本实用新型涉及余热锅炉技术领域，具体涉及一种余热锅炉内置式废气粉尘分离装置。
背景技术：
传统钢铁余热回收系统的烟尘分离器与余热锅炉分散布置，存在的问题是：(1)烟尘分离器与余热锅炉分散布置，占用场地相对较大；(2)若冷却机布置场地空间有限，就会造成施工难度加大；(3)分离器与余热锅炉的分散布置增加管道长度，散热损失增大，实际发电量降低，从而影响余热资源的有效回收利用。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种用于钢铁行业烧结冷却余热发电系统的余热锅炉内置式废气粉尘分离装置。
为实现本实用新型的目的所采用的技术方案是：
一种余热锅炉内置式废气粉尘分离装置，包括余热锅炉的烟气进口管筒以及设在所述烟气进口管筒内的槽型形分离器，所述槽型形分离器包括矩形状的分离槽，所述分离槽的槽口端指向烟气进入的方向，多个所述分离槽平行排布成多层结构，每层的分离槽相互均匀间隔开，且上下层的分离槽之间错开布置。
所述分离槽的两端与所述烟气进口管筒的对应侧的内壁相连接。
所述分离槽的深宽比值为1.2，横向相对节距为2.4，纵向相对节距为1.65。
所述分离槽的两端与所述烟气进口管筒的对应侧的内壁焊接连接。
本实用新型相对分开布置的分离器和余热锅炉，相对体积小，可减少工程现场的安装量，节省施工工作场地，减少了一次性的投资；烟气阻力小，风压损失较小，改造后不影响原风压系统的运行。
本实用新型能有效节省施工场地、显著提高余热资源有效回收利用效率。由于余热锅炉内置式废气粉尘分离装置和余热锅炉一体化，省却了独立的沉降室，减少了占地面积，减轻余热锅炉的局部磨损，有效地解决了余热锅炉受热面的磨损问题，使余热锅炉长期安全运行。
附图说明
图1是余热锅炉内置式废气粉尘分离装置结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
参见图1所示，一种余热锅炉内置式废气粉尘分离装置，包括：
余热锅炉1的锥型状的烟气进口管筒2以及设在所述烟气进口管筒2内的槽型形分离器，所述槽型形分离器包括矩形状的分离槽3，所述分离槽的槽口端指向烟气进入的方向，多个所述分离槽3上下平行排布成上下多层结构，每层的分离槽3相互均匀间隔开，且上下层的分离槽3之间错开布置，每一层分离槽3槽口指向烟气进的方向。
所述矩形状的分离槽3的横向截面为矩形状，即槽型为矩形槽。
其中，所述分离槽的两端与所述烟气进口管筒2的对应侧的两个内壁相连接，如可以是焊接连接。
由于分离槽的深宽比过小时分离效率偏低，由于颗粒的碰撞反弹与返混作用，容易造成分离效率偏低，优选的，本装置的分离槽的深宽比取值为1.2；
具体布置时，当横向相对节距(分离槽横向距离)增大时，每排的分离槽则相应减少，总的分离效率降低；当横向相对节距太小时，虽然分离槽增加了，使得分离面积增大，但分离槽之间的夹缝气流速度增大，造成颗粒的返混与卷吸严重，分离效率提高不大，优选的，本装置分离槽的横向相对节距取值为2.4；纵向相对节距(上下相邻两个分离槽的距离)经过优化比较后，选取最佳纵向相对节距为1.65。
本实用新型是位于热矿冷却机烟气取风口出口，内置于余热锅炉烟气进口处，利用惯性分离法进行分离固体颗粒，即是利用携带固体颗粒的气流在冲击阻挡件时所具有的原惯性来完成固体颗粒的分离。
本实用新型可应用于废气余热回收发电系统，特别是钢铁烧结冷却余热发电系统的余热锅炉内置废气粉尘分离方面。工作时，来自于热矿冷却机烟气取风口的烟气自余热锅炉1的烟气进口管筒2的底部烟气入口4进入余热锅炉1中，经过槽型形分离器后，经余热锅炉1上部侧壁的烟气出口5排出，实现对烟气的中颗粒物的分离，分离固体颗粒后烟气自烟气出口5排出，颗粒物被阻挡在余热锅炉外。
为了适应负荷变化，本装置分离槽及烟气进口管筒2的内壁可采用耐热耐磨材料形成涂层。
本实用新型具有以下优点：
(1)相对分开布置的分离器和余热锅炉，该装置相对体积小，可减少工程现场的安装量，节省施工工作场地，减少了一次性的投资。
(2)烟气阻力小，风压损失较小，改造后不影响原风压系统的运行；
(3)结构的内壁采用耐热耐磨材料涂层，对负荷变化的适应性好。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。