的横向位置可以由导轨95e代替定位销95d来限定。
在图7中，连接部94的上表面和将由各滚轮95a支承的模压单元3的底面之间的高度被定义为“E”；而模压单元3的底面和下模38的分型面之间的高度被定义为“F”。在本实施例中，连接部94的上表面和下模38的分型面之间的高度“H”(H＝E+F)是固定的，即使要更换模具来生产另一种产品时也是如此。应注意，基础部分2的装载器8和卸载器9与模压单元3的模具分型面之间的高度在操作前应该是可以调节的。
连接部94内的滚轮95a直接支承着模压单元3，因而滚轮3将会发生磨损。为了避免滚轮95a的磨损和变形，可以在连接了模压单元3之后，使滚轮缩回到连接部94上表面95b的下方。在这种情况下，模压单元3是由上表面(水平面)95b支承，在连接部94内可以正确地设定模压单元3的高度。应注意，可采用例如一球搬运装置来代替滚轮95a。球搬运装置(未示)包括一框架；以及多个用来可转动地支承模压单元3的金属球，这些金属球被封闭在框架内。
借助滚轮95a或球搬运装置，模压单元3就可以方便、快速地搬运和定位。
每个模压单元都是通过一定位夹具(未示)来定位的。通过该定位夹具可以正确地限定模压单元3的水平位置和高度“H＝E+F”，以便将其合适地装配在连接部94内(参见图7)。定位夹具是在基础部分2的基座2a的尺寸大小的基础上来设计的。为了适应于另一基础部分，定位夹具具有能根据基础部分2的连接部94的尺寸来调节模压单元3的水平位置和高度的调节装置。在有多个基础部分2的情况下，可通过将一模压单元装具连接到基础部分2的连接部94上而使连接部94正确地定位，所述夹具的尺寸等于模压单元3。
应注意，模压单元的装具可以用来调节用以使模压单元3正确定位的定位夹具。
可采用一平车96(参见图7)作为模压单元装具，其上表面的高度等于连接部94的支承面95b的高度。在平车96的底面上设有诸滚轮96a；在其上表面上设有滚轮96b。当通过平车96来搬运模压单元3时，模压单元3是安装在平车96的上表面上，并借助螺栓103固定于其上。当平车96抵达基础部分2时，将螺栓103脱开，随后再把模压单元3推向基础部分2。模压单元3被传送到支承面95b的滚轮95a上，并被进一步地推动直到和接触部95c接触。当和接触部95c接触时，模压单元3就被正确地定位在连接部94中。
下面将结合图8来说明用来将模压单元3固定在连接部94中的机构。如果可动模板63在模压单元3连接到连接部94中之后高速移动，就会产生振动。由于含有模具的可动模板63是非常重的，所以如果产生振动的话，模压单元3便会在连接部94内变得不稳定。于是，固定机构最好是具有可防止模压基座62浮动的装置。在本实施例中，采用了若干水平螺栓97来作为这种防浮动装置(参见图8A)。
如图8A和8B所示，在每个模压单元3的模压基座62的内端形成两个接合部62a。在每一连接部94的接触部95c附近设置了一个定位销块95g；在每个定位销块95g上垂直设置了两个定位销95d。在将模压单元3连接于连接部94时，接合部62a与定位销95d相接合。在模压单元3的底部设置了两个水平螺栓97。水平螺栓97是沿模压单元3的横向分开。水平螺栓97的前端是由块体98可转动地保持，而水平螺栓97的后端是由块体99可转动地保持。该两水平螺栓是借助垫圈97a而夹持在块体98和99之间。每一连接部94均具有挡块100。当模压单元3连接到连接部94中时，块体98将和挡块100接触，然后是水平螺栓97转动，以与挡块100螺旋配合。通过与挡块100螺旋配合，水平螺栓97就可以定位模压单元3，并可防止模压基座62浮动。应注意，挡块100也可以用作模压单元3的定位装置。
如图8所示，每一模压单元3的后端都借助两个垂直螺栓而固定于连接部94。两垂直螺栓之一101a(在右侧)是一个普通螺栓，其外表面整个都是螺纹部分；而另一个螺栓101b(在左侧)只有在其外表面的前端具有螺纹部分(参见图8C)。螺栓101b可充当一副定位装置。每一模压单元3的模压基座62有两个螺纹孔102a和102b，它们分别是和螺栓101a和101b相对应。在每个连接部94的支承面95b上都设有一个和螺纹孔102a相通的螺纹孔(未示)。从图8C中可以看到，在每一连接部94的支承面95b上形成了一个与螺纹孔102b相通的孔95h。在孔95h的下部设有一螺母95i。螺栓101a旋入并贯穿螺纹孔102a，并与支承面95b的螺纹孔(未示)螺旋固定。螺栓101b贯穿孔102b和95h，并与螺母95i螺旋配合，这样就可以固定模压单元3(参见图8C)。
螺栓101a和101b连接在模压单元3的预定位置上，因而可以在每个连接部94上连接多个模压单元3。
在本实施例中，螺栓101a和101b是不相同的螺栓，但这两个螺栓可以都是螺栓101a。
如图7所示，为了把模压单元3固定到连接部94中，预先将模压单元3安装在平车96上，并在该平车上将模压单元3设定至正确高度。然后，把平车96和模压单元3一起移动到连接部94的旁边。将模压单元推到连接部94上，以便将它设定于其上。如图8B所示，沿着导轨95e推动模压单元3，使接合部62a与定位销95d相接合，并使模压单元3的模压基座62的前端与接触部95c接触。此时，模压单元3的底面上的块体98与挡块100接触。螺栓101b插入孔102b和95h，以定位模压单元3。如果需要，设置在模压单元3底面上的两个水平螺栓97可与挡块100螺旋配合，以便在滚轮缩回时起到固定作用。此外，螺栓101a与螺纹孔102a螺旋配合；螺栓101b与螺纹孔102b螺旋配合，这样就可以固定模压单元3的垂直位置(参见图8C)。在上述结构下，可将模压单元3精确地固定在连接部94中，于是，即使可动模板63高速移动，模压基座62也不会因为振动而产生浮动。在将模压单元3机械地固定于基础部分2之后，使模压单元3与基础部分2电连接。
应注意，无论是否有模具，模压单元3都可以和基础部分2连接或脱开。
每个模压单元3均可独立地与基础部分2连接或脱开，并且只具有模制功能，因而模压单元3可以小而轻。由于模压单元3可以小而轻，所以它们就可以很方便地搬运供维修等。此外，可以在无需大大地敞开清洁房间的房门的情况下，将模压单元3搬进搬出。由于模压单元3只具有模制功能，所以它们能在不与装载部分7相连的情况下连接于基础部分2。也就是说，只要将模压单元3设定在连接部94上，就可以把它安装起来，因而可以提高更换模压单元3的工作效率。
在每个模压3中，封闭的油路只形成在均压装置85中；夹紧机构61和传送机构75是用电动机来驱动的，因而模压单元3可以小而轻。与液压的夹紧机构和液压的传送机构相比，夹紧机构61和传送机构75可借助电动机而更为精确和快速地控制。此外，可以在没有振动的情况下，改变模压的速度。即使各坩埚内的树脂的量不相等，亦可借助均压装置85来消除压力不平衡，这样就可以在相等的树脂压力下模压工件。
在本实施例中，封闭的油路只形成在均压装置85中，因而可以省略外部油箱和管道，这样也可以使模压单元3小而轻。此外，这种模压单元3也可以使清洁的房间保持清洁。
下面将结合见图9来说明树脂模制机1的动作情况，包括模压单元3和装载部分7的动作情况。
在本实施例中，四个模压单元3a-3d起夹紧作用；装载部分7在基础部分2和模压单元3之间搬运工件和模制成品。引线框“L”和树脂片已被设定在模压单元3a-3d中。一个模制周期包括模压单元3a-3d的动作(各模具的打开和闭合的时间不同)，以及装载部分7的搬运动作。
首先，第一模压单元3a的上模27和下模38b闭合，以模制引线框“L”。随后，通过电动机65驱动肘杆机构61而使可动模板63向下移动，以便打开上模27和下模38。卸载器9在其清洁器39与下模38的分型面隔开的情况下，进入模具27和38之间的空间，并夹住模制后的引线框“L”。夹持着引线框“L”的卸载器9从上述空间内移出。当卸载器9从空间内移出时，卸载器9可借助清洁器39清扫下模38的分型面。在卸载器9动作的同时，装载器8在原始位置“A”处夹持来自引线框供给部4的需模制引线框“L”以及来自树脂供给部5的树脂片，然后，装载器8通过搬运通道10(参见图1)移动至位置“B”。
当卸载器9开始离开介于第一模压单元3a的模具27和38之间的空间时，夹持着引线框“L”和树脂片的装载器8进入到所述空间内。此时，装载器8借助清洁器28清刷上模27的分型面。当卸载器9移出所述空间时，电动机65(参见图7)使可动模板63向上移动，从而使下模38靠近装载器8。然后，装载器8将引线框“L”和树脂片设定到下模38上。当装载器8移出所述空间时，电动机65使可动模板63进一步向上移动，以闭合模具27和38来模制引线框“L”。
当装载器8进入第一模压单元3a的模具27和38之间的空间时，夹持着模制成品“L”的卸载器9通过搬运通道10移动至基础部分2的位置“A”，以便将模制成品“L”传送至去浇口部6a。然后，卸载器9通过搬运通道10返回位置“B”备用。卸载器9等候着第二模压单元3b的模具打开。当第二模压单元3b的模具打开时，卸载器9进入第二模压单元的空间内。随后是卸载器9的气缸46被驱动，使卸载器9的夹持手37向下移动而夹持模制后的引线框“L”。
然后，夹持着模制成品“L”的卸载器9移出上述空间，同时藉清洁器39清扫下模38。
一旦离开了第一模压单元3a的模具27和38之间的空间，装载器8便移动至位置“A”，同时卸载器9停留在第二模压单元3b的模具27和38之间的空间内。在位置“A”上，装载器8夹持住来自引线框供给部4的引线框“ L”以及来自树脂供给部5的树脂片，并通过搬运通道10移动至位置“B”备用。当卸载器9开始从模具之间的空间向外移动时，装载器8进入所述空间，同时藉清洁器28清扫上模27。当卸载器9移出第二模压单元3b时，装载器8将各引线框“L”和树脂片设定到已进一步向上移动的下模38上，并向外移动。当装载器8移出所述空间时，电动机65使可动模板63向上移动，以封闭模具27和38来模制引线框“L”。
当装载器8进入第二模压单元3b的模具27和38的空间时，夹持着模制成品“L”的卸载器9通过搬运通道10移动至基础部分2的位置“A”，以便将模制成品“L”传送至去浇口部6a。然后，卸载器9通过搬运通道10返回位置“B”备用。卸载器9等候着第三模压单元3c的模具打开。当第三模压单元3c的模具打开时，卸载器9进入第三模压单元的空间内。随后是卸载器9的气缸46被驱动，使卸载器9的夹持手37向下移动以夹持模制后的引线框“L”。
然后，夹持着模制成品“L”的卸载器9移出上述空间，同时藉清洁器39清扫下模38。
一旦离开了第二模压单元3b的模具27和38之间的空间，装载器8便移动至位置“A”，同时卸载器9停留在第三模压单元3c的模具27和38之间的空间内。在位置“A”上，装载器8夹持住来自引线框供给部4的引线框“L”以及来自树脂供给部5的树脂片，并通过搬运通道10移动至位置“B”备用。当卸载器9开始从模具之间的空间向外移动时，装载器8进入所述空间，同时藉清洁器28清扫上模27。当卸载器9移出第三模压单元3c时，装载器8将各引线框“L”和树脂片设定到已进一步向上移动的下模38上，并向外移动。当装载器8移出所述空间时，电动机65使可动模板63向上移动，以封闭模具27和38来模制引线框“L”。
当装载器8进入第三模压单元3c的模具27和38的空间时，夹持着模制成品“L”的卸载器9通过搬运通道10移动至基础部分2的位置“A”，以便将模制成品“L”传送至去浇口部6a。然后，卸载器9通过搬运通道10返回位置“C”备用。卸载器9等候着第四模压单元3d的模具打开。当第四模压单元3d的模具打开时，卸载器9进入第四模压单元的空间内。随后是卸载器9的气缸46被驱动，使卸载器9的夹持手37向下移动以夹持模制后的引线框“L”。
然后，夹持着模制成品“L”的卸载器9移出上述空间，同时藉清洁器39清扫下模38。
一旦离开了第三模压单元3c的模具27和38之间的空间，装载器8便移动至位置“A”，同时卸载器9停留在第四模压单元3d的模具27和38之间的空间内。在位置“A”上，装载器8夹持住来自引线框供给部4的引线框“L”以及来自树脂供给部5的树脂片，并通过搬运通道10移动至位置“C”备用。当卸载器9开始从模具之间的空间向外移动时，装载器8进入所述空间，同时藉清洁器28清扫上模27。当卸载器9移出第四模压单元3d时，装载器8将各引线框“L”和树脂片设定到已进一步向上移动的下模38上，并向外移动。当装载器8移出所述空间时，电动机65使可动模板63向上移动，以封闭模具27和38来模制引线框“L”。
如上所述，一个模制周期是由四个模制单元3来进行的。与本实施例不同，模压单元的数量可以是1-3个、5个或根据产量等因素设置更多个。
在本实施例中，多个模压单元3可相互独立地与基础部分2连接或脱开，因而模压单元3可单独地从基础部分2上脱开。在这种结构下，可以在整个机器不停机的情况下，对模压单元3进行清洁、维修、更换、以及用于人工模制等，这样就提高了工作效率。
第二实施例接下来将结合图10来说明第二实施例。应注意，在第一实施例中描述过的各元件将用同样的标号来表示，并不再赘述。
在第一实施例中，基础部分2具有用来搬运工件和成品的搬运通道10，因而进出部分2是形成为T形。在第二实施例中，基础部分104是形成为长方体形状。
在图10中，基础部分104具有一引线框供给部4，用以同时供给一个或多个引线框“L”；一树脂供给部5，用以同时供给一个或多个树脂片；一引线框收容部6，用以收容模制后的引线框(成品)；以及装载部分7，它包括用来搬运来自引线框供给部4和树脂供给部5的各需模制引线框和树脂片的装载器(未示)、和用来将来自模压单元3的模制成品搬运至引线框收容部6的卸载器(未示)，以及第一实施例的基础部分2。
装载器(未示)夹持需模制的引线框和树脂片的位置以及卸载器(未示)接纳模制成品的位置与第一实施例不同。
在本实施例中，装载器(未示)从位置“X”沿A1方向移动到供给台4c上，以夹持引线框“L”。在夹持了引线框“L”后，装载器返回位置“X”。然后，装载器移动至位置“Y”，继而装载器从位置“Y”沿A2方向移动至容器5b，以夹持树脂片。在夹持了树脂片后，装载器回到位置“Y”。在位置“Y”上，装载器沿A3方向转动90°，以便和模压单元3之下模上的引线框布置和树脂片布置相对应。然后，装载器移动至位置“S”、“T”、“U”和“V”之一，并沿A4方向将引线框“L”和树脂片供给到选定的下模上。
卸载器在模压单元3内夹持模制成品，继而移动到位置“Z”。在位置“Z”上，卸载器转动180°并沿A5方向移动到去浇口部6a，以便将模制成品传送到那里。在去浇口部6a处，从模制成品“L”上去除无用的树脂，例如废料、横浇道和浇口等，并加以收集。通过一合适的装置，例如一拾取装置来搬运模制成品“L”并使之容纳在一收容盒6d内。
装载部分7在位置“X”、“Y”、“Z”处转动，以便把各引线框供给模压单元3，或把模制成品收容在引线框收容部6内。
在第二实施例中，多个模压单元3可相互独立地与基础部分2连接或脱开，因而可将每个模压单元单独地从基础部分2上脱开。在这种结构下，可以在整个机器不停机的情况下，对模压单元3进行清洁、维修、更换、以及用于人工模制等，于是可以像第一实施例一样提高工作效率。
第三实施例下面将结合图11来说明第三实施例。应注意，在第一实施例中描述过的各元件将用同样的标号来表示，并不再赘述。
如图11所示，基础部分105具有装载部分7，它包括垂直设置与其内的装载器和卸载器。引线框供给部4、树脂供给部5、模压单元3a和3b以及引线框收容部6是围绕装载装载部分7的原始位置“A”设置的，它们均可拆卸地连接于基础部分105。引线框供给部4、树脂供给部5、模压单元3a和3b以及引线框收容部6可以单独地和基础部分105连接或脱开。装载器7可将来自引线框供给部4和树脂供给部5的各需模制引线框和树脂片搬运至模压单元3a和3b，并可将模制成品从模压单元3a和3b搬运至引线框收容部6。
基础部分105具有一连接部106，它可以和引线框供给部4可拆卸地连接；一连接部107，它可以和树脂供给部5可拆卸地连接；若干连接部108，它们可分别和模压单元3a和3b可拆卸地连接；以及一连接部109，它可以和引线框收容部6可拆卸地连接。连接部106、107、108和109分别具有支承面106b、107b、108b和109b。在每个支承面上，沿连接和脱开的方向设有滚轮106a、107a、108a和109a。连接部106、107、108和109分别具有接触部106c、107c、108c和109c，每个接触部均设置在连接部的最内部分。每一连接部106、107、108和109均具有一对沿连接部的纵向布置的导轨106d、107d、108d和109d。
当使引线框供给部4、树脂供给部5、模压单元3a和3b以及引线框收容部6连接于基础部分105时，最好是能正确地设定它们的高度。至少在连接模压单元3a和3b时，可正确设定模压单元3a和3b的分型面的高度。应注意，能自动设定引线框供给部4、树脂供给部5、模压单元3a和3b以及引线框收容部6之高度的连接部106、107、108和109并不是本实施例的主要部分。本实施例的主要结构在于引线框供给部4、树脂供给部5、模压单元3a和3b以及引线框收容部6可以单独地和基础部分105连接或脱开。此外，引线框供给部4、树脂供给部5、以及引线框收容部6可以固定在基础部分105上；模压单元3a和3b则必须能单独地和基础部分105连接或脱开。
在本实施例中，模压单元3a和3b、引线框供给部4、树脂供给部5、以及引线框收容部6可以单独地和基础部分105连接或脱开。在这种结构下，引线框供给部4可根据需供给的引线框的数量来变换。树脂供给部5可根据树脂供给装置(例如树脂片盒、树脂馈给器)，或根据树脂的类型(例如树脂片、树脂丸)来变换。模压单元3a和3b可根据产品数量或产品类型来变换。引线框收容部6可根据收容盒的类型(例如堆积式收容盒或槽缝式收容盒)来变换。因此，本实施例的树脂模制机的应用范围很广泛。
在上述各实施例中，各模压单元内有多个坩埚，但是本发明也适用于模压单元内只有一个坩埚的树脂模压机。此外，除了引线框“L”以外，也可以把球栅格阵列(BGA)基片、聚酰亚胺基的胶带等当作需模制的工件。
在不偏离本发明的精神或实质的前提下，还可以用其它特定的形式来实现本发明。因此，上述的各实施例仅仅是起到说明作用并且是有限制的，所以本发明应由所附权利要求，而不是上面的描述来限定其保护范围。所有在权利要求范围内的等价变换，均应落入其保护范围。
权利要求
1.一种树脂模制机，包括多个模压单元，每个模压单元均具有一上模和一下模，用于夹紧并模制需模制的工件；以及一基础部分，它包括一工件供给部，用以供给需模制的工件；一成品收容部，用以收容模制成品；以及搬运装置，用以将工件从所述工件供给部搬运至所述各模压单元，以及将模制成品从所述各模压单元搬运至所述成品收容部；其中，所述各模压单元是可拆卸地连接于所述基础部分。
2.如权利要求1所述的树脂模制机，其特征在于所述基础部分还包括一搬运通道，在该搬运通道上可搬运各工件和成品，以及所述模压单元是设置在所述搬运通道的两侧。
3.如权利要求1所述的树脂模制机，其特征在于所述基础部分是形成为长方体形状，以及每一所述模压单元均可拆卸地连接在所述基础部分的一个侧面上。
4.如权利要求1所述的树脂模制机，其特征在于所述需模制的工件是引线框，以及所述工件供给部包括一引线框供给部，用以供给其内容纳着各引线框的供给盒；以及一树脂供给部，它具有一容器，并能让树脂片在树脂盒内上下移动，以便供给树脂片。
5.如权利要求1所述的树脂模制机，其特征在于所述需模制的工件是引线框，以及所述成品收容部包括一去浇口部，用以从模制后的引线框上去除无用的树脂；以及一收容盒，它可收容已去除无用树脂的成品。
6.如权利要求1所述的树脂模制机，其特征在于在所述模制机工作的同时，可对所述模压单元的模具进行维修。
7.如权利要求1所述的树脂模制机，其特征在于在所述模制机工作的同时，可在所述模压单元内人工模制另一种产品。
8.如权利要求1所述的树脂模制机，其特征在于每一所述模压单元包括一夹紧机构，用以使下模移动而夹紧工件；一传送机构，用以使设置在下模内的多个柱塞上下移动，以便将树脂供给到各坩埚内；以及驱动装置，用以驱动所述夹紧机构和所述传送机构。
9.如权利要求8所述的树脂模制机，其特征在于所述驱动装置是一电动机，以及所述夹紧机构包括一可动模板，用以支承下模；以及一肘杆机构，它是由所述电动机驱动，以便让所述可动模板上下移动。
10.如权利要求8所述的树脂模制机，其特征在于所述驱动装置是一电动机，以及所述传送装置包括一螺纹轴，它是可转动地设置在所述可动模板上；一与所述螺纹轴螺旋配合的螺母，所述螺母能使所述螺纹轴上下移动；以及一均压装置，用以向所述各柱塞均等地施压，当所述电动机带动所述螺纹轴旋转时，所述均压装置能和所述螺母一起上下移动。
11.如权利要求10所述的树脂模制机，其特征在于所述均压装置包括一液压回路，用以对所述各柱塞均等地施加液压。
12.如权利要求8所述的树脂模制机，其特征在于通过把所述模压单元连接到一设置在所述基础部分内的连接部上，就可以正确地定位每一所述模压单元。
13.如权利要求1所述的树脂模制机，其特征在于所述搬运装置包括一装载器，用以将工件从所述工件供给部供给到所述模压单元；以及一卸载器，用以将模制成品从所述模压单元搬运到所述成品收容部，其中，所述装载器和所述卸载器是垂直设置的，而且所述装载器和所述卸载器可独立地转动。
14.如权利要求13所述的树脂模制机，其特征在于每一所述模压单元的下模均能上下移动，所述装载器将由供给-夹持装置所夹持的工件传送到已向上移动的下模上，以及所述卸载器可通过使收集-夹持装置向下朝着已经向下移动的下模移动而收集模制成品。
15.如权利要求14所述的树脂模制机，其特征在于所述装载器的供给-夹持装置和所述卸载器的收集-夹持装置分别具有若干清洁器，用以清扫所述模压单元之上模和下模；若干吸孔，用以吸取由所述清洁器从模具内去除之粉尘；若干吸送管道，它们分别与所述吸孔相连。
16.如权利要求15所述的树脂模制机，其特征在于所述装载器在所述供给-夹持装置夹持着工件的情况下进入所述模压单元的上模和下模之间的空间，并清扫所述上模，此时，所述卸载器在所述收集-夹持装置夹持着模制成品的情况下从所述空间内移出，并清扫下模，就好像是在所述空间内用所述收集-夹持装置来替换所述夹持-夹持装置一样。
17.如权利要求14所述的树脂模制机，其特征在于所述装载器和所述卸载器可沿所述供给-夹持装置和所述收集-夹持装置的移动方向往复移动，所述供给-夹持装置和所述收集-夹持装置可在朝着或离开所述模压单元的方向上移动。
18.如权利要求13所述的树脂模制机，其特征在于所述工件供给部、所述树脂供给部、所述模压单元、所述成品收容部都是围绕所述装载器和所述卸载器设置的。
19.如权利要求18所述的树脂模制机，其特征在于所述工件供给部、所述树脂供给部、所述模压单元、所述成品收容部是分别形成在可用人工组装或拆卸的各单元内。
20.一种树脂模制机，包括多个模压单元，每个模压单元均具有一上模和一下模，以便夹紧并模制需模制的工件；以及一基础部分，它包括用来搬运工件和模制成品的搬运装置，其中，所述各模压单元是可拆卸地连接于所述基础部分，每一所述模压单元包括一夹紧机构，用以使下模移动而夹紧工件；一传送机构，用以使设置在下模内的多个柱塞上下移动，以便将树脂供给到各坩埚内；以及驱动装置，用以驱动所述夹紧机构和所述传送机构，以及所述搬运装置包括一装载器，用以将工件从所述工件供给部供给到所述模压单元；以及一卸载器，用以将模制成品从所述模压单元搬运到所述成品收容部，其中，所述装载器和所述卸载器是垂直设置的，而且所述装载器和所述卸载器可独立地转动。
全文摘要
在本发明的树脂模制机中,可以在不停止机器工作的情况下,对包括在至少一个模压单元内的模具进行更换、维修、清洁或人工模制。各工件是从工件供给部搬运到各模压单元。而模制成品从各模压单元搬运到一成品收容部。一基础部分包括工件供给部、成品收容部、以及一装载器和一卸载器。装载器和卸载器能搬运工件和成品。各模压单元是可拆卸地连接于所述基础部分。
文档编号B29C45/14GK1179004SQ9711772
公开日1998年4月15日 申请日期1997年8月20日 优先权日1996年8月20日
发明者小林一彦 申请人:山田尖端技术株式会社