无气孔轮胎模具的钢圈的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及轮胎模具领域，特别是一种应用于轮胎活络模具的无气孔轮胎模具的钢圈。
【背景技术】
[0002]现有轮胎硫化过程中，为了使模具型腔内的空气得以释放出来，从而使橡胶能够均匀地分布于模具中，现有的轮胎模具均在模具型腔上开设有多个排气孔。通常是采用钻孔加工来形成所需的排气孔，由于钻孔工序完成后还需要对孔端的毛刺进行修整，增加了模具制造工序，提高了模具的制造成本；而在硫化过程中，由于排气是通过圆形气孔来排出的，当空气从模具里排出后，橡胶被挤进钻设的排气孔内形成胶毛，这些胶毛一部分可能会断在模具排气孔内，会妨碍型腔内空气的排出，进而导致橡胶不能完全充满整个模具型腔；另一方面，在轮胎模具钢圈处形成的胶毛随着脱模而保留在轮胎上，轮胎厂家往往会忽略此部位胶毛的去除，即便去除也会有不同程度的残留，此部位的胶毛对轮胎与轮辋配合的密封产生不利的影响，存在安全隐患，从而威胁司机及乘客的生命财产安全。
[0003]有鉴于上述现有技术存在的问题，本发明人结合相关制造领域多年的设计及使用经验，辅以过强的专业知识，提供一种无气孔轮胎模具的钢圈，来克服上述缺陷。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种无气孔轮胎模具的钢圈，其通过第一钢圈、第二钢圈和第三钢圈之间各排气通道的设置，以改善或克服现有模具钢圈的一项或多项缺陷，其排气效果好，生产的轮胎质量高，更换拆卸方便，成本低。
[0005]本发明的上述目的可采用下列技术方案来实现:
[0006]—种无气孔轮胎模具的钢圈，其包括:第一钢圈，其包括平台部和凸设于所述平台部上方的凸出部，所述平台部的底部设有径向排气通道；第二钢圈，其套设连接在所述第一钢圈的平台部外侧；第三钢圈，其套设连接在所述第一钢圈的凸出部外侧，所述第一钢圈与所述第三钢圈之间形成周向排气通道，所述周向排气通道与所述第一钢圈的径向排气通道相连通，所述第二钢圈与所述第三钢圈相贴靠形成排气通道，所述排气通道与所述周向排气通道相连通。
[0007]在优选的实施方式中，所述第二钢圈与所述第三钢圈之间的排气通道包括依序相连通的排气环缝、排气环槽和排气径向槽，所述第三钢圈具有底面，所述底面的内侧形成有连接面，所述底面的外侧形成有排气斜面，所述连接面与所述第一钢圈的外壁相连，所述排气斜面与所述第二钢圈之间形成所述排气环缝，所述排气环槽周向环设于所述排气斜面，所述排气径向槽沿着所述排气斜面自所述排气环槽贯通至所述底面。
[0008]在优选的实施方式中，所述第一钢圈与所述第二钢圈能拆卸地相连，所述第一钢圈与所述第二钢圈之间贴靠形成排气孔，所述排气孔的上端与所述周向排气通道相连通，所述排气孔的下端与所述径向排气通道相连通。
[0009]在优选的实施方式中，所述第一钢圈的平台部外侧设有卡角部，所述卡角部内部设置通道，所述排气孔通过所述通道与所述径向排气通道相连通。
[0010]在优选的实施方式中，所述第一钢圈与所述第二钢圈一体成型，所述第一钢圈内部设置排气孔，所述排气孔的上端与所述周向排气通道相连通，所述排气孔的下端与所述径向排气通道相连通。
[0011]在优选的实施方式中，所述排气环缝的宽度分别小于所述排气环槽的宽度和所述排气径向槽的宽度。
[0012]在优选的实施方式中，所述排气环缝的宽度为0.0lmm?0.08mm，所述排气环缝的深度为0.2mm?8謹。
[0013]在优选的实施方式中，所述第一钢圈的凸出部的外壁与所述第三钢圈的连接面螺纹连接。
[0014]在优选的实施方式中，所述第一钢圈与所述第三钢圈的螺纹连接处设有骑缝紧定螺钉。
[0015]本发明无气孔轮胎模具的钢圈的特点及优点是:
[0016]1、本发明通过在第一钢圈、第二钢圈和第三钢圈之间设置的各排气通道，实现将模具型腔内的气体排出至模具外部，使本发明排气效果好，不会在轮胎上留下胶毛，特别是不会在轮胎模具钢圈处留下胶毛，节省生产工序和制造成本，而且生产的轮胎质量高，降低安全隐患，避免不必要的生命和财产损失。
[0017]2、本发明通过第一钢圈、第二钢圈和第三钢圈之间组合结构的设置，使第一钢圈、第二钢圈和第三钢圈之间均是可拆卸的，方便第一钢圈、第二钢圈和第三钢圈的更换和清洗，操作简单，而且清洗胶垢更加彻底、有效，清洗成本低。
【附图说明】
[0018]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]图1为本发明的第一实施例的结构示意图；
[0020]图2为本发明的第二实施例的结构示意图；
[0021]图3为本发明的第三钢圈的结构示意图；
[0022]图4为本发明的第一钢圈的结构示意图；
[0023]图5为本发明的第二钢圈的结构示意图；
[0024]图6为图1和图2中I处的局部放大示意图；
[0025]图7为本发明的第一钢圈与第三钢圈的连接处的俯视结构示意图；
[0026]图8为图3中的F向放大结构示意图；
[0027]图9为沿图8中的A-A向剖切线的截面示意图；
[0028]图10为本发明的第二实施例组装于轮胎活络模具的结构示意图；
[0029]图11为本发明的第二实施例的排气过程示意图。
[0030]附图标号说明:
[0031]I第一钢圈，2第二钢圈，3第三钢圈，4排气环缝，5排气环槽，6排气径向槽，7周向排气通道，8排气孔，9径向排气通道，10骑缝紧定螺钉，11内螺纹，12外螺纹，13凸出部，14平台部，15卡角部，16底面，17连接面，18排气斜面，19斜面，20上胎侧板，21下胎侧板，X宽度，Y深度，A宽度，B宽度，Fl气体流动方向。
【具体实施方式】
[0032]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0033]如图1所示，本发明提供一种无气孔轮胎模具的钢圈，其包括:第一钢圈1，其包括平台部14和凸设于所述平台部14上方的凸出部13，所述平台部14的底部设有径向排气通道9 ;第二钢圈2，其套设连接在所述第一钢圈I的平台部14外侧；第三钢圈3，其套设连接在所述第一钢圈I的凸出部13外侧，所述第一钢圈I与所述第三钢圈3之间形成周向排气通道7，所述周向排气通道7与所述第一钢圈I的径向排气通道9相连通，所述第二钢圈2与所述第三钢圈3相贴靠形成排气通道，所述排气通道与所述周向排气通道7相连通。
[0034]具体是，如图3至图9所示，所述第二钢圈2与所述第三钢圈3之间的排气通道包括依序相连通的排气环缝4、排气环槽5和排气径向槽6，所述第三钢圈3具有底面16，所述底面16的内侧形成有连接面17，所述底面16的外侧形成有排气斜面18，所述连接面17与所述第一钢圈I的外壁相连，所述排气斜面18与所述第二钢圈2之间形成所述排气环缝4，排气环缝4周向的环设于第二钢圈2与第三钢圈3之间，且排气环缝4位于模具的内侧，即排气环缝4位于模具靠近型腔的一侧，以避免轮胎成型过程中跑胶，所述排气环槽5周向环设于所述排气斜面18，所述排气径向槽6沿着所述排气斜面18自所述排气环槽5贯通至所述底面16，该排气径向槽6可沿排气斜面18的周向间隔设置有多个，也即，排气环缝4、排气环槽5和排气径向槽6均是设在排气斜面18上，并通过与第二钢圈2的斜面19贴靠而形成排气通道，当然，本发明的排气通道的排气环缝4、排气环槽5和排气径向槽6也可以设在与第三钢圈3的排气斜面18贴靠的第二钢圈2的斜面19上。
[0035]进一步的，所述第一钢圈I的凸出部13的外壁与所述第三钢圈3的连接面17螺纹连接，而且，所述第一钢圈I与所述第三钢圈3的螺纹连接处设有骑缝紧定螺钉10，使第一钢圈I与第三钢圈3在工作过程中不会出现旋转移位，或者，第一钢圈I与第三钢圈3以其他方式进行周向固定，即圆周方向的固定，使第一钢圈I与第三钢圈3在径向和轴向两个方向均不会出现移位。
[0036]进一步的，所述排气环缝4的宽度X分别小于所述排气环槽5的宽度A和所述排气径向槽6的宽度B，其中，排气环缝4的宽度X、排气环槽5的宽度A和排气径向槽6的宽度B所在的方向均指的是与排气斜面18垂直的方向，当然，排气环缝4、排气环槽5和排气径向槽6可以根据不同轮胎厂家、不同的轮胎胶料配方或者不同的硫化环境而加工成不同宽度，优选的，所述排气环缝4的宽度X为0.0lmm?0.08mm，所述排气环缝4的深度Y为0.2mm?8mm，更佳的，所述排气环缝4的宽度X为0.03mm?0.