用以形成透镜的模具、透镜及透镜的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明是有关于一种用以形成透镜的模具、透镜及透镜的制造方法。
【背景技术】
[0002]近年来，随着电子产品朝向轻、薄、短、小的趋势发展，配置于电子产品(如具有摄像功能的手机)上的镜头长度也随之缩减，所以其上透镜也具有相对较薄的厚度。然而，薄透镜在成型时，易产生成型不良的问题。
[0003]详言之，制成透镜的模穴结构通常包括中央的光学作用区及周围的非光学作用区。当用以制成透镜的液状树脂材料射入模穴后，会在模穴周围以平稳的波形流动，但由于模穴周围及模穴中央具有断差，树脂材料射入模穴中央时会产生阻力，因此树脂材料也会沿着周围方向寻边流动，且树脂材料流至模穴周围的速度较流至模穴中央快。如此，一旦树脂材料在模穴周围呈饱和状态，而模具却未有效排气的状况下，随树脂注入模穴内的空气就会被包覆在透镜内部，形成俗称的包风现象。此包风现象若形成在透镜光学作用区，便会影响透镜的透光度及折射率。
[0004]为解决此问题，现有的做法是在模穴一边的模具表面设置一与模穴相通的排气通道，但此排气通道的深度不易拿捏。若排气通道的深度太浅，则模穴内的空气将无法流出，但若排气通道的深度太深，模穴内的树脂材料则会溢流到排气通道内，并在透镜成型后于透镜边缘产生溢料的部分(即俗称的毛边)。若毛边相对于透镜的其他边缘部份较为突出，则会导致透镜组装时，易偏离光轴位置，进而影响成像品质。
【发明内容】
[0005]本发明提供一种用以形成透镜的模具，其可提供光学品质良好，且易于进行组装的透镜，且可简化透镜的制程。
[0006]本发明提供一种透镜，其易于进行组装，且具有较低的成本。
[0007]本发明提供一种透镜的制造方法，其可提供光学品质良好，且易于进行组装的透镜，且具有较为简化的制程。
[0008]本发明的一实施例的以形成透镜的模具包括模穴、排气腔、第一排气通道以及至少一第二排气通道。排气腔位于模穴外围。第一排气通道连通排气腔与模穴，并具有第一深度。第二排气通道连通排气腔与模穴，并具有第二深度。第一深度不同于第二深度。
[0009]本发明的一实施例的透镜包括第一光学面、第二光学面以及边缘。第二光学面与第一光学面相对。边缘连接第一光学面与第二光学面，且边缘包括溢料部以及至少一圆弧部。至少一圆弧部与溢料部连接，其中溢料部至透镜中央的距离小于圆弧部至透镜中央的距离。
[0010]本发明的一实施例的透镜的制造方法，包括下列步骤。提供模具，以形成模穴，其中模穴经由第一排气通道与至少一第二排气通道连通至位于模穴外围的排气腔。第一排气通道与第二排气通道分别具有第一深度以及第二深度，且第一深度不同于第二深度。填注材料至模穴中，且使模穴中的气体经由第一排气通道与第二排气通道排出至排气腔。使材料冷却固化，以在模穴内形成透镜。
[0011]在本发明的一实施例中，上述的模具具有逃气截面及至少一圆弧内表面，以定义出模穴。第一排气通道经由逃气截面连通模穴，且逃气截面至模穴中央的距离小于圆弧内表面至模穴中央的距离。
[0012]在本发明的一实施例中，上述的模具还包括注料孔，连通模穴，且注料孔与第一排气通道分别设置于模穴的的相对侧。
[0013]在本发明的一实施例中，上述的注料孔与模穴的连通处至模穴中央的距离小于圆弧内表面至模穴中央的距离。
[0014]在本发明的一实施例中，上述的逃气截面的截面积实质上相同于注料孔与模穴相接处的截面积。
[0015]在本发明的一实施例中，上述的第一深度大于第二深度。
[0016]在本发明的一实施例中，上述的第一深度的范围落在0.015毫米至0.025毫米之间，且第二深度的范围落在0.005毫米至0.007毫米之间。
[0017]在本发明的一实施例中，上述的第一排气通道与第二排气通道沿着模穴的周围排列，且第一排气通道及第二排气通道彼此相通。
[0018]在本发明的一实施例中，上述的模具包括第一模以及第二模。第一模与第二模之间形成模穴、排气腔、第一排气通道以及至少一第二排气通道。第一深度为第一模与第二模于第一排气通道处的间距，且第二深度为第一模与第二模于第二排气通道处的间距。
[0019]在本发明的一实施例中，上述的透镜还包括凸部。凸部位于溢料部的相对侧，并与圆弧部连接，其中凸部至透镜中央的距离小于圆弧部至透镜中央的距离，且溢料部与凸部的形状不同。
[0020]在本发明的一实施例中，其中当将材料填注于模穴中时，上述的材料不会溢出至第二排气通道，且材料些微溢出至第一排气通道。
[0021]在本发明的一实施例中，上述的材料的些微溢出至第一排气通道的部分不被移除。
[0022]在本发明的一实施例中，上述的模具包括第一模以及第二模，且形成模穴的方法包括将第一模与第二模叠合，以形成模穴。模具并同时形成排气腔、第一排气通道以及至少一第二排气通道，其中第一深度为第一模与第二模于第一排气通道处的间距，且第二深度为第一模与第二模于第二排气通道处的间距。
[0023]基于上述，本发明的实施例的模具以及透镜的制造方法通过第一排气通道及第二排气通道分别具有不同的第一深度与第二深度的设计，将可有效缩小排气腔与模穴相通的面积，并仍能使模穴内的空气易于流通，以避免包风现象的产生，进而可形成光学品质良好且易于进行组装的透镜。另一方面，由于模具缩小了排气腔与模穴相通的部份，因此也可有效降低模穴内的材料会溢流到排气腔内的风险，进而可缩小透镜成型后于透镜边缘产生的溢料部范围。如此，本发明的实施例的透镜的溢料部将不需被移除，进而有助于节省透镜的制造工序及成本，并不致影响透镜的后续组装过程。
[0024]为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图作详细说明如下。
【附图说明】
[0025]图1是本发明一实施例的一种用以形成透镜的模具的侧视示意图；
[0026]图2A是图1的模穴的上视图；
[0027]图2B是图2A的模穴沿线A-A的剖视示意图；
[0028]图2C是图2A的模穴沿线B-B的剖视示意图；
[0029]图3是本发明一实施例的一种透镜的制造方法的流程图；
[0030]图4A是本发明一实施例的透镜的正视示意图；
[0031]图4B是图4A的透镜的侧视示意图；
[0032]图4C是图4A的透镜的剖视示意图；
[0033]图5是本发明一实施例的另一种用以形成透镜的模具的模穴的正视示意图。
[0034]附图标记说明:
[0035]100、500:模具；
[0036]110:模穴；
[0037]120:排气腔；
[0038]130:第一排气通道；
[0039]140,540:第二排气通道；
[0040]150:注料孔；
[0041]400:透镜；
[0042]410:第一光学面；
[0043]420:第二光学面；
[0044]430:边缘；
[0045]431:溢料部；
[0046]432:圆弧部；
[0047]433:凸部；
[0048]MDl:第一模；
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