一种天然纤维网盖的制备方法
【专利摘要】本发明涉及一种天然纤维网盖的制备方法，包括以下步骤：一、把天然纤维原料经过碱处理或偶联剂处理改性；二、把经过改性的天然纤维原料通过树脂液涂覆连续层叠成片状材料，或者，把经过改性的天然纤维原料切成短切天然纤维，将短切天然纤维共同混合并分散浸润在树脂液中形成树脂糊，并通过辊压制成片状材料；三、把片状材料裁剪，得到圆形的天然纤维网盖毛坯及边角料；四、把天然纤维网盖毛坯低温固化成天然纤维网盖。本发明采用的天然纤维为生物性的可再生资源，符合可持续发展的理念，相同状态下用天然纤维制成的纤维网盖与传统技术中玻璃纤维制成的纤维网盖相比，其能够通过自然降解，对人体、环境无害，机械强度相当，生产能耗更低。
【专利说明】一种天然纤维网盖的制备方法
[0001]本发明涉及一种用于制作砂布轮、抛光轮等的纤维网盖，具体是一种的天然纤维网盖的制备方法。
【背景技术】
[0002]现有技术中，用于制作砂布轮、抛光轮等纤维网盖的原材料均为玻璃纤维，玻璃纤维网盖在生产过程或者使用过程中间产生的玻璃纤维粉末对人体有一定的伤害而且玻璃纤维在自然环境中无法降解，因而采用玻璃纤维制成的纤维网盖，经过使用后所产生的废料只能用深埋、堆填，焚烧等形式处理，处理难度大，对环境污染非常大。
[0003]因此，需要进一步改进。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种机械强度高、能够自然降解、边角料可以低成本回收利用并且可同步消耗的天然纤维网盖的制备方法，以克服现有技术中的不足之处。
[0005]本发明的目的是这样实现的:
一种天然纤维网盖的制备方法，包括以下步骤:
步骤一、把天然纤维原料经过碱处理或偶联剂处理改性；
步骤二、把步骤一经过改性的天然纤维原料通过树脂液涂覆连续层叠成片状材料，或者，把步骤一经过改性的天然纤维原料切成短切天然纤维，将短切天然纤维共同混合并分散浸润在树脂液中形成树脂糊，并通过辊压制成片状材料；
步骤三、把步骤二中所得的片状材料裁剪，得到圆形的天然纤维网盖毛坯及边角料；步骤四、把步骤三所得的天然纤维网盖毛坯低温固化成天然纤维网盖，天然纤维网盖的背面呈光滑状，前面形成有凹凸的网格/花纹或者呈光滑状；
步骤五、把步骤四所得的天然纤维网盖包装后成为成品。
[0006]所述天然纤维原料为棉、麻、毛、丝制成，短切天然纤维的长度为0.1mm-lOOmm。
[0007]所述树脂糊中天然纤维的重量分数为10-70，树脂液的重量分数为20-70。
[0008]所述树脂液中分散有磨料，磨料为棕刚玉、白刚玉、单晶刚玉、锆刚玉、碳化硅中的一种或者一种以上的组合。
[0009]所述磨料的重量分数为1-50。
[0010]所述树脂液中还可添加着色剂。
[0011 ] 所述片状材料的厚度为天然纤维网盖毛还的直径为50mm-300mm。
[0012]所述树脂液为醇溶性树脂或水溶性树脂。
[0013]所述低温固化温度为70-180度。
[0014]本天然纤维网盖的制备方法，还包括以下步骤
步骤六、把步骤三所得的边角料回收并切碎，用树脂液重新混合分散搅拌，或者与步骤二中的树脂糊分散搅拌成回收原料；
步骤七、把步骤六所得的回收原料通过模压设备及模具制成二次的片状材料； 步骤八、把步骤七所得的二次的片状材料重复步骤三至五的工序，得出成品。
[0015]本发明的有益效果如下:
本发明采用的天然纤维为生物性的可再生资源，符合可持续发展的理念，相同状态下用天然纤维制成的纤维网盖与传统技术中玻璃纤维制成的纤维网盖相比，其能够通过自然降解，对人体、环境无害，机械强度相当，生产能耗更低。
[0016]本发明克服了天然纤维二次处理及耐温的问题，低温固化生产的特点可避免高温使天然纤维碳化而二次变性，能够保持天然纤维的韧性，满足纤维网盖的机械强度要求。
[0017]本发明的树脂经过固化后，耐温可达200度以上，满足纤维网盖的耐温要求。
[0018]本发明的天然纤维网盖内通过掺杂磨料，在实际使用时，磨料使天然纤维网盖能够跟随砂布轮、抛光轮等的使用而同步消耗，其使用后所产生的天然纤维网盖废料体积更小，废料处理更加容易，自然降解更容易，并且天然纤维网盖的可用度更高。
[0019]另外，本发明的边角料可实现完全低成本回收，重新制成二次的片状材料，二次的片状材料制成的天然纤维网盖强度不会受到影响，而且回收、加工的方法更加简单，质量可控性更好、成本更低。
【具体实施方式】
[0020]下面结合实施例对本发明作进一步描述。
[0021]本天然纤维网盖的制备方法，包括以下步骤:
天然纤维网盖的制备方法，包括以下步骤:
步骤一、把天然纤维原料经过包括但不限于碱处理或偶联剂处理改性，以获得足够的韧性；
步骤二、把步骤一经过改性的天然纤维原料(此方法最好优选成天然纤维布)通过树脂液涂覆连续层叠成片状材料，该方法实际为布过树脂，通过树脂把若干布层叠起来，以形成片状材料，或者，把步骤一经过改性的天然纤维原料(此方法可采用天然纤维布，或者天然纤维线料、条料等)切成短切天然纤维，将短切天然纤维共同混合并分散浸润在树脂液中形成树脂糊，并通过辊压制成片状材料，由于短切天然纤维能够随机无定向排列交叉编织在一起，有利于更进一步提供机械强度，这两种方法得到的片状材料为未完全固化的玻璃纤维复合材料，机械化生产效率高、质量可控性好、成本低；
步骤三、把步骤二中所得的片状材料裁剪，得到圆形的天然纤维网盖毛坯及边角料；步骤四、把步骤三所得的天然纤维网盖毛坯低温固化成天然纤维网盖，天然纤维网盖的背面呈光滑状，前面形成有凹凸的网格/花纹或者呈光滑状，其中，前面可用于贴上砂布或者磨料制作成砂布轮、抛光轮等二次成品；
步骤五、把步骤四所得的天然纤维网盖包装后成为成品。
[0022]进一步地，天然纤维原料为棉、麻、毛、丝等天然纤维制成，短切天然纤维的长度为
0.1mm-lOOmm，一般而言，天然纤维的长度越长，所制得的天然纤维网盖的机械强度越高。
[0023]进一步地，树脂液中分散有磨料，磨料包括但不限于棕刚玉、白刚玉、单晶刚玉、锆刚玉、碳化硅等磨料中的一种或者一种以上的组合。通过在天然纤维网盖内掺杂磨料，在磨料的作用下，使天然纤维网盖能够在砂布轮、抛光轮等二次成品使用时跟随同步消耗，最终其使用后所产生的天然纤维网盖废料体积更小，废料处理更加容易，能够有效降低对环境的污染。
[0024]进一步地，树脂糊中天然纤维的重量分数为10-70，树脂液的重量分数为20-70，磨料的重量分数为1-50。本发明制成的天然纤维网盖，树脂的含量可根据强度要求调制在含量在20%-70%内，天然纤维含量可以控制在10%-70%，在相同厚度的条件下，机械强度更高，在相同强度下，由于使用天然玻璃作为增强基体，使得制作成本显著降低，而且能够有效杜绝了分层现象，天然纤维在自然条件下，容易降解，不会对环境产生污染，而且为可再生资源，符合可持续发展的理念。
[0025]进一步地，树脂糊中还可添加着色剂，帮助把玻璃纤维网盖染成不同颜色。
[0026]进一步地，片状材料的厚度为2mm-8mm，符合天然纤维网盖厚度的技术参数要求。
[0027]进一步地，天然纤维网盖毛坯的直径为50mm-300mm，能够适用于制作各种大小尺寸的天然纤维网盖。
[0028]进一步地，树脂液为醇溶性树脂或水溶性树脂或者其他树脂，它们的低温固化温度为70-180度，较低的固化温度，有效防止天然纤维受高温碳化二次变性而失去韧性。
[0029]本天然纤维网盖的制备方法，还包括以下关于边角料回收的步骤:
步骤六、把步骤三所得的边角料回收并切碎，用树脂液重新混合分散搅拌，或者与步骤二中的树脂糊分散搅拌成回收原料，由于边角料为未完全固化的复合材料，所以能和树脂液充分混合分散进行二次使用，不影响强度；
步骤七、把步骤六所得的回收原料通过模压设备及模具制成二次的片状材料，生产效率高、质量可控性好、成本低，能够对边角料完全低成本回收；
步骤八、把步骤七所得的二次的片状材料重复步骤三至五的工序，得出成品，二次的片状材料与前述步骤一所得的片状材料所制成的成品在品质上不会有差别，通过该回收的工序，可以进一步降低所有成品的成本，产品竞争力高。
[0030]上述为本发明的优选方案，显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本领域的技术人员应该了解本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
【主权项】
1.一种天然纤维网盖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤: 步骤一、把天然纤维原料经过碱处理或偶联剂处理改性； 步骤二、把经过改性的天然纤维原料通过树脂液涂覆连续层叠成片状材料，或者，把经过改性的天然纤维原料切成短切天然纤维，将短切天然纤维共同混合并分散浸润在树脂液中形成树脂糊，并通过辊压制成片状材料； 步骤三、把步骤二中所得的片状材料裁剪，得到圆形的天然纤维网盖毛坯及边角料；步骤四、把步骤三所得的天然纤维网盖毛坯低温固化成天然纤维网盖，天然纤维网盖的背面呈光滑状，前面形成有凹凸的网格/花纹或者呈光滑状； 步骤五、把步骤四所得的天然纤维网盖包装后成为成品。2.根据权利要求1所述天然纤维网盖的制备方法，其特征在于:所述天然纤维原料为棉、麻、毛、丝制成，短切天然纤维的长度为0.1mm-lOOmm。3.根据权利要求1所述天然纤维网盖的制备方法，其特征在于:所述树脂糊中天然纤维的重量分数为10-70，树脂液的重量分数为20-70。4.根据权利要求1所述天然纤维网盖的制备方法，其特征在于:所述树脂液中分散有磨料，磨料为棕刚玉、白刚玉、单晶刚玉、锆刚玉、碳化硅中的一种或者一种以上的组合。5.根据权利要求4所述天然纤维网盖的制备方法，其特征在于:所述磨料的重量分数为1-50。6.根据权利要求1所述天然纤维网盖的制备方法，其特征在于:所述树脂液中还可添加着色剂。7.根据权利要求1所述天然纤维网盖的制备方法，其特征在于:所述片状材料的厚度为2mm-8mm;天然纤维网盖毛还的直径为50mm-300mm。8.根据权利要求1所述天然纤维网盖的制备方法，其特征在于:所述树脂液为醇溶性树脂或水溶性树脂。9.根据权利要求1所述天然纤维网盖的制备方法，其特征在于:所述低温固化温度为70-180度。10.根据权利要求1-9任一项所述天然纤维网盖的制备方法，其特征在于:还包括以下步骤: 步骤六、把步骤三所得的边角料回收并切碎，用树脂液重新混合分散搅拌，或者与步骤二中的树脂糊分散搅拌成回收原料； 步骤七、把步骤六所得的回收原料通过模压设备及模具制成二次的片状材料； 步骤八、把步骤七所得的二次的片状材料重复步骤三至五的工序，得出成品。
【文档编号】B24D18/00GK106003752SQ201610314864
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年5月13日
【发明人】高昊
【申请人】高昊