一种修补树脂制品的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及树脂制品的修补领域，具体是涉及一种修补树脂制品的方法。
【背景技术】
[0002]现有技术中的中、高电压等级的环氧树脂制品是采用酸酐类固化剂在中、高温固化的环氧树脂复合材料固化成型的，其制品的缺陷通常是采用胺类固化剂常温固化环氧树脂材料进行修补，该修补方法的优点是操作方便，不受时间、天气、温度和部位等外在条件的限制，可对各种缺陷进行简单易行的修补，但该方法也存在修补后颜色不一致、表面粗糙、无光泽的缺点和不足；且常温固化环氧树脂混合料通常为了便于操作，配混合料时都是调整至膏状以避免挂流，在非平面部位因修补料无法自流平，故在非平面部位的外形修复效果不佳；除此之外，常温固化环氧树脂常采用胺类物质作为固化剂，其固化后的复合材料耐候性一般比以酸酐类固化剂固化的中、高温固化的环氧树脂复合材料要差；由于常温固化料的粘度较大，通常采用加入大量的填料进行粘度调整，使修补后由于起粘结作用的基体树脂含量较少而导致附着力不足，至使修补位置日久容易脱落等缺点。
[0003]故现有技术中这种常温固化环氧树脂材料的修补方法需要改善，进一步提高对环氧树脂的修补，并满足树脂制品的非平面部位的修补。
【发明内容】
[0004]针对上述现有技术中的不足，本发明的目的是提供一种修补树脂制品的方法。
[0005]为实现上述目的，本发明公开的技术方案为:一种修补树脂制品的方法，包括如下步骤:
步骤a、把树脂制品的缺陷处打毛便于粘结，把有缺陷的平面向上放置水平，采用与树脂制品生产的配方相同的修补料把缺陷处填满；所述缺陷处呈平面结构或平面状；
步骤b、取一块表面贴覆有电热膜的聚氨酯膜，并在电热膜两端上涂覆或印刷电极；步骤C、然后将该聚氨酯膜的光滑面贴覆在树脂制品填满修补料的缺陷处上，将电热膜的电极通电加热，保持修补料在80-100°C的温度范围内保温2-4个小时，使修补料固化成形；
步骤d、断开电热膜的电源，把聚氨酯膜从树脂制品上撕开即可。
[0006]由于树脂制品的缺陷部位可能是呈平面结构，也可能是呈非平面结构，故针对树脂制品的非平面结构，本发明还公开了一种修补树脂制品的方法，包括如下步骤:
步骤a、把树脂制品的缺陷处打毛便于粘结，所述缺陷处呈非平面结构或非平面状；把有缺陷的平面向上放置水平，采用与树脂制品生产的配方相同的修补料把缺陷处填满或覆盖;
步骤b、取一块表面贴覆有电热膜的聚氨酯膜，将该聚氨酯膜贴覆在树脂制品的制备模具上的与缺陷处相对应的位置，并以橡皮泥将聚氨酯膜紧压在该位置；用电加热的方式将附有电热膜的聚氨酯膜加热至140-160°C左右，使附有电热膜的聚氨酯膜软化成与制备模具上的缺陷处的相应位置一致的形状，然后将其冷却定型后取出；
步骤C、将定型后的附有电热膜的聚氨酯膜的电热膜表层涂覆或印刷电极；然后再将其紧密贴覆在步骤a中的树脂制品的缺陷处，把电热膜的两个电极通电加热，保持修补料在80-100°C的温度范围内保温2-4个小时，使修补料固化成型；
步骤d、断开电热膜的电源，把附有电热膜的聚氨酯膜从树脂制品上撕开即可。
[0007]优选的，上述两种修补树脂制品的方法中，所述电热膜是纳米碳分子和纳米银分子在聚氨酯膜表面均匀涂覆形成的。
[0008]优选的，上述两种修补树脂制品的方法中，所述电热膜中的纳米碳分子和纳米银分子的份数比分别是:(20-40)份:(60-80)份。
[0009]优选的，上述两种修补树脂制品的方法中，所述电热膜层的厚度在10_50μπι之间。
[0010]优选的，上述两种修补树脂制品的方法中，所述聚氨酯膜的厚度在100~300 μ??之间。本发明中由于是利用覆有电热膜的聚氨酯膜将树脂制品缺陷处的修补料加热，故为实现良好的加热效果及聚氨酯膜的平铺效果，聚氨酯膜的厚度就需要精心研宄确定，若聚氨酯膜太薄则容易变形，不易定型；若聚氨酯膜太厚则也不易定型，会恢复原来的形状；故综合考虑后，在经过大量测试后，本发明方案中确定聚氨酯膜的厚度在100-300 μπι之间。
[0011]优选的，上述两种修补树脂制品的方法中，所述电极的厚度为100-300 μ??。
[0012]优选的，上述两种修补树脂制品的方法中，所述步骤b中的覆有电热膜的聚氨酯膜的面积大于树脂制品的缺陷处的面积。
[0013]上述两种修补方法中所述的树脂制品是环氧树脂制品，当然上述修补方法也可以适用于其他树脂制品，如聚氨酯树脂、不饱和聚酯树脂。
[0014]此发明是针对环氧树脂制品的表面缺陷修补的修补方法。常规的修补方法修补出来的效果存在颜色不一致、表面粗糙、没有光泽、附着力不好容易脱落等缺陷，宄其原因是常规修补方法中利用常温固化修补料来修补，这种常温固化修补料与本体不一致，即使调色再精密也会有色差，且常温固化修补料的附着力差；修补位置比原来位置高，需要再打磨到与原来部位的形状一致，因此导致修补表面粗糙、无光泽。此发明首先解决了材质问题，没有色差和附着力差的问题，且采用与制品需修补的部位对应的模具部位一致的光洁度高的聚氨酯膜来成型，就解决了修补处粗糙无光泽的问题。
[0015]本发明所述的修补树脂制品的方法的优点及有益效果如下:
1、本发明所述的修补方法采用与树脂制品生产的配方相同的修补料进行修补，使制品的局部缺陷修补后材质和颜色一致，修补后的视觉效果好；
2、本发明所述的修补方法采用覆有电热膜的聚氨酯膜直接覆盖在树脂制品的缺陷处的修补料上进行局部加温固化，由于聚氨酯膜的表面光洁度高，可得到材质致密、高光泽的修补表面，从而实现修补处与原制品一致的良好的修补效果；
3、本发明所述的修补方法采用修补树脂制品的非平面部位的缺陷时，采用与该部位曲面一致的覆有电热膜的聚氨酯膜进行热固化修补，使修补的材料固化后能弥补制品的缺陷，修复制品的非平面外形，达到完好无损的效果；
4、本发明所述的修补方法中，利用与树脂制品生产配方相同的修补料加温固化进行修补，避免用胺类固化剂常温固化的修补料进行修补，克服采用常温固化环氧树脂复合材料修补时的修补位置的局部耐候性差和附着力不足等的缺陷。
【具体实施方式】
[0016]下面结合具体实施例对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0017]本发明实施例包括:
实施例1:一种修补树脂制品的方法，包括如下步骤:
步骤a、把树脂制品的缺陷处打毛便于粘结，把有缺陷的平面向上放置水平，采用与树脂制品生产的配方相同的修补料把缺陷处填满；所述缺陷处呈平面结构或平面状；
步骤b、取一块表面贴覆有电热膜的聚氨酯膜，在电热膜两端上涂覆或印刷电极；
步骤C、然后将该聚氨酯膜的光滑面贴覆在树脂制品填满修补料的缺陷处上，将电热膜的两极通电加热，保持修补料在80-120°C的温度范围内保温1-4小时，使修补料固化成型；步骤d、断开电热膜的电源，把聚氨酯膜从树脂制品上撕开即可。
[0018]实施例2:—种修补环氧树脂制品的方法，包括如下步骤:
步骤a、把环氧树脂制品的缺陷处打毛便于粘结，把有缺陷的平面向上放置水平，采用与环氧树脂制品生产的配方相同的修补料把缺陷处填满；所述缺陷处呈平面结构或平面状；
步骤b、取一块表面贴覆有电热膜的聚氨酯膜，在电热膜上涂覆银浆作为电极；所述电热膜层的厚度是1ym;
步骤C、然后将该聚氨酯膜的光滑面贴覆在环氧树脂制品填满修补料的缺陷处上，将电热膜的两极通电加热，保持修补料在80-100°C的温度范围内保温2-4小时，使修补料固化成型；
步骤d、断开电热膜的电源，把聚氨酯膜从环氧树脂制品上撕开即可，即完成对环氧树脂制品的修补。
[0019]实施例3:—种修补聚氨酯树脂制品的方法，包括如下步骤:
步骤a、把聚氨酯树脂制品的缺陷处打毛便于粘结，把有缺陷的平面向上放置水平，采用与聚氨酯树脂制品生产的配方相同的修补料把缺陷处填满；所述缺陷处呈平面结构或平面状；
步骤b、取一块表面贴覆有电热膜的聚氨酯膜，在电热膜上涂覆银浆作为电极；所述电热膜层的厚度是50 μm ;所述聚氨醋膜的厚度是100 μπι ;
步骤c、然后将该聚氨酯膜的光滑面贴覆在聚氨酯树脂制品填满修补料的缺陷处上，将电热膜的两极通电加热，保持修补料在80-100°C的温度范围内保温1-2小时，使修补料固化成型；
步骤d、断开电热膜的电源，把聚氨酯膜从聚氨酯树脂制品上撕开即可，即完成对聚氨醋树脂制品的修补。
[0020]实施例4:一种修补不饱和聚酯树脂制品的方法，包括如下步骤:
步骤a、把不饱和聚酯树脂制品的缺陷处打毛便于粘结，把有缺陷的平面向上放置水平，采用与不饱和聚酯树脂制品生产的配方相同的修补料把缺陷处填满；所述缺陷处呈平面结构或平面状；
步骤b、取一块表面贴覆有电热膜的聚氨酯膜，在电热膜上涂覆银浆作为电极；所述电热膜层的厚度是30 μm ;所述聚氨酯膜的厚度是300 ym ;
步骤C、然后将该聚氨酯膜的光滑面贴覆在不饱和聚酯树脂制品填满修补料的缺陷处上，将电热膜的两极通电加热，保持修补料在90-120°C的温度范围内保温1-2小时，使修补料固化成型；
步骤d、断开电热膜的电源，把聚氨酯膜从不饱和聚酯树脂制品上撕开即可，即完成对不饱和聚酯树脂制品的修补。
[0021]实施例5:—种树脂制品的非平面缺陷的修补方法:把树脂制品的缺陷处用工具打毛便于粘结，把有缺陷的平面向上放置水平，采用与树脂制品生产的配方相同的修补料把缺陷处尽量填满。
[0022]然后取一块表面贴覆有电热膜的聚氨酯膜，将该聚氨酯膜贴覆在树脂制品的制备模具上的与缺陷处相对应的位置，并以橡皮泥将聚氨酯膜紧压在该位置；用电加热的方式将附有电热膜的聚氨酯膜加热至140-160°C左右，使附有电热膜的聚氨酯膜软化成与制备模具上的缺陷处的相应位置一致的形状，然后将其冷却定型后取出；
将定型后的附有电热膜的聚氨酯膜的电热膜表层两端涂覆或印刷电极；然后再将其紧密贴覆在步骤a中的