一种智能型防炉底可燃气体爆燃的系统及方法与流程

本发明涉及一种智能型防炉底可燃气体爆燃的系统及方法。

背景技术：

在我国的火力发电厂中，由于煤粉锅炉具有燃烧效率高、运行维护成本低等特点被广泛应用，同时随着火力发电长污染物排放标准越来越高，为了减少氮氧化物的排放，对煤粉锅炉来说行之有效的方法是采用低氮燃烧方式，目前大多数电厂采用空气分级燃烧和低氧燃烧的方法实现低氮燃烧，但这种燃烧方式导致主燃烧区域缺氧燃烧，对于采用湿式除渣方式的锅炉来说，这样燃烧方式使得锅炉底部即冷灰斗区域的可燃气体积聚更为严重(对于采用干式排渣方式的锅炉来说由于炉底大量的漏风不存在冷灰斗区域的可燃气体积聚问题)。华能某电厂300MW机组，在进行低氮燃烧器改造后，频繁发生炉膛压力大幅度波动，甚至灭火的事故，其中2015年4月份共发生了8次锅炉压力大幅度波动，其中两次导致锅炉灭火的事故，每次锅炉压力大幅度波动都是锅炉先产生一个300-600Pa左右的正压，进而导致炉膛压力大幅度波动，进行全面分析后，认为可能是炉底可燃气体积聚爆燃引起的，因此对炉底可燃气体浓度进行检测发现，有些部位一氧化碳的浓度较高达到13％-17％(CO的保证极限为12.5-74.2％)，氢气和碳氢化合的浓度较低，距离爆炸极限较远，而且这些可燃气体的浓度随着锅炉负荷的变化会发生变化，负荷越高，浓度越大，找出原因后，采取的措施是将炉膛底部的左右两侧的人孔门打开一定的开度，锅炉炉膛压力大幅度波动的情况有所缓解，但是由于炉底人孔门的打开炉内漏入大量的冷风，导致蒸汽温度升高，减温水量急剧升高，排烟温度也升高，对锅炉的安全性和经济性产生较大的负面影响，这也仅是一个权宜之计。

通过检索，与本发明相关的专利如下，并进行分析：

CN200910309786.4四角切圆燃煤锅炉的炉底风喷口组，这个专利在冷灰斗高度1/4至3/4之间布置矩形喷口，往炉内喷空气，喷入空气量为锅炉燃煤量燃烧所需总空气量的2％～12％，这个专利的目的是降低炉渣可燃物含量，事实上也会减少炉底可燃气体的积聚，防止炉底可燃气体爆燃。但这个专利没有明确喷入的空气是热空气还是冷空气，如果是冷空气的话，将对导致锅炉火焰中心上移，过热器和再热器减温水量增加甚至管壁温度超温，同时排烟温度升高，对锅炉经济性和安全性造成较大负面影响；即使喷入的空气为热空气，按所需空气的7％来算，对300MW机组的锅炉来说，总风量按1200吨估算，喷入空气量为84吨，喷入空气量比较大，将明显影响主燃烧器区域和燃尽区域的风量分配，对锅炉的NOx生成和飞灰可燃物都产生影响，造成的结果可能是炉渣含碳量降低了，但飞灰含碳量和NOx浓度增加了，综合衡量其经济性可能是得不偿失。这个专利没有说明如何控制喷入炉内空气量，没有实现自动控制，还有一点是，炉底可燃气体的积聚大多数状态下是局部积聚，当所有喷口都喷空气时，实际效果会减少可燃气体积聚，但喷入空气过多会对炉内燃烧和经济性产生影响。

通过以上分析可知，锅炉底部可燃气体的积聚和爆燃，具有不可预见性，并且无有效运行操作手段加以预防，已经严重响了锅炉的安全、稳定，急需一种比较可靠、有效地防止锅炉底部可燃气体的积聚的方法。

技术实现要素：

本发明为了解决上述问题，提出了一种智能型防炉底可燃气体爆燃的系统及方法，本发明通过对锅炉运行参数的处理和分析，可获得实时、连续地指令来调节该系统中的风门挡板等设备，降低炉底可燃气体的浓度，使之离开可燃气体的爆炸极限，有效地避免炉底可燃气体的积聚、爆炸，提高了锅炉运行的安全稳定性，该系统为智能化系统，系统在投入运行后，自动地采集、分析和处理运行数据，并发出指令，不需要运行人员的任何参与。

本发明的一个目的是提供一种智能型防炉底可燃气体爆燃的系统，通过以上分析可知，炉底可燃气体积聚对锅炉的安全稳定运行有着比较严重的负面影响，尤其是随着锅炉采用低氮燃烧方式，主燃烧区域为缺氧燃烧，加剧了可燃气体的积聚，如何消除可燃气体的积聚，将可燃气体的积聚浓度降至爆燃极限范围之外，是防止炉底可燃气体爆燃的一个有效途径，还有一个特点是可燃气体积聚一般是局部积聚，需要判断出积聚区域，然后进行定点消除，达到准确、有效消除炉底可燃气体积聚防止可燃气体爆燃。

本发明在炉底冷灰斗四个斜面上布置若干喷口，喷口一方面可往炉内喷入热风；另一方面是在喷口处布置取样管然后引至烟气分析装置用来测量可燃气体的积聚浓度，然后根据可燃气体的积聚情况和锅炉运行状态判断出那个喷口需要喷入热风，从而精确、定点消除炉底可燃气体，达到防止炉底可燃气体爆燃的目的；热风的风源来至两路，分别是二次热风和一次热风；系统在投入运行后为自动运行，不需运行人员参与。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种智能型防炉底可燃气体爆燃的系统，包括热风输送分配子系统、炉底气氛测量子系统和控制系统，其中，所述热风输送分配子系统将取至一次热风母管和二次热风风箱的热风送至炉底冷灰斗斜面的喷口，消除炉底积聚的可燃气体，所述炉底气氛测量子系统设置于炉底，对炉灰和烟气进行取样，测量炉底可燃气体的积聚浓度，所述控制系统根据测量装置测量的可燃气体的浓度和锅炉运行状态控制热风输送分配子系统的各个热风控制挡板，消除积聚的可燃气体，直到各个测点的可燃气体浓度低于设定值，防止炉底可燃气体的爆燃。

所述热风输送分配子系统包括热风喷口，热一次风控制挡板、热二次风控制挡板、热二次风逆止门、分支控制挡板和热风管道，所述热风喷口为多个，设置于冷灰斗的下端，所述热风喷口连通热风管道，且连通处设置有分支控制挡板，所述热风管道的另一端连接热一次风母管和热二次风母管，且热一次风母管和热二次风母管与热风管道的连通处分别设置有热一次风控制挡板、热二次风控制挡板，热二次风控制挡板下端设置有热二次风逆止门，以防止热风输送分配系统中的热风倒流入热二次风风道中。

进一步的，所述热风喷口是布置在冷灰斗斜面的矩形喷口，喷口的尺寸、数量和位置要根据锅炉的结构和现场实际情况确定。

所述热一次风控制挡板是控制一次热风风量的电动挡板；所述热二次风控制挡板是控制热二次风风量的电动挡板；所述分支控制挡板是用来控制进入各个热风喷口风量的电动挡板。

所述热风喷口处安装保护罩，保护罩为侧面为倒三角形，保护罩上布置有一个梯形沟槽，在沟槽中放置取样管，在安装完成后，上面要敷设耐火材料，耐火材料要敷设成上底边较小的梯形，以减少较大的渣块落下时对保护罩的冲击；保护罩的自由边不在冷灰斗斜面竖直方向而是在竖直方向向外偏置一定角度，这样的作用一是可以防止落渣堵住喷口还可一定程度上增加热风射流的强度。

所述热风喷口连通热风管道的分支风道还设置有膨胀节，以吸收锅炉由于热膨胀而产生的位移，减少锅炉热膨胀对热风输送分配系统的影响，分支风道还设置有观察喷口状况的观察口与开关门。

所述热风管道上设置有热风压力传感器，测量热风分配系统中热风压力并将压力信号传至控制系统，所述热风管道近炉底的下端设置有放灰管，放灰管内设置有灰位传感器，测量放灰管中的积灰位置，当积灰位置达到传感器时，传感器发出信号并传至控制系统。

所述炉底气氛测量子系统包括取样管和烟气分析装置，所述取样管通过分支风箱和热风喷口深入炉内，采集炉内热烟气，所述烟气分析装置设置有烟气净化装置和反吹装置，将测量的一氧化碳、氢气浓度实时通讯至控制系统。

所述控制系统根据锅炉的运行负荷控制热风输送分配系统中热风的压力，主要通过控制热一次风控制挡板和热二次风控制挡板来实现，其中热风输送分配系统中以热二次风为主，热一次风为补充，当热二次风不够时，在开热一次风控制挡板，而且不能影响热一次风母管的风压值；控制系统根据炉底气氛测量装置测得的各点可燃气体的浓度，开关其相对应的分支控制挡板，直到该点的可燃气体浓度低于设定值。

基于上述系统的控制方法，控制系统根据锅炉负荷计算出热风输送分配子系统的压力，通过控制热一次风挡板和热二次风挡板的开度，稳定热风输送分配子系统，炉底气氛测量子系统在一个巡测周期内对各个取样位置的炉底气氛进行测量，把测量数据通讯至控制系统；控制系统根据对各取样位置可燃气体浓度值进行判断，判断时以一氧化碳为主，氢气为辅，控制各个对应位置的分支控制挡板，同时控制热二次风控制挡板，控制热二次风箱与炉膛差压，消除积聚的可燃气体，防止炉底可燃气体的爆燃。

控制系统从机组DCS中获取锅炉基础运行数据主要包括：锅炉负荷D(t/h)，热二次风箱风压P2(kPa)，热二次风箱风压与炉膛压力的差压值△P2(Pa)，热一次风母管风压P1(kPa)，热一次风母管风压与炉膛压力的差压值△P1(kPa)，采集多个频次的数据并求平均值；控制系统收到热风输送分配系统的风压P(kPa)，炉底气氛测量系统巡测的各点CO和H₂的浓度以及各控制挡板的开关位置信号。

控制系统根据锅炉负荷D计算出热风输送分配子系统的压力P，函数为P＝f(D)，通过控制热一次风挡板和热二次风挡板的开度，稳定热风输送分配子系统的P，在控制热一次风挡板和热二次风挡板的开度过程中不能使热二次风箱风压与炉膛压力的差压值△P2(Pa)以及热一次风母管风压与炉膛压力的差压值△P1(kPa)接近和达到报警值，当热二次风箱风压与炉膛压力的差压值△P2(Pa)以及热一次风母管风压与炉膛压力的差压值△P1(kPa)接近和达到报警值时，要停止继续开大热一次风挡板和热二次风挡板。

本发明的有益效果为：

1、采用定点方式消除锅炉底部可燃气体的积聚，有效防止锅炉底部可燃气体的爆燃，由于采用的是热空气不会对炉内燃烧状况和锅炉运行的经济性产生负面影响。

2、整个系统设备较少，设计较为简单，现场改造和施工工作量较少，投资成本不高。

3、系统根据锅炉运行状况，完全自动运行，不需要运行人员的任何参与，是一种智能化型防炉底爆燃系统。

附图说明

图1智能型防炉底可燃气体爆燃系统的原理图；

图2热风输送分配系统连接图；

图3热风喷口布置图；

图4热风喷口保护罩主视图；

图5热风喷口保护罩左视图；

图6热风喷口保护罩俯视图；

图7智能型防炉底可燃气体爆燃系统的数据传输流程图；

其中：1、控制系统，2、炉底气氛测量系统，3、热一次风母管，4、热二次风母管，5、热二次风控制挡板，6、逆止门，7、热一次风控制挡板，8、热风压力传感器，9、热风管道，10、分支风道，11、冷灰斗，12、水力除渣设备，13、放灰管，14、放灰控制门，15、灰位传感器，16、膨胀节，17、分支控制挡板，18、观察口，19、烟气取样管，20、热风喷口，21、保护罩，22、烟气取样管，23、凹槽，24、耐磨浇注料，25、DCS系统。

具体实施方式：

下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明。

一种智能型防炉底可燃气体爆燃的系统和方法包括三个子系统：热风输送分配系统、炉底气氛测量系统和控制系统。

所述热风输送分配系统主要作用是将取至一次热风母管和二次热风风箱的热风送至炉底冷灰斗斜面的喷口，消除炉底积聚的可燃气体。热风输送分配系统包括热风喷口，热一次风控制挡板、热二次风控制挡板，热二次风逆止门，分支控制挡板，热风管道，膨胀结，观察口，热风压力传感器，放灰管、灰位传感器，放控制灰门。

所述热风喷口是布置在冷灰斗斜面的矩形喷口，喷口的尺寸、数量和位置要根据锅炉的结构和现场实际情况确定，其中为了保证热风的刚性，要求喷口的长宽比在1.5-2之间。同时为防止热风喷口被落渣封堵，在热风喷口安装保护罩，保护罩采用高强度和耐高温的材料预制而成，侧面为倒三角形，其上边要布置一个梯形沟槽，在沟槽中放置取样管，在安装完成后，上面要敷设耐火材料，耐火材料要敷设成上底边较小的梯形，以减少较大的渣块落下时对保护罩的冲击；保护罩的自由边不在冷灰斗斜面竖直方向而是在竖直方向向外偏置一定角度，这样的作用一是可以防止落渣堵住喷口还可一定程度上增加热风射流的强度。

所述热一次风控制挡板是用来控制一次热风风量的电动挡板；

所述热二次风控制挡板是用来控制热二次风风量的电动挡板；

所述热二次风逆止门是用来防止热风输送分配系统中的热风倒流入热二次风风道中。这是由于热二次风风道中的风压相对热一次风风压较低，当热风输送分配系统中热一次风风门较大时，有可能导致热风输送分配系统中中的风压高于热二次风风道中的风压而产生倒流，为了防止这种现象而采用了逆止门。

所述分支控制挡板是用来控制进入各个热风喷口风量的电动挡板。

所述热风管道是用来输送热风的管道，可根据现场尺寸进行预制。

所述膨胀节是用来吸收锅炉由于热膨胀而产生的位移，减少锅炉热膨胀对热风输送分配系统的影响。

所述观察口是布置在各分支风道上用来随时观察喷口状况并可根据需要对热风喷口进行简单清理的开关门。

所述热风压力传感器是用来测量热风分配系统中热风压力并将压力信号传至控制系统。

所述放灰管和放控制灰门是排放热风输送分配系统中的灰分的。由于热一次风和热二次风均由空气预热器加热，会带有大量的灰分，这些灰分会在热风输送分配系统中沉积，当沉积较多时有可能堵塞热风输送分配系统，因此需要及时排出。

所述灰位传感器是用来测量放灰管中的积灰位置，当积灰位置达到传感器时，传感器发出信号并传至控制系统。

所述炉底气氛测量系统为测量炉底可燃气体的积聚浓度的装置，主要包括取样管和烟气分析装置。所述取样管为管径为10mm的耐高温不修钢管，取样管通过分支风箱和热风喷口深入炉内，采集炉内热烟气，取样管也可采用普通不锈钢管，在伸入炉内的头部采用耐高温陶瓷材料的组合方式，可根据具体情况选用。所述烟气分析装置采用现有的烟气分析设备，要求分析装置能够分析一氧化碳、氢气，要有烟气净化装置和反吹装置，同时要求分析装置可以将测量的一氧化碳、氢气浓度可以实时通讯至控制系统。

所述控制系统是根据测量装置测量的可燃气体的浓度和锅炉运行状态控制各个热风控制挡板，消除积聚的可燃气体，防止炉底可燃气体的爆燃。控制系统首先要根据锅炉的运行负荷控制热风输送分配系统中热风的压力，主要通过控制热一次风控制挡板和热二次风控制挡板来实现，其中热风输送分配系统中以热二次风为主，热一次风为补充，当热二次风不够时，在开热一次风控制挡板，而且不能影响热一次风母管的风压值；控制系统根据炉底气氛测量装置测得的各点可燃气体的浓度，开关其相对应的分支控制挡板，直到该点的可燃气体浓度低于设定值。

一种智能型防炉底可燃气体爆燃的系统及方法，它的步骤为：

1)在三个系统热风输送分配系统、炉底气氛测量系统和控制系统安装完毕，并进行基本功能测试具备投运状态。

2)控制系统从机组DCS中获取锅炉基础运行数据主要包括：锅炉负荷D(t/h)，热二次风箱风压P2(kPa)，热二次风箱风压与炉膛压力的差压值△P2(Pa)，热一次风母管风压P1(kPa)，热一次风母管风压与炉膛压力的差压值△P1(kPa)，采集30个频次的数据并求平均值；控制系统收到热风输送分配系统的风压P(kPa)，以及炉底气氛测量系统巡测的各点CO和H₂的浓度，各控制挡板的开关位置信号等。

3)系统启动后，控制系统根据锅炉负荷D计算出热风输送分配系统的P，函数为P＝f(D)，通过控制热一次风挡板和热二次风挡板的开度，稳定热风输送分配系统的P，在控制热一次风挡板和热二次风挡板的开度过程中不能使热二次风箱风压与炉膛压力的差压值△P2(Pa)以及热一次风母管风压与炉膛压力的差压值△P1(kPa)接近和达到报警值，当热二次风箱风压与炉膛压力的差压值△P2(Pa)以及热一次风母管风压与炉膛压力的差压值△P1(kPa)接近和达到报警值时，要停止继续开大热一次风挡板和热二次风挡板。

炉底气氛测量系统在一个巡测周期内对各个取样位置的炉底气氛进行测量，把测量数据通讯至控制系统。

4)控制系统根据对各取样位置可燃气体浓度值进行判断，判断时以一氧化碳为主，氢气为辅，即首先进行一氧化碳浓度判断，当一氧化碳浓度大于限值时，则打开对应位置的分支控制挡板；当一氧化碳浓度不大于限值时，而氢气浓度大于限值时，则打开对应位置的分支控制挡板；当一氧化碳和氢气浓度均低于限值时，则不打开分支控制挡板。当多个分支控制挡板打开时，热风输送分配系统的风压会降低，当系统风压低于限值时，则首先打开热二次风控制挡板，并控制热二次风箱与炉膛差压，如系统压力继续降低，则打开热一次风控制挡板，并控制热一次风箱与炉膛差压；如果系统风压继续降低，并低于报警值，则给出报警，要求运行人员进行检查，查看系统是否存在泄漏。(注：热风分配系统设计时要求即使所有分支控制挡板全开时，通过热一次风和热二次风控制挡板也能保证热风分配系统的风压稳定)。

对于煤粉燃烧方式的锅炉来说，无论是切圆燃烧方式还是旋流燃烧方式，智能型防炉底可燃气体爆燃的系统构件是一样的，目前新建的电站锅炉均采用热一风送粉，智能型防炉底可燃气体爆燃系统的热风源采用以热二次风为主，热一次风作为补充，但是早期的锅炉，制粉方式方面会有所不同，有些锅炉采用乏气送粉或采用部分热二次风送粉，采用这种制粉方式的锅炉没有热一次风系统，这时智能型防炉底可燃气体爆燃系统只采用热二次风作为热风源，至于系统其他构件则完全一样。下面通过实施例对智能型防炉底可燃气体爆燃系统进行详细说明。

实施例1

华电集团某电厂#4锅炉为蒸发量1025t/h的亚临界、中间一次再热、强制循环汽包炉，燃烧方式为四角切圆燃烧方式，采用双进双出式钢球磨煤机正压直吹式制粉系统，固态排渣，露天结构布置。该锅炉原燃烧器采用的是美国CE公司的强化燃烧技术，氮氧化物排放浓度较高，为了适应国家火电厂污染物排放标准，#4锅炉于2012年进行了低氮燃烧器改造，在低氮燃烧器改造后，锅炉氮氧化物排放浓度大幅度下降，但是炉膛压力经常出现较大幅度的波动，经过现场测试发现，炉底有些部位一氧化碳的浓度较高达到15％，分析认为炉底可燃气体积聚爆燃引起炉膛压力大幅度波动，经过各方面的考察和论证，在机组大修工程中采用了智能型防炉底可燃气体爆燃系统。

在制定#4锅炉的智能型防炉底可燃气体爆燃系统实施方案中，先根据对#4锅炉的设备布置情况确定热风喷口20的布置位置以及尺寸，然后委托原锅炉生产厂家制造热风喷口，这样可以提高加工精度，壁面由于现场加工精度不高而导致的泄漏等问题；然后再根据热一次风母管3和热二次风母管4的位置确定热风管道9的位置，并根据所需风量和热风参数计算热风管道的尺寸，这样就可以对其他所有构件进行定型和定尺寸，然后进行预制或选型，炉底气氛测量系统2直接向仪器生产厂家定制，由于炉底可燃气体中以一氧化碳为主，为降低成本，所以在本实施例中炉底气氛测量系统2仅能测量一氧化碳。

由于智能型防炉底可燃气体爆燃系统中要处理的数据不多，在本实施例中，控制系统1采用采用简单的PLC控制方式，PLC处理来至DCS的数据和智能型防炉底可燃气体爆燃系统中的数据，然后向相关设备如控制挡板等发出指令，PLC仅接受DCS数据，不向DCS发出指令，PLC与DCS为单向通讯，这样能避免对DCS系统产生负面影响。

结合图1-7对智能型防炉底可燃气体爆燃系统进行详细说明。

图1为系统的原理图，图2为热风输送系统的连接图，这两幅图可以看出智能型防炉底可燃气体爆燃系统的所有构件和连接方式，在实施例中，根据#4锅炉的具体实际状况进行了系统设计和实施，热风管道9围绕冷灰斗呈环形，在合适位置与热一次风母管3和热二次风母管4连接(具体见图2)，并布置热一次风控制挡板7，热二次风控制挡板3，为了防止在一些工况下，热风管道9中的风压可能高于热二次风母管中的风压使得热风倒灌入热二次风母管4中，设置了逆止门6，由于热一次风和热二次风中都含有大量灰尘，在热风管道中不可壁面的会有灰尘沉积，因此在热风管道在布置时要保证有一定的倾斜度，并在低点设置了防灰管13，放灰控制门14和灰位传感器15，当灰位高的时候，放灰控制门14会自动打开。在热风母管9上安装了热风压力传感器8用来检测热风压力。热风母管9中的热风是通过各个分支风道10和热风喷口20相连的，各分支风道10的构件是相同的都是由分支控制挡板17，膨胀节16，观察孔18组成。炉底气氛测量系统2直接向仪器生产厂家定制，通过烟气取样管19采集炉底的烟气，并且可以对烟气取样管19反吹以防止堵塞。控制系统1采用采用简单的PLC控制方式。

图3热风喷口布置图，根据冷灰斗11的尺寸，将热风喷口20尽量布置的分散，不要布置在同一水平面上，这样可以对炉底气氛检测的更为全面。

图4，图5和图6体现了热风喷口的结构。其中喷口的长宽比在1.5-2之间，在热风喷口20焊接、安装完成后，在热风喷口加装保护罩21，保护罩上面做一个梯形凹槽23，将烟气取样管12布置在凹槽23中，并通过热风喷口与炉底气氛测量系统2连接，然后在保护罩21上覆盖耐磨浇注料24，耐磨浇注料24的截面层梯形，以减少炉渣落下时对保护罩的冲击力。

图7是该系统的数据传输流程图，控制系统1从DCS系统25，炉底气氛测量系统2获取数据，同时同本系统中压力传感器8，灰位传感器15也向控制系统传递数据，控制系统根据灰位向放灰控制门14发出开关指令，根据系统热风压力，控制系统向热一次风控制挡板7和热二次风控制挡板5发出指令，同时这两个挡板的开度位置信号反馈传递至控制系统1，控制系统1从炉底测量系统2获得每个喷口的一氧化碳浓度信号，并进行判断，并向分支控制挡板17发出指令，同时分支控制挡板17将开度位置信号反馈传递至控制系统1。

本发明具体工作过程如下：

系统调试完成后即可投入运行，在运行过程中不需要运行人员的参与。控制系统1根据锅炉负荷D计算出系统中的热风压力P，然后控制系统1发出指令打开热二次风挡板5，当热二次风挡板5全开时，控制系统1向热一次风控制挡板7发出打开指令，直至热一次风控制挡板全开，在调节热一次风挡板7时，当热一次风母管风压与炉膛压力的差压值△P1(kPa)低至报警值时，停止继续增加热一次风挡板7的开度；在调节热二次风挡板5时，当热二次风箱风压与炉膛压力的差压值△P2(Pa)低至报警值时，停止继续增加热二次风挡板5的开度；当锅炉负荷低于45％的额定负荷时，该系统退出，即所有控制挡板关闭，测量系统停止测量。

炉底气氛测量系统2在每个巡测周期内将各检测点的一氧化碳浓度信号传递给控制系统1，控制系统1进行判断，当某点的一氧化碳浓度高于定值时，则控制系统1则向其对应的分支控制挡板17发出开的指令，步长为15％，在下一巡测周期内在接收一氧化碳浓度信号，如果这点的一氧化碳浓度还是高于定值，则继续打开其对应的分支控制挡板17直至全开。在分支控制挡板17打开的时候，控制系统1通过调节热二次风挡板5和热一次风挡板7来控制系统中的热风压力。

①由于防炉底可燃气体爆燃系统所用风量极小不会对锅炉燃烧产生影响，在控制系统1中没有设计专门的由于防炉底可燃气体爆燃系统中某设备故障而导致系统故障退出的逻辑；②由于热风控制挡板关闭不严密，为了保证防炉底可燃气体爆燃系统能够完全隔离可以考虑在系统设计时，在各热风控制挡板上有加装电动或手动隔离挡板以实现安全隔离。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。