可自动顶出产品的液态射出模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及硅胶制品模具领域的可自动顶出产品的液态射出模具，包括底模和顶模，底模与底模之间留有与下模孔及下模槽导通的成型腔，底模的中部底端设有与成型腔导通的液态射出槽，底模的内部设有顶出装置，该顶出装置由顶出油缸、两根以上的顶出杆和顶料板构成。设置有顶出装置，当注塑完成，且硅胶制品成型后，通过顶出油缸的伸缩杆伸长来推动L形转向杆及顶出杆进行推出动作，使顶料板顶出硅胶制品，确保硅胶制品能够顺利地与底模进行脱离，实现机械化生产，不仅可减少取出工序，从而减少操作工的投入，而且还可以提高硅胶制品的制作效率。
【专利说明】
可自动顶出产品的液态射出模具
技术领域
[0001]本实用新型涉及硅胶制品模具领域，具体涉及可自动顶出产品的液态射出模具。
【背景技术】
[0002]液态硅橡胶注射模具是热固性塑料模具的一种，可以用液态硅胶作为成型原料，通过专用的混料系统送入硅胶注塑机，并由硅胶注塑机在一定的压力速度下注射进加热的液态硅胶模具中，以得到硅胶产品，可实现全自动生产，具有效率高的优点。
[0003]现有技术中，通过模具做完硅胶产品后，需要将硅胶产品从模具中取出，一般的做法是直接等硅胶制品冷却后通过人工取出，这种做法不仅容易损坏硅胶制品，而且还需要投入大量的人力资源，会增加产品制造成本，另外，如硅胶制品较为复杂时，根本不能够直接通过人工操作的方式取出，从而影响后继的产品生产。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的是解决以上缺陷，提供可自动顶出产品的液态射出模具，其可通过顶出装置将硅胶制品顶出，以减少取出工序。
[0005]本实用新型的目的是通过以下方式实现的:
[0006]可自动顶出产品的液态射出模具，包括底模和顶模，底模的中部上表面设有若干个相互导通的下模孔和下模槽，顶模的下底面设有若干个上模柱及上模板，上模柱用于配对插入下模孔内，上模板用于配对压紧下模槽，使底模与底模之间留有与下模孔及下模槽导通的成型腔，底模的中部底端设有与成型腔导通的液态射出槽，所述底模的内部设有顶出装置，该顶出装置由顶出油缸、两根以上的顶出杆和顶料板构成，顶出杆的顶端配对穿入且固定在顶料板的底部，顶出杆的底端与顶出油缸的伸缩杆之间通过L形转向杆相连，使顶出油缸延伸至底模的侧面，L形转向杆包括首尾相接的纵向杆和横向杆，纵向杆与顶出杆进行连接，横向杆与顶出油缸的伸缩杆进行连接，纵向杆与横向杆的连接处通过弧形滑槽进行安装，使L形转向杆可沿弧形滑槽进行滑动，顶料板的上表面与成型腔的底面平齐，顶料板的两侧边通过纵向设置的滑轨进行定位，且顶料板可沿滑轨进行上下移动，当顶出油缸动作时，带动L形转向杆及顶出杆，从而推动顶料板完成向上顶料动作。
[0007]上述说明中，作为优选的方案，所述顶料板的上表面设有用于防止沾胶的镀膜层。
[0008]上述说明中，作为优选的方案，所述顶出杆的底端设有用于辅助复位的复位弹簧。
[0009]上述说明中，作为优选的方案，所述底模的侧面连接有两组以上的抽芯组件及两根以上的限位油缸，每根限位油缸均安装于对应每组抽芯组件的后端，且限位油缸垂直于抽芯组件进行安装，抽芯组件包括横向设置的抽芯连杆、用于带动抽芯连杆进行横向移动的抽芯油缸和位于抽芯连杆前端的抽芯柱，抽芯柱的后端与抽芯连杆的前端进行固定连接，抽芯柱的前端用于插入成型腔内，当抽芯油缸带动抽芯连杆向前移动时，抽芯柱向前动作插入成型腔内，当抽芯油缸带动抽芯连杆向后移动时，抽芯柱向后动作从成型腔内拔出，抽芯连杆的后端还设有可活动的挡板，当限位油缸的伸缩杆伸长时，推动并压紧挡板，使挡板挡住抽芯连杆往后移动，当限位油缸的伸缩杆缩短时，挡板复位，使抽芯连杆可自由往后移动。
[0010]上述说明中，作为优选的方案，所述顶模的边缘设有三个以上用于与底模进行配对扣合的锁扣。
[0011 ]上述说明中，作为优选的方案，所述液态射出槽内设有液位传感器和自动密封阀。
[0012]本实用新型所产生的有益效果是:设置有顶出装置，当注塑完成，且硅胶制品成型后，通过顶出油缸的伸缩杆伸长来推动L形转向杆及顶出杆进行推出动作，使顶料板顶出硅胶制品，确保硅胶制品能够顺利地与底模进行脱离，实现机械化生产，不仅可减少取出工序，从而减少操作工的投入，而且还可以提高硅胶制品的制作效率。
【附图说明】
[0013]图1为本实用新型实施例中底模的剖面图；
[0014]图中，I为底模，2为顶出杆，3为顶料板，4为复位弹簧，5为限位油缸，6为抽芯油缸。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图与【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细描述。
[0016]本实施例，参照图1，其具体实施的可自动顶出产品的液态射出模具包括底模I和顶模(未图示)，底模I的中部上表面设有若干个相互导通的下模孔和下模槽，顶模的下底面设有若干个上模柱及上模板，上模柱用于配对插入下模孔内，上模板用于配对压紧下模槽，使底模I与底模I之间留有与下模孔及下模槽导通的成型腔，底模I的中部底端设有与成型腔导通的液态射出槽。
[0017]底模I的内部设有顶出装置，该顶出装置由顶出油缸、四根顶出杆2和顶料板3构成，顶出杆2的顶端配对穿入且固定在顶料板3的底部，顶出杆2的底端设有用于辅助复位的复位弹簧4，顶出杆2的底端与顶出油缸的伸缩杆之间通过L形转向杆相连，使顶出油缸延伸至底模I的侧面，L形转向杆包括首尾相接的纵向杆和横向杆，纵向杆与顶出杆2进行连接，横向杆与顶出油缸的伸缩杆进行连接，纵向杆与横向杆的连接处通过弧形滑槽进行安装，使L形转向杆可沿弧形滑槽进行滑动，顶料板3的上表面与成型腔的底面平齐，顶料板3的两侧边通过纵向设置的滑轨进行定位，且顶料板3可沿滑轨进行上下移动，当顶出油缸动作时，带动L形转向杆及顶出杆2，从而推动顶料板3完成向上顶料动作。
[0018]另外，底模I的侧面连接有两组抽芯组件及两根限位油缸5，每根限位油缸5均安装于对应每组抽芯组件的后端，且限位油缸5垂直于抽芯组件进行安装，抽芯组件包括横向设置的抽芯连杆、用于带动抽芯连杆进行横向移动的抽芯油缸6和位于抽芯连杆前端的抽芯柱，抽芯柱的后端与抽芯连杆的前端进行固定连接，抽芯柱的前端用于插入成型腔内，当抽芯油缸6带动抽芯连杆向前移动时，抽芯柱向前动作插入成型腔内。
[0019]当抽芯油缸6带动抽芯连杆向后移动时，抽芯柱向后动作从成型腔内拔出，抽芯连杆的后端还设有可活动的挡板，当限位油缸5的伸缩杆伸长时，推动并压紧挡板，使挡板挡住抽芯连杆往后移动，当限位油缸5的伸缩杆缩短时，挡板复位，使抽芯连杆可自由往后移动。
[0020]设置有顶出装置，当注塑完成，且硅胶制品成型后，通过顶出油缸的伸缩杆伸长来推动L形转向杆及顶出杆2进行推出动作，使顶料板3顶出硅胶制品，确保硅胶制品能够顺利地与底模I进行脱离，实现机械化生产，不仅可减少取出工序，从而减少操作工的投入，而且还可以提尚娃胶制品的制作效率。
[0021]以上内容是结合具体的优选实施例对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应视为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.可自动顶出产品的液态射出模具，包括底模和顶模，底模的中部上表面设有若干个相互导通的下模孔和下模槽，顶模的下底面设有若干个上模柱及上模板，上模柱用于配对插入下模孔内，上模板用于配对压紧下模槽，使底模与底模之间留有与下模孔及下模槽导通的成型腔，底模的中部底端设有与成型腔导通的液态射出槽，其特征在于:所述底模的内部设有顶出装置，该顶出装置由顶出油缸、两根以上的顶出杆和顶料板构成，顶出杆的顶端配对穿入且固定在顶料板的底部，顶出杆的底端与顶出油缸的伸缩杆之间通过L形转向杆相连，使顶出油缸延伸至底模的侧面，L形转向杆包括首尾相接的纵向杆和横向杆，纵向杆与顶出杆进行连接，横向杆与顶出油缸的伸缩杆进行连接，纵向杆与横向杆的连接处通过弧形滑槽进行安装，使L形转向杆可沿弧形滑槽进行滑动，顶料板的上表面与成型腔的底面平齐，顶料板的两侧边通过纵向设置的滑轨进行定位，且顶料板可沿滑轨进行上下移动，当顶出油缸动作时，带动L形转向杆及顶出杆，从而推动顶料板完成向上顶料动作。2.根据权利要求1所述可自动顶出产品的液态射出模具，其特征在于:所述顶料板的上表面设有用于防止沾胶的镀膜层。3.根据权利要求1所述可自动顶出产品的液态射出模具，其特征在于:所述顶出杆的底端设有用于辅助复位的复位弹簧。4.根据权利要求1?3任意一项所述可自动顶出产品的液态射出模具，其特征在于:所述底模的侧面连接有两组以上的抽芯组件及两根以上的限位油缸，每根限位油缸均安装于对应每组抽芯组件的后端，且限位油缸垂直于抽芯组件进行安装，抽芯组件包括横向设置的抽芯连杆、用于带动抽芯连杆进行横向移动的抽芯油缸和位于抽芯连杆前端的抽芯柱，抽芯柱的后端与抽芯连杆的前端进行固定连接，抽芯柱的前端用于插入成型腔内，当抽芯油缸带动抽芯连杆向前移动时，抽芯柱向前动作插入成型腔内，当抽芯油缸带动抽芯连杆向后移动时，抽芯柱向后动作从成型腔内拔出，抽芯连杆的后端还设有可活动的挡板，当限位油缸的伸缩杆伸长时，推动并压紧挡板，使挡板挡住抽芯连杆往后移动，当限位油缸的伸缩杆缩短时，挡板复位，使抽芯连杆可自由往后移动。5.根据权利要求1?3任意一项所述可自动顶出产品的液态射出模具，其特征在于:所述顶模的边缘设有三个以上用于与底模进行配对扣合的锁扣。6.根据权利要求1?3任意一项所述可自动顶出产品的液态射出模具，其特征在于:所述液态射出槽内设有液位传感器和自动密封阀。
【文档编号】B29K83/00GK205467146SQ201620272154
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年4月5日
【发明人】董恩铭
【申请人】东莞市比特硅橡胶模具有限公司