一种吸附浓缩转轮RTO/RCO燃烧炉的制作方法

本实用新型涉及燃烧炉技术领域，尤其涉及一种吸附浓缩转轮RTO/RCO燃烧炉。

背景技术：

RTO是指蓄热式热氧化技术，英文名为“Regenerative Thermal Oxidizer”。 RTO蓄热式热氧化回收热量采用一种新的非稳态热传递方式，原理是把有机废气加热到760℃以上使废气中的VOC氧化分解成CO2和H2O。氧化产生的高温气体流经特制的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而“蓄热”，此蓄热用于预热后续进入的有机废气，从而节省废气升温的燃料消耗，但是现有的蓄热式燃烧炉具有以下几点不足：

1.现有的RTO燃烧炉由于其进出气需经过蓄热体，导致炉体的构造较为复杂，且其对于腔室的设计要求也较高。

2.现有的RTO燃烧炉废气处理效率较低，且其余热回收性较差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种吸附浓缩转轮RTO/RCO燃烧炉，以解决上述背景技术中提出的现有的RTO燃烧炉由于其出气需经过蓄热体，导致炉体的构造较为复杂，且其对于腔室的设计要求高，废气处理效率较低，余热回收性较差的问题和不足。

本实用新型的目的与功效，由以下具体技术方案所达成：

一种吸附浓缩转轮RTO/RCO燃烧炉，包括：

主体、排出管道、燃烧器、隔板、风机、进风管道、气气热交换器、第一进气管道、第一出气管道、烟囱、第二出气管道、第二进气管道；

所述主体为矩形状；所述排出管道设置在主体的上侧，且排出管道与主体通过法兰固定方式相连接；所述燃烧器设置在主体的上部；所述隔板设置在主体的内部，且隔板与主体通过焊接方式相连接；所述风机设置在主体的一侧，且风机与主体通过进风管道相连接；所述气气热交换器设置在主体的一侧，且气气热交换器与主体通过第一进气管道及第一出气管道相连接；所述烟囱设置在气气热交换器的一侧，且烟囱与气气热交换器通过第二出气管道相连接；所述第二进气管道设置在气气热交换器的一侧，且第二进气管道与气气热交换器通过法兰相连接。

作为本技术方案的进一步优化，本实用新型一种吸附浓缩转轮RTO/RCO燃烧炉所述主体为矩形状，且主体的内部分为五处腔室，主体内部上处的腔室为燃烧室，主体内部的下四处为蓄热腔室。

作为本技术方案的进一步优化，本实用新型一种吸附浓缩转轮RTO/RCO燃烧炉所述隔板设置在主体内部各蓄热腔室的中间位置。

作为本技术方案的进一步优化，本实用新型一种吸附浓缩转轮RTO/RCO燃烧炉所述主体内部的四处蓄热腔室均设置有蜂窝陶瓷蓄热体。

作为本技术方案的进一步优化，本实用新型一种吸附浓缩转轮RTO/RCO燃烧炉所述排出管道为高温排空管道，第一进气管道与第二进气管道为废气输入管道，第一出气管道与第二出气管道为净化后气体排出管道。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1、本实用新型一种吸附浓缩转轮RTO/RCO燃烧炉通过将出气管道设置于燃烧室的一侧，使该装置的出气端无需经过蓄热体及设置多处换向阀，使该装置结构简单，便于生产。

2、本实用新型一种吸附浓缩转轮RTO/RCO燃烧炉通过设置气气换热器及多处蓄热腔体，分解了该装置的燃烧及散热结构，使其处理废气及余热回收两处均得到了大幅度的功能提升。

3、本实用新型通过以上结构上的改进，具有装置结构简单、便于生产，余热回收及废气处理效率高优点，从而有效的解决了现有装置中存在的问题和不足。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的设备位置结构示意图；

图3为本实用新型的工作流程结构示意图。

图中：主体1、排出管道2、燃烧器3、隔板4、风机5、进风管道6、气气热交换器7、第一进气管道8、第一出气管道9、烟囱10、第二出气管道11、第二进气管道12。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图3，本实用新型提供一种吸附浓缩转轮RTO/RCO燃烧炉技术方案：

一种吸附浓缩转轮RTO/RCO燃烧炉，包括：

主体1、排出管道2、燃烧器3、隔板4、风机5、进风管道6、气气热交换器7、第一进气管道8、第一出气管道9、烟囱10、第二出气管道11、第二进气管道12；

主体1为矩形状；排出管道2设置在主体1的上侧，且排出管道2与主体1 通过法兰固定方式相连接；燃烧器3设置在主体1的上部；隔板4设置在主体1 的内部，且隔板4与主体1通过焊接方式相连接；风机5设置在主体1的一侧，且风机5与主体1通过进风管道6相连接；气气热交换器7设置在主体1的一侧，且气气热交换器7与主体1通过第一进气管道8及第一出气管道9相连接；烟囱10设置在气气热交换器7的一侧，且烟囱10与气气热交换器7通过第二出气管道11相连接；第二进气管道12设置在气气热交换器7的一侧，且第二进气管道12与气气热交换器7通过法兰相连接。

具体的，主体1为矩形状，且主体1的内部分为五处腔室，主体1内部上处的腔室为燃烧室，主体1内部的下四处为蓄热腔室，通过多处蓄热腔室及气提升了该装置的处理效率。

具体的，隔板4设置在主体1内部各蓄热腔室的中间位置,用于分割腔室。

具体的，主体1内部的四处蓄热腔室均设置有蜂窝陶瓷蓄热体，用于燃烧炉的蓄热。

具体的，排出管道2为高温排空管道，第一进气管道8与第二进气管道12 为废气输入管道，第一出气管道9与第二出气管道11为净化后气体排出管道。

具体使用方法与作用：

使用该装置时，燃烧器3开始进行燃烧炉加热，废气首先经第二进气管道 12进入气气热交换器7，然后经第一进气管道8进入主体1内部的各蓄热腔室，再由蓄热腔室进入到主体1内部燃烧室，经燃烧器3加热燃烧处理废气，进风管道6通过风机2提供氧气进入燃烧炉助燃，处理后的高温气体经第一出气管道9进入气气热交换器7，处理后的高温气体与第二进气管道12后续送入气气热交换器7内的废气进行换热，温度降低后的已处理气体经第二出气管道11由烟囱10排除，后续进入气气换热器7内的废气换热升温后经第一进气管道8进入主体1，由蓄热腔室内的蜂窝状蓄热体继续加热并蓄热，进行处理循环，排出管道2用于炉体高温排空，该装置通过设置多处腔室及气气换热器极大地提升了废气处理效率及降低了所需能源两，且该结构的燃烧炉对蓄热腔室的数量限制较低，可通过增加腔室及燃烧器提升处理效率。

综上所述：该一种吸附浓缩转轮RTO/RCO燃烧炉，通过设置出气管道设置于燃烧室的一侧，设置气气换热器及多处蓄热腔体，解决了现有的RTO燃烧炉出气需经过蓄热体，导致炉体的构造较为复杂，且其对于腔室的设计要求高，废气处理效率较低，余热回收性较差的问题。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。