水冷套的制作方法

本实用新型涉及一种水冷套。

背景技术：

生物质直燃发电锅炉燃料本身具有易燃、松散、体积大、杂物多等特性，因此在燃料输送系统中，炉前给料设备经常出现过载、堵料等现象，尤其是在入炉口处的给料设备甚至出现磨漏，回火现象，严重制约锅炉的安全性。因此给料设备需要综合考虑输送、冷却、密封等性能，通过在燃料入炉口和给料设备之间设置了水冷套，防止了炉火反烧到给料设备中，造成的安全隐患。

目前我们使用的相对成熟的一种水冷套如下图1、图2所示，其工作原理及工作过程如下：

水冷套的设有本体管箱2，本体管箱2的底部设有第一支腿6，水冷套的第一前集箱1、第一后集箱3用螺栓与上、下游设备连接，冷却水由进口管接头流入，由多个管子7和第一前集箱1、第一后集箱3焊接构成的流道内形成冷却水循环回路，经冷却水出口管道流出。冷却水用于吸收锅炉运行时炉膛传过来的热量。其中：相邻的两个管子7之间通过鳍片8相连。

燃料由上游设备经过水冷套后被推送入炉内燃烧，使燃料形成料塞是水冷套的主要功能，燃料流应该处于“堆而不堵”的状态。为了促使进料被压紧形成“料塞”，在水冷套上部设置了压紧装置4，每台水冷套中含有2～4个第一压紧装置4，外面设有气动装置和密封罩箱5，第一压紧装置4形状接近半圆，与一固定的轴相连，工作时仅依靠重力作用压紧燃料。可以通过气缸驱动的轴推动压盘到预定的抬起位置，让其处于“顶开”不工作状态。可以用传感器来检测动态压盘是否处于工作状态。

虽然上述设备技术比较成熟，但仍存在下述问题及缺陷：

水冷套的水冷壁由管子7和鳍片8焊接的膜式壁结构(如图2所示，)，水冷套的燃料通道空间很小，施焊条件较差，不易保证焊接质量。

膜式壁结构的水冷套的燃料通道侧凹凸不平，增加摩擦力，易堵料；且膜式壁与第一前集箱1、第一后集箱3为焊接结构，膜式壁内部与第一前集箱1、第一后集箱3内表面不能形成同一平面，集箱内表面高于膜式壁内表面，燃料通过易使后集箱产生严重磨损，甚至磨漏；

因电厂燃料的性状复杂多变，经常发生“堵料”故障，过于密实的燃料堵在水冷套内，阻碍进料，影响锅炉正常运行。

电厂为避免发生“堵料”故障，将水冷套压紧装置处于主动常开状态，不能有效形成“料塞”，使漏风量增大，对炉膛燃烧工况造成不良影响。

技术实现要素：

实用新型目的：本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型公开了水冷套。

技术方案：水冷套包括内衬板、第二前集箱、流道弯板、第二后集箱、第二支腿、后集箱连接法兰和前集箱连接法兰，

所述内衬板为中空件，所述内衬板的一端向外弯制90°L型边，

多个流道弯板等间距焊设在内衬板的外侧壁形成水冷套本体，流道弯板与内衬板的外侧壁形成管腔，

水冷套本体的两端与第二前集箱、第二后集箱焊接，构成冷却水流通的封闭循环回路，

第二前集箱包括第一隔板，出水口、进水口、排气孔和槽型板，第二前集箱位于水冷套本体前端；

槽型板倒扣放置，并与水冷套本体前端的内衬板的一端焊接形成的封闭管腔，槽型板上设有与流道弯板相配合的流道孔；

第二前集箱内侧壁焊设有第一隔板，使第二前集箱内部分隔成不同腔室供冷却水循环；

进水口设置在第二前集箱的底部，

出水口设置在第二前集箱的顶部，

第二前集箱顶部还设有排气孔，

第二后集箱包括第二隔板和L型板，第二后集箱位于水冷套本体后端，

L型板与内衬板一端的L型边焊接成封闭的管腔，L型板设有与流道弯板的另一端相配合的流道孔，

第二后集箱的前部与流道弯板的另一端焊接，第二后集箱内侧壁焊设有第二隔板，区隔出不同的流道腔室供冷却水循环，

所述水冷套本体的底侧焊设有两个第二支腿，第二支腿由支撑板和槽型支腿底脚组成，

所述支撑板的上端与水冷套本体的底侧焊接，所述支撑板的顶部设有与水冷套本体底侧相配合的凹槽，

所述支撑板的底部与槽型支腿底脚的两侧边焊接，

第二前集箱的外侧与前集箱连接法兰的一侧焊接，

第二后集箱的外侧与后集箱连接法兰的一侧焊接。

进一步地，流道弯板为敞口60°的梯形槽板或由两边均折弯为90°槽型板构成或轴向截面为圆弧的圆弧板。

进一步地，内衬板为中空体，内衬板两端向外90°折弯，第二前集箱、第二后集箱均为L型板。

进一步地，还包括挡板门，挡板门通过连接销与挡板门座固定连接，挡板门能够在挡板门座上转动，所述挡板门座焊设在内衬板的内侧壁，并与前集箱连接法兰一侧固接。

进一步地，水冷套本体顶部设有压紧装置，水冷套本体两流道板之间开口通过压板，压板截面为1/4圆，压板的圆心处连接销轴，销轴两端设有固定座焊于水冷套本体顶部。

更进一步地，水冷套本体顶部设有2～4个均布的压板。

进一步地，进水口的内径为81mm。

进一步地，出水口的内径为81mm。

进一步地，排气孔的内径为10mm。

有益效果：本实用新型公开的水冷套具有以下有益效果：

1、内衬板的内壁为物料流通截面，内壁光滑，减少物料与内壁的磨擦阻力，不易堵料。

2、衬板后部的外翻边和呈“L”形的后集箱弯板焊接而成，避免了在水冷套的内部形成高低不一致的两个平面，所以物料通过时也避免了后集箱产生严重磨损；

3、流道弯板在内衬板外侧焊接，减少了流道内部空间焊接工作，焊接难度降低；

4、水冷套入口处可增加挡板门，方便维护，结构简单。

5、挡板门能够根据物料流不同状态自行调开度，当“料塞”过于密实、料压过大超过挡板门重力时，挡板门自动浮起释放料压，防止发生“堵料”故障；当燃料过于散碎、不能产生“料塞”时，挡板门在自身重力的作用下自动自然下垂，可以有效减少炉膛漏风，改善燃烧工况；

附图说明

图1为现有的水冷套的结构示意图；

图2为管子与鳍片的连接示意图；

图3为本实用新型公开的水冷套的结构示意图；

图4为水冷套截面图；

图5为第二前集箱的结构示意图；

图6为第二后集箱的结构示意图；

图7为第二支腿的结构示意图

图8为挡板门的结构示意图；

图9内衬板的结构示意图；

图10第二前集箱与第二后集箱安装示意图；

图11内衬板两端折弯示意图；

图12支腿示意图；

其中：

1-第一前集箱 2-本体管箱

3-第一后集箱 4-第一压紧装置

5-气动装置 6-第一支腿

7-管子 8-鳍片

9-内衬板 10-第二前集箱

11-流道弯板 12-第二后集箱

13-第二支腿 14-后集箱连接法兰

15-前集箱连接法兰 16-第一隔板

17-出水口 18-进水口

19-排气孔 20-槽型板

21-第二隔板 22-L型板

23-支撑板 24-槽型支腿底脚

25-挡板门 26-连接销

27-挡板门座

具体实施方式：

下面对本实用新型的具体实施方式详细说明。

具体实施例1

如图3～12所示，水冷套包括内衬板9(内壁为光滑平整柱面)、第二前集箱10、流道弯板11、第二后集箱12、第二支腿13、后集箱连接法兰14和前集箱连接法兰15，

内衬板9为中空件，内衬板9的一端向外弯制90°L型边，

多个流道弯板11等间距焊设在内衬板9的外侧壁形成水冷套本体，流道弯板11与内衬板9的外侧壁形成管腔，

水冷套本体的两端与第二前集箱10、第二后集箱12焊接，构成冷却水流通的封闭循环回路，

第二前集箱10包括第一隔板16，出水口17、进水口18、排气孔19和槽型板20，第二前集箱10位于水冷套本体前端；

槽型板20倒扣放置，并与水冷套本体前端的内衬板9的一端焊接形成的封闭管腔，槽型板20上设有与流道弯板11相配合的流道孔；

第二前集箱10内侧壁焊设有第一隔板16，使第二前集箱10内部分隔成不同腔室供冷却水循环；

进水口18设置在第二前集箱10的底部，

出水口17设置在第二前集箱10的顶部，

第二前集箱10顶部还设有排气孔19，

第二后集箱12包括第二隔板21和L型板22，第二后集箱12位于水冷套本体后端，

L型板22与内衬板9一端的L型边焊接成封闭的管腔，L型板22设有与流道弯板11的另一端相配合的流道孔，

第二后集箱12的前部与流道弯板11的另一端焊接，第二后集箱12内侧壁焊设有第二隔板21，区隔出不同的流道腔室供冷却水循环，

水冷套本体的底侧焊设有两个第二支腿13，第二支腿13由支撑板23和槽型支腿底脚24组成，

支撑板23的上端与水冷套本体的底侧焊接，支撑板23的顶部设有与水冷套本体底侧相配合的凹槽，

支撑板23的底部与槽型支腿底脚24的两侧边焊接，

第二前集箱10的外侧与前集箱连接法兰15的一侧焊接，

第二后集箱12的外侧与后集箱连接法兰14的一侧焊接。

进一步地，流道弯板11为敞口60°的梯形槽板。

进一步地，内衬板9为中空体，内衬板9两端向外90°折弯，第二前集箱10、第二后集箱12均为L型板。

进一步地，还包括挡板门25，挡板门25通过连接销26与挡板门座27固定连接，能够在挡板门座27上转动，挡板门座27焊设在内衬板9的内侧壁和前集箱连接法兰15一侧。

进一步地，水冷套本体顶部设有压紧装置，水冷套本体两流道板之间开口通过压板，压板截面为为1/4圆，压板的圆心处连接销轴，销轴两端设有固定座焊于水冷套本体顶部。

更进一步地，水冷套本体顶部设有2个均布的压板。压板一边设有限位支架焊接于水冷套本体顶部，限位支架连接一转动轴，转动轴将2个压板串联，转动轴两端设有轴承，轴承固定于水冷套本体顶部，转动轴一端通过曲柄结构连接气动元件，气动元件通过固定座焊于水冷套本体侧壁

进一步地，进水口18的内径为81mm。

进一步地，出水口17的内径为81mm。

进一步地，排气孔19的内径为10mm。

具体实施例2

与具体实施例1大致相同，区别仅仅在于：

流道弯板11由两边均折弯为90°槽型板构成。

水冷套本体顶部设有4个均布的压板。压板一边设有限位支架焊接于水冷套本体顶部，限位支架连接一转动轴，转动轴将4个压板串联，转动轴两端设有轴承，轴承固定于水冷套本体顶部，转动轴一端通过曲柄结构连接气动元件，气动元件通过固定座焊于水冷套本体侧壁。

具体实施例3

与具体实施例1大致相同，区别仅仅在于：

流道弯板11为轴向截面为圆弧的圆弧板；

水冷套本体顶部设有3个均布的压板。压板一边设有限位支架焊接于水冷套本体顶部，限位支架连接一转动轴，转动轴将3个压板串联，转动轴两端设有轴承，轴承固定于水冷套本体顶部，转动轴一端通过曲柄结构连接气动元件，气动元件通过固定座焊于水冷套本体侧壁。

上面对本发明的实施方式做了详细说明。但是本发明并不限于上述实施方式，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。