专利名称：：一种烧结物料平衡方法及系统的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种烧结物料系统，特别涉及一种烧结物料平衡方法及系统。
背景技术：
：烧结物料平衡是通过修改综合输送量，使混合料槽内的物料料位在一个稳定的范围内，以保证供给烧结机台车物料的稳定性。混合料槽是混合原料进入烧结台车前的一个緩冲料槽，混合料槽容积较小。如何保持混合料槽中稳定的料位范围，以保证稳定地向烧结机供给物料，避免因料位过高导致物料小球破坏，以及料位过低导致的停机待料现象，是烧结物料平衡控制的主要课题。解决这个问题，现有技术通常采用如下方法实现。通过控制进入混合料槽的入料量与混合料槽向烧结机供料的出料量，使得所述入料量和所述出料量相等，以维持物料出入的平衡。由于在烧结过程中，从给定综合输送量，到实际的物料到达混合料槽再到达烧结机一般需要10到15分钟，存在一个较大延时问题。一般情况下，混合料槽的输出圓辊的给料和烧结速度是连锁的，烧结速度的改变会引起混合料槽料位的变速变化。因而，烧结混合料槽的平衡控制一直是烧结控制中的一个难题。现有技术釆用实时计算混合料槽的输入和输出，计算收支偏差，当收支偏差超过设定值时，修文设定综合输送量WT—SET即混合料槽向烧结机供料的出料量，使得综合输送量WT一SEIW昆合料槽的排料量+收支偏差。由于WT—SET调整频繁，引烧结前的加水过程不稳定，从而导致后面烧结过程不稳定。而且当烧结速度发生剧烈变化时，也无法保证混合料槽中物料不发生溢出或者空仓。为了解决采用WT—SET4昆合料槽的排料量+收支偏差，这种控制方法带了的技术问题，可以通过下属方法解决。步骤l,跟踪计算混合料槽的入料量为Win。混合料槽的入料量Win是从配料系统第一个排料槽的下料点开始，经过输送时间TBI到达混合料槽的传输系统上的全部跟踪料量。步骤2,通过公式(la),计算混合料槽的排出量Wout。Wout=spspeed**spwidth*KB1*——*PB17>式(1a)100060其中，Wout:混合料槽排出的流量，单位t/h;sp—width:台车宽度，单位m;ch:混合料的层厚，单位mm;ch0:铺底料的厚度，单位mm;sp—speed:烧结台车速度，单位m/min;KB1:^修正系数；PB1:混合料密度，〃附3。根据公式(la)计算得到混合料槽的排出量Wout的一个预想的计算值，然而，由于烧结机速度变化以及台车上混合料的密度波动会引起排出量Wout的变化，从而使Win和Wout之间的差值变化，造成实际料位的变化。因此，混合料槽输入量Win和排出量Wout的收支偏差还应该考虑料位的实际值与期望值之间的偏差。步骤3,混合料槽的入槽量与排出量之间的重量收支偏差Whsd,可以通过公式(2a)计算，Whsd可以每间隔一定周期计算一次Whsd=Lshs-Lshp+Wout—Win公式(2a)其中，Whsd:混合料槽收支偏差，单位t;Lshs:混合料槽料位设定值，单位t;Lshp:混合料槽料位测量值，单位t;Wout:混合料槽排出的流量预想量，单位t;Win:混合料槽入槽流量预想量，单位t。由于在混合料槽排出的流量预想量Wout的计算中的密度使用的是外部软测量计算值，存在一定的误差。使得混合料槽排出的流量预想量Wout不准确，因而Wout的计算存在不准确的情况。由于混合料槽排出的流量预想量Wout的计算存在不准确，就导致计算混合料槽收支偏差的不准确。而且WT—SET的变化频率过快，影响烧结机的加水和烧结系统的稳定。当烧结速度出现剧烈变化时，例如从1.8m/min升高2.2m/min时，无法提前预测，混合料槽可能出现料仓跌破的情况。
发明内容本发明的目的是提供烧结物料平衡方法及系统，用于保证混合料槽中物料料位的稳定性。为实现本发明目的，本发明具体提供一种烧结物料平衡方法，所述方法包括以下步骤预先将混合料槽至少划分为两个料位范围理想料位范围和料位^^艮警范围；计算混合料槽收支偏差；判断当前混合料槽中料位所处的料位范围；若当前混合料槽中料位处于理想料位范围，且所述混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值，调整综合输料量；若当前混合料槽中料位处于料位报警范围，且所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，调整综合输料量。优选地，所述预先将混合料槽至少划分为两个料位范围的步骤具体为预先将混合料槽划分为三个料位范围，即理想料位范围、第一料位报警范围和第二料位报警范围；若当前混合料槽中料位处于第一料位报警范围，且所述混合料槽收支偏差大于或者等于第三质量预设值，调整综合输料量；若当前混合料槽中料位处于第二料位报警范围，且所述混合料槽收支偏差大于或者等于第四质量预设值，调整综合输料量。优选地，所述方法还包括预先设定混合料槽理想料位值，判断当前料位变化方向是接近所述混合料槽理想料位值还是远离所述混合料槽理想料位值；当前混合料槽中料位处于理想料位范围，当前料位变化方向接近所述混合料槽理想料位值或者远离所述混合料槽理想料位值，且所述混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值，调整综合输料量；若当前混合料槽中料位处于料位报警范围，当前料位变化方向为接近所述混合料槽理想料位值方向，综合输料量不调整；若当前混合料槽中料位处于料位报警范围，当前料位变化方向为远离所述混合料槽理想料位值方向，所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，调整综合输料量。优选地，所述方法还包括预先计算混合料槽中料位变化率；确定所述料位变化率大于第一预设变化率时，执行判断当前混合料槽中料位所处的料位范围的步骤。优选地，所述料位变化率按照公式fA诚、'-,曰cto，i她=计算狄付；其中，ChangeRate为料位变化率；^为预定时间内料位平均值的变化量；T为计算料位变化率的时间段。优选地，所述料位变化率大于第一预设变化率时，确定变化趋势为剧烈变化；判断当前混合料槽中料位所处的料位范围为理想料位范围，所述混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值，调整综合输料量；判断当前混合料槽中料位所处的料位范围为料位报警范围，所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，调整综合输料量；确定所述料位变化率小于或者等于第二预设变化率时，变化趋势为緩慢变化；判断当前混合料槽中料位所处的料位范围为料位报警范围，所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，调整综合输料量。优选地，所述混合料槽收支偏差4要照公式Whsd=Lshs-Lshp+Wout-Win计算获得；其中，Whsd:混合料槽收支偏差，单位t;Lshs:混合料槽料位设定值，单位t;Lshp:混合料槽料位测量值，单位t;Wout:混合料槽排出的流量预想量，单位t;Win:混合料槽入槽流量预想量，单位t;混合料槽排出的流量预想量Wout,按照公式Wout=spspeed**spwidth*KB1*，*PB1100060计算获得；其中，Wout:混合料槽排出的流量，单位t/h;sp—width:台车宽度，单位m;ch:混合料的层厚，单位mm;ch0:铺底料的厚度，单位mm;sp—speed:烧结台车速度，单位m/min;KB1:^修正系凄t;PB1:混合料密度，t/m3。优选地，所述方法还包括预先计算Lshs与Lshp差值的绝对值，比较所述绝对值与第二修正系ItKB2的关系；当|Lshs-Lshp|>KB2时，对混合料密度PB1的第一修正系数KB1进行修正，并修正综合输送量WT—SET。优选地，所述综合输送量WT—SET按照公式WT—SET=Wout+Whsd*KB4计算获得；其中，KB4为小于1的常数。优选地，所述调整综合^T料量的步骤，具体为在预定的调整周期内调整综合输料量。优选地，所述调整综合输料量的步骤，具体为在预定的调整量范围内调整综合输料量。优选地，所述调整综合输料量的步骤，具体为所述调整综合输料量按照公式WT—SET=WT—SETO+Whsd/2取整10进行调整；其中，WT—SET为调整后的综合输料量，单位t;WT—SET0为调整前的综合输料量，单位t;Whsd混合料槽收支偏差，单位t。本发明还提供一种烧结物料平衡系统，所述系统包括料位划分单元，用于预先将混合料槽至少划分为两个料位范围理想料位范围和料位报警范围；计算单元，用于计算混合料槽收支偏差；判断单元，用于判断当前混合料槽中料位所处的料位范围；比较单元，用于比较所述计算单元获得的混合料槽收支偏差与第一质量预设值或第二质量预设值之间的关系；调整单元，用于所述判断单元确定当前混合料槽中料位处于理想料位范围，且所述比较单元获得混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值，实施调整综合输料量；或者，用于所述判断单元确定当前混合料槽中料位处于料位报警范围，且所述比较单元获得混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，实施调整综合输料量。优选地，所述料位划分单元，预先将混合料槽划分为三个料位范围，即理想料位范围、第一料位报警范围和第二料位报警范围；比较单元，用于比较所述计算单元获得的混合料槽收支偏差与第三质量预设值或第四质量预设值之间的关系；所述调整单元，在所述判断单元判断当前混合料槽中料位处于第一料位报警范围，且所述比较单元获得混合料槽收支偏差大于或者等于第三质量预设值，实施调整综合输料量；或，所述判断单元判断当前混合料槽中料位处于第二料位报警范围，且所述比较单元获得混合料槽收支偏差大于或者等于第四质量预设值，实施调整综合输料量。优选地，所述系统还包括料位变化方向确定单元，用于确定当前料位变化方向是接近预先设定的混合料槽理想料位值还是远离所述混合料槽理想料位值；所述调整单元，在所述判断单元判断当前混合料槽中料位处于理想料位范围，所述料位变化方向确定单元确定当前料位变化方向接近所述混合料槽理想料位值或者远离所述混合料槽理想料位值，且所述比较单元获得混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值，实施调整综合输料量；或者，用于在所述判断单元判断当前混合料槽中料位处于料位报警范围，所述料位变化方向确定单元确定当前料位变化方向是远离所述混合料槽理想料位值，且所述比较单元获得所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，实施调整综合输料量。与上述现有技术相比，本发明实施例所述烧结物料平衡方法，包括预先将混合料槽至少划分为两个范围即理想料位范围和料位报警范围的步骤，可以有针对性地区别混合料槽当前料位的不同情况区别控制。本发明实施例所述烧结物料平衡方法还包括计算混合料槽收支偏差的步骤，在确定了混合料槽当前料位所处的料位范围之后，再通过将混合料槽收支偏差与第一质量预设值或第二质量预设值的比较就可以确定是否需要调整综合输料量。本发明实施例所述烧结物料平衡方法，能够及时地调整综合输料量，从而保证了混合料槽中物料料位的稳定性。图1是本发明所述烧结物料平衡方法第一实施例流程图；图2是本发明所述混合料槽料位范围划分示意图；图3是本发明所述烧结物料平衡方法第二实施例流程图；图4是本发明所述烧结物料平衡系统第一实施例结构图。具体实施例方式本发明提供一种烧结物料平衡方法，用于保证混合料槽中物料料位的稳定性。为了使本领域技术人员更清楚地了解本发明所述烧结物料平衡方法，下面结合具体附图进行详细说明。参见图1，该图为本发明所述烧结物料平衡方法第一实施例流程图。本发明第一实施例所述烧结物料平衡方法，所述方法包括以下步骤S100、预先将混合料槽至少划分为两个料位范围理想料位范围和料位报警范围。设混合料槽的容积为V,那么混合料槽理想料位值可以设定为40-50%范围内的一个具体值。理想料位范围是混合料槽理想料位值上下偏差5%至10%的范围。料位报警范围是除理想料位范围外的所有混合料槽的区域。假设100吨的混合料槽，混合料槽理想料位值可以是100*45%，即45吨。理想料位范围为45-45*1/15至45+45*1/15，即理想料位范围>42吨，且<48p屯。料位才艮警范围为>0吨且<42吨，以及〉48吨且《100吨。S200、计算混合料槽收支偏差。混合料槽的入槽量与排出量之间的重量收支偏差Whsd,可以通过公式(2)计算，Whsd可以每间隔一定周期计算一次Whsd=Lshs-Lshp十Wout-Win公式(2)其中，Whsd:混合料槽收支偏差，单位t;Lshs:混合料槽料位设定值，单位t;Lshp:混合料槽料位测量值，单位t;Wout:混合料槽排出的流量预想量，单位t;Win:混合料槽入槽流量预想量，单位t。混合料槽的入料量Win是从配料系统第一个排料槽的下料点开始，经过输送时间TBI到达混合料槽的传输系统上的全部跟踪料量。通过公式(1)计算混合料槽的排出量Wout。Wout=spspeed*c/—"0*spwidth*KB1*翌*PB17>式(1)100060其中，Wout:混合料槽排出的流量，单位t/h;sp—width:台车宽度，单位m;ch:混合料的层厚，单位mm;ch0:铺底料的厚度，单位mm;sp_speed:烧结台车速度，单位m/min;KB1:{奮正系数；PB1:混合料密度，〃附3。S300、判断当前混合料槽中料位所处的料位范围，若前混合料槽中料位所处的料位范围是处于理想料位范围，则执行步骤S400;否则执行步骤S500。根据当前混合料槽中的物料范围，判断当前混合料槽中料位所处的料位范围是处于理想料位范围还是处于料位报警范围。S400、确定所述混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值时，调整综合输料量。S500、确定所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值时，调整综合输料量。所述调整综合输料量具体为在预定的调整周期内调整综合输料量。所述调整综合输料量可以按照公式(3)进行调整。<formula>formulaseeoriginaldocumentpage15</formula>公式(3)其中，WT—SET为调整后的综合输料量，单位t;WT—SETO为调整前的综合输料量，单位t;Whsd混合料槽收支偏差，单位t。本发明第一实施例所述烧结物料平衡方法，包括预先将混合料槽至少划分为两个范围即理想料位范围和料位报警范围的步骤，可以有针对性地区别混合料槽当前料位的不同情况区别控制。本发明实施例所述烧结物料平衡方法还包括计算混合料槽收支偏差的步骤，在确定了混合料槽当前料位所处的料位范围之后，再通过将混合料槽收支偏差与第一质量预设值或第二质量预设值的比较就可以确定是否需要调整综合输料量。本发明实施例所述烧结物料平衡方法，能够及时地调整综合输料量，从而保证了混合料槽中物料料位的稳定性。参见图2和图3，图2为本发明所述混合料槽料位范围划分示意图，图3是本发明所述烧结物料平衡方法第二实施例流程图。本发明第二实施例所述烧结物料平衡方法，包括以下步骤SllO、预先将混合料槽划分为三个料位范围，即理想料位范围201、第一料位报警范围202和第二料位报警范围203。假设100吨的混合料槽，混合料槽理想料位值204可以是100*45%,即45吨。理想料位范围201为45-45*1/15至45+45*1/15，即理想料位范围201为>42《且<48p屯。第一料位才艮警范围202可以设定为>38吨且<42吨，以及〉48吨且<52p屯。第二料位l艮警范围203可以设定为>0吨且<38p屯，以及>52吨且<100P屯oS210、计算混合料槽收支偏差。混合料槽的入槽量与排出量之间的重量收支偏差Whsd,可以通过公式(2)计算，Whsd可以每间隔一定周期计算一次<formula>formulaseeoriginaldocumentpage15</formula>式(2)其中，Whsd:混合料槽收支偏差，单位t;Lshs:混合料槽料位设定值，单位t;Lshp:混合料槽料位测量值，单位t;Wout:混合料槽排出的流量预想量，单位t;Win:混合料槽入槽流量预想量，单位t。S310、判断当前混合料槽中料位所处的料位范围，若前混合料槽中料位所处的料位范围是处于理想料位范围201,则执行步骤S410;若前混合料槽中料位所处的料位范围是处于第一料位报警范围202,执行步骤S510。若前混合料槽中料位所处的料位范围是处于第二料位报警范围203,执行步骤S610。S410、确定所述混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值时，调整综合输料量。S510、确定所述混合料槽收支偏差大于或者等于第三质量预设值时，调整综合输料量。S610、确定所述混合料槽收支偏差大于或者等于第四质量预设值时，调整综合输料量。所述调整综合输料量具体为在预定的调整周期内调整综合输料量。所述调整综合输料量可以按照公式(3)进行调整。本发明第二实施例所述烧结物料平衡方法，包括预先将混合料槽至少划分为三个范围即理想料位范围、第一料位报警范围和第二料位报警范围的步骤，可以有针对性地区别混合料槽当前料位的不同情况区别控制。本发明第二实施例所述烧结物料平衡方法还包括计算混合料槽收支偏差的步骤，在确定了混合料槽当前料位所处的料位范围之后，再通过将混合料槽收支偏差与第一质量预设值或第三质量预设值或第四质量预设值的比较，就可以确定是否需要调整综合输料量。本发明第二实施例所述烧结物料平衡方法，能够及时地调整综合输料量，从而保证了混合料槽中物料料位的稳定性。本发明实施例所述烧结物料平衡方法，还可以包括预先设定混合料槽理想料位值，判断当前料位变化方向是接近所述混合料槽理想料位值还是远离所述混合料槽理想料位值。当前混合料槽中料位处于理想料位范围，当前料位变化方向接近所述混合料槽理想料位值或者远离所述混合料槽理想料位值，且所述混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值，调整综合输料量。若当前混合料槽中料位处于料位报警范围，当前料位变化方向是接近所述混合料槽理想料位值，综合输料量不调整。若当前混合料槽中料位处于料位报警范围，当前料位变化方向是远离所述混合料槽理想料位值，所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，调整综合输料量。本发明实施例所述烧结物料平衡方法，还可以包括预先计算混合料槽中料位变化率的步骤。当确定所述料位变化率大于第一预设变化率时，执行判断当前混合料槽中料位所处的料位范围的步骤。所述料位变化率按照公式(4)计算获得。f膽\L-/、C/w，i她="1^^~公式(4)其中，ChangeRate为料位变化率；^为预定时间内料位平均值的变化量；T为计算料位变化率的时间段。所述料位变化率大于第一预设变化率时，确定变化趋势为剧烈变化趋势。所述料位变化率小于或者等于第二预设变化率时，确定变化趋势为緩慢变化趋势。第一预设变化率可以根据实际需要进行设定，具体可以为1.5p屯/4分钟。当所述料位变化率大于1.5。屯/4分钟，确定变化趋势为剧烈变化趋势。第二预设变化率也可以根据实际需要进行设定，具体可以为1.2p屯/5分钟。当所述料位变化率小于或者等于1.2叱/5分钟时，确定变化趋势为緩慢变化趋势。若当前料位变化趋势为剧烈变化趋势时，当前混合料槽中料位所处的料位范围为理想料位范围，所述混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值，调整综合输料量。第一质量预设值可以根据实际需要进行设定，具体可以为20吨、10吨或者其他数值。若当前料位变化趋势为剧烈变化趋势时，当前混合料槽中料位所处的料位范围为料位报警范围，所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，调整综合输料量。第二质量预设值可以根据实际需要进行设定，具体可以为20吨、10吨或者其他数值。若当前料位变化趋势为緩慢变化趋势时，当前混合料槽中料位所处的料位范围为料位报警范围，所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，调整综合输料量。本发明实施例所述烧结物料平衡方法，还可以包括预先计算Lshs与Lshp差值的绝对值，比较所述绝对值与第二修正系数KB2的关系。当ILshs-Lshp|>KB2时，对混合料密度PB1的第一修正系数KB1进行修正，并修正综合输送量WT—SET。第二修正系数KB2可以是预先设定的常数，例如100吨。当ILshs-Lshp1>100吨时，对混合料密度PB1的第一修正系数KB1进行修正，并修正综合输送量WT—SET。第一修正系数KB1为预定时间段例如10分钟内，混合料槽入槽流量与混合料槽料位测量值的和，除以预定时间段例如IO分钟内的混合料槽排出的流量。所述综合输送量WT—SET可以按照公式(5)计算获得。WT—SET=Wout+Whsd*KB4公式(5)其中，KB4为小于1的常数。为了保证综合输送量的变化没有突变，KB4具体可以取1/2、1/3、1/4,优选取0.3至0.4之间任意值。本发明实施例所述烧结物料平衡方法，可以按照表1进行控制。本发明所述烧结物料平衡方法采用模糊控制技术，通过设定的料位范围、变化方向、变化趋势、变化率、收支偏差、调整周期六个条件，实现对综合输送量WT—SET进行调整。本发明实施例所述烧结物料平衡方法，可以设定当同时满足料位范围、变化方向、变化趋势、变化率、收支偏差、调整周期六个条件后，再对综合输送量WT—SET进行调整。综合输送量WT—SET的调整可以按照表1烧结物料平衡方法调整表中的18"调整量策略"一栏对应的调整方式进行调整。综合输送量WT一SET的调整最好满足"调整约束"一栏的条件。例如综合输送量WT—SET的调整范围在[Wout-20t，Wout+20t]之间。假设一个修改起效周期为12-15分钟，对应"调整周期"一栏中的5min、7min、15min是指一个修改起效周期的一个比例。例如5min即为一个修改起效周期的1/3时间。"调整周期，，是为了将一个修改起效周期分为2-3次调整。表l中"变化率，，也是将一个修改起效周期，分2-3次进行统计。表1中"一"表示对应栏的没有条件要求。表1中"变化方向"是指接近所述混合料槽理想料位值还是远离所述混合料槽理想料位值。"向level—set"是指接近所述混合料槽理想料位值的变化方向。"离level—set"是指远离所述混合料槽理想料位值的变化方向。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table>本发明还提供一种烧结物料平衡系统，用于保证混合料槽中物料料位的稳定性。参见图4,该图为本发明所述烧结物料平衡系统第一实施例结构图。本发明第一实施例所述烧结物料平衡系统包括料位划分单元1、计算单元2、判断单元3、比较单元4和调整单元5。料位划分单元l，用于预先将混合料槽至少划分为两个料位范围理想料位范围和料位报警范围。计算单元2，用于计算混合料槽收支偏差。判断单元3，用于判断当前混合料槽中料位所处的料位范围。比较单元4，用于比较所述计算单元3获得的混合料槽收支偏差与第一质量预设值或第二质量预设值之间的关系。调整单元5,用于所述判断单元5确定当前混合料槽中料位处于理想料位范围，且所述比较单元获得混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值，实施调整综合输料量；或者，用于所述判断单元确定当前混合料槽中料位处于料位报警范围，且所述比较单元获得混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，实施调整综合输料量。本发明第一实施例所述烧结物料平衡系统，包括用于预先将混合料槽至少划分为两个范围即理想料位范围和料位报警范围的料位划分单元1,可以实现有针对性地区别混合料槽当前料位的不同情况区别控制。本发明实施例所述烧结物料平衡系统还包括计算混合料槽收支偏差的计算单元2，在判断单元3确定了混合料槽当前料位所处的料位范围之后，再通过比较单元4将混合料槽收支偏差与第一质量预设值或第二质量预设值的比较就可以确定是否需要调整综合输料量。本发明实施例所述烧结物料平衡方法，能够及时地调整综合输料量，从而保证了混合料槽中物料料位的稳定性。料位划分单元l,还可以预先将混合料槽划分为三个料位范围，即理想料位范围、第一料位报警范围和第二料位报警范围。当料位划分单元1预先将混合料槽划分为三个料位范围，即理想料位范围、第一料位报警范围和第二料位报警范围时，比较单元4比较所述计算单元获得的混合料槽收支偏差与第三质量预设值或第四质量预设值之间的关系。在判断单元3判断当前混合料槽中料位处于第一料位报警范围，且比较单元4获得混合料槽收支偏差大于或者等于第三质量预设值，实施调整综合输料量；或，在判断单元3判断当前混合料槽中料位处于第二料位报警范围，且比较单元4获得混合料槽收支偏差大于或者等于第四质量预设值，通过调整单元5实施调整综合输料量。本发明实施例所述烧结物料平衡系统还可以包括料位变化方向确定单元(图中未示出)。料位变化方向确定单元，用于确定当前料位变化方向是接近预先设定的混合料槽理想料位值还是远离所述混合料槽理想料位值。所述调整单元5,在所述判断单元3判断当前混合料槽中料位处于理想料位范围，所述料位变化方向确定单元确定当前料位变化方向接近所述混合料槽理想料位值或者远离所述混合料槽理想料位值，且所述比较单元4获得混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值，实施调整综合输料量。所述调整单元5,在所述判断单元3判断当前混合料槽中料位处于料位报警范围，所述料位变化方向确定单元确定当前料位变化方向是远离所述混合料槽理想料位值，且所述比较单元4获得所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，实施调整综合输料量。以上所述仅为本发明的优选实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。权利要求1、一种烧结物料平衡方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤预先将混合料槽至少划分为两个料位范围理想料位范围和料位报警范围；计算混合料槽收支偏差；判断当前混合料槽中料位所处的料位范围；若当前混合料槽中料位处于理想料位范围，且所述混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值，调整综合输料量；若当前混合料槽中料位处于料位报警范围，且所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，调整综合输料量。2、根据权利要求1所述的烧结物料平衡方法，其特征在于，所述预先将混合料槽至少划分为两个料位范围的步骤具体为预先将混合料槽划分为三个料位范围，即理想料位范围、第一料位报警范围和第二料位报警范围；若当前混合料槽中料位处于第一料位报警范围，且所述混合料槽收支偏差大于或者等于第三质量预设值，调整综合输料量；若当前混合料槽中料位处于第二料位报警范围，且所述混合料槽收支偏差大于或者等于第四质量预设值，调整综合输料量。3、根据权利要求1所述的烧结物料平衡方法，其特征在于，所述方法还包括预先设定混合料槽理想料位值，判断当前料位变化方向是接近所述混合料槽理想料位值还是远离所述混合料槽理想料位值；当前混合料槽中料位处于理想料位范围，当前料位变化方向接近所述混合料槽理想料位值或者远离所述混合料槽理想料位值，且所述混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值，调整综合输料量；若当前混合料槽中料位处于料位报警范围，当前料位变化方向为接近所述混合料槽理想料位值方向，综合输料量不调整；若当前混合料槽中料位处于料位报警范围，当前料位变化方向为远离所述混合料槽理想料位值方向，所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，调整综合输料量。4、根据权利要求1所述的烧结物料平衡方法，其特征在于，所述方法还包括预先计算混合料槽中料位变化率；确定所述料位变化率大于第一预设变化率时，执行判断当前混合料槽中料位所处的料位范围的步骤。5、根据权利要求4所述的烧结物料平衡方法，其特征在于，所述料位变化率按照公式<formula>formulaseeoriginaldocumentpage3</formula>其中，ChangeRate为料位变化率；"为预定时间内料位平均值的变化量；T为计算料位变化率的时间段。6、根据权利要求4所述的烧结物料平衡方法，其特征在于，所述料位变化率大于第一预设变化率时，确定变化趋势为剧烈变化；判断当前混合料槽中料位所处的料位范围为理想料位范围，所述混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值，调整综合输料量；判断当前混合料槽中料位所处的料位范围为料位报警范围，所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，调整综合输料量；确定所述料位变化率小于或者等于第二预设变化率时，变化趋势为緩慢变化；判断当前混合料槽中料位所处的料位范围为料位报警范围，所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，调整综合输料量。7、根据权利要求l所述的烧结物料平衡方法，其特征在于，所述混合料槽收支偏差按照公式Whsd=Lshs-Lshp+Wout-Win计算获得；其中，Whsd:混合料槽收支偏差，单位t;Lshs:混合料槽料位设定值，单位t;Lshp:混合料槽料位测量值，单位t;Wout:混合料槽排出的流量预想量，单位t;Win:混合料槽入槽流量预想量，单位t;混合料槽排出的流量预想量Wout,按照公式<formula>formulaseeoriginaldocumentpage3</formula>计算获得；其中，Wout:混合料槽排出的流量，单位t/h;sp—width:台车宽度，单位m;ch:混合料的层厚，单位mm;ch0:铺底料的厚度，单位mm;sp—speed:烧结台车速度，单位m/min;KB1:》务正系数；PB1:混合料密度，t/m3。8、根据权利要求7所述的烧结物料平衡方法，其特征在于，所述方法还包括预先计算Lshs与Lshp差值的绝对值，比较所述绝对值与第二修正系数KB2的关系；当ILshs-Lshp一KB2时，对混合料密度PB1的第一修正系数KB1进行修正，并修正综合输送量WT—SET。9、根据权利要求8所述的烧结物料平衡方法，其特征在于，所述综合输送量WT—SET按照公式WT—SET=Wout+Whsd*KB4计算获得；其中，KB4为小于1的常数。10、根据权利要求1至9任一所述的烧结物料平衡方法，其特征在于，所述调整综合输料量的步骤，具体为在预定的调整周期内调整综合输料量。11、根据权利要求1至9任一所述的烧结物料平衡方法，其特征在于，所述调整综合输料量的步骤，具体为在预定的调整量范围内调整综合输料量。12、根据权利要求1至9任一所述的烧结物料平衡方法，其特征在于，所述调整综合输料量的步骤，具体为所述调整综合输料量按照公式WT—SET=WT—SETO+Whsd/2取整10进行调整；其中，WT—SET为调整后的综合输料量，单位t;WT—SET0为调整前的综合输料量，单位t;Whsd混合料槽收支偏差，单位t。13、一种烧结物料平衡系统，其特征在于，所述系统包括料位划分单元，用于预先将混合料槽至少划分为两个料位范围理想料位范围和料位报警范围；计算单元，用于计算混合料槽收支偏差；判断单元，用于判断当前混合料槽中料位所处的料位范围；比较单元，用于比较所述计算单元获得的混合料槽收支偏差与第一质量预设值或第二质量预设值之间的关系；调整单元，用于所述判断单元确定当前混合料槽中料位处于理想料位范围，且所述比较单元获得混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值，实施调整综合输料量；或者，用于所述判断单元确定当前混合料槽中料位处于料位报警范围，且所述比较单元获得混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，实施调整综合输料量。14、根据权利要求13所述的烧结物料平衡系统，其特征在于，所述料位划分单元，预先将混合料槽划分为三个料位范围，即理想料位范围、第一料位报警范围和第二料位报警范围；比较单元，用于比较所述计算单元获得的混合料槽收支偏差与第三质量预设值或第四质量预设值之间的关系；所述调整单元，在所述判断单元判断当前混合料槽中料位处于第一料位报警范围，且所述比较单元获得混合料槽收支偏差大于或者等于第三质量预设值，实施调整综合输料量；或，所述判断单元判断当前混合料槽中料位处于第二料位"t艮警范围，且所述比较单元获得混合料槽收支偏差大于或者等于第四质量预设值，实施调整综合输料量。15、根据权利要求13所述的烧结物料平衡系统，其特征在于，所述系统还包括料位变化方向确定单元，用于确定当前料位变化方向是接近预先设定的混合料槽理想料位值还是远离所述混合料槽理想料位值；所述调整单元，在所述判断单元判断当前混合料槽中料位处于理想料位范围，所述料位变化方向确定单元确定当前料位变化方向接近所述混合料槽理想料位值或者远离所述混合料槽理想料位值，且所述比较单元获得混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值，实施调整综合输料量；或者，用于在所述判断单元判断当前混合料槽中料位处于料位报警范围，所述料位变化方向确定单元确定当前料位变化方向是远离所述混合料槽理想料位值，且所述比较单元获得所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，实施调整综合输料量。全文摘要本发明公开一种烧结物料平衡方法，包括以下步骤预先将混合料槽至少划分为两个料位范围理想料位范围和料位报警范围；计算混合料槽收支偏差；判断当前混合料槽中料位所处的料位范围；若当前混合料槽中料位处于理想料位范围，且所述混合料槽收支偏差大于或者等于第一质量预设值，调整综合输料量；若当前混合料槽中料位处于料位报警范围，且所述混合料槽收支偏差大于或者等于第二质量预设值，调整综合输料量。本发明提供烧结物料平衡方法及系统，用于保证混合料槽中物料料位的稳定性。文档编号F27B21/10GK101441445SQ20081021169公开日2009年5月27日申请日期2008年9月18日优先权日2008年9月18日发明者英孙,李宗平,王付其,陈猛胜申请人:中冶长天国际工程有限责任公司