一种真空锅炉和对真空锅炉排真空的方法、装置及系统与流程

本发明涉及热水锅炉技术领域，特别是涉及一种真空锅炉和对真空锅炉排真空的方法、装置及系统。

背景技术：

真空锅炉被誉为民用供热领域的新趋势，成为市场上的热销设备，这种锅炉和传统的热水锅炉不同之处在于该锅炉真空运行，安全性以及热效率较高，其中真空度也是影响锅炉效率的重要原因。因此，为了保证锅炉的正常运行以及热效率，需要避免真空锅炉的真空度发生破坏。但在实际应用中，真空锅炉出厂后，在运输，密封，使用等过程中可能会出现真空泄露的问题。

针对真空锅炉的真空泄露问题，现有技术的解决方案是在出厂前安装真空泵，由真空泵将锅炉内部抽成真空。但是该方案在原有真空锅炉基础上增加了一个真空泵，增加了真空锅炉的生产成本，并且质量差的真空泵容易出现发热损坏问题，存在安全隐患。

由此可见，如何在不增加成本的前提下使真空锅炉重新回到真空状态是本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种真空锅炉和对真空锅炉排真空的方法、装置及系统，可以在不增加成本的前提下使真空锅炉重新回到真空状态。

为解决上述技术问题，本发明提供一种对真空锅炉排真空的方法包括：

S10：在燃烧机和阀门关闭、且锅炉内加入预定量的水的情况下，向所述燃烧机发送加热所述锅炉内的水的加热指令；

S11：实时监测温度传感器发送的水温值，当所述水温值到达设定的目标温度值时，向所述燃烧机发送停止加热所述锅炉内的水的停止加热指令；

S12：向电动控制器发送打开真空排气孔的开启指令，其中所述真空排气孔独立设置在所述锅炉的壁上；

S13：实时采集所述锅炉内的压力值，当所述压力值低于设定的目标压力值时，向所述电动控制器发送关闭所述真空排气孔的关闭指令。

优选地，在所述步骤S13之前，重复所述步骤S10-S12三次。

优选地，所述预定量为至视镜1/2处。

优选地，所述目标温度值为99℃。

优选地，所述实时采集所述锅炉内的压力值具体为：通过设置在所述锅炉上的真空压力表实时采集所述锅炉内的压力值。

优选地，所述目标压力值为5KPa。

一种对真空锅炉排真空的装置，包括：

加热指令发送单元，用于在燃烧机和阀门关闭、且锅炉内加入预定量的水的情况下，向所述燃烧机发送加热所述锅炉内的水的加热指令；停止加热指令发送单元，用于实时监测温度传感器发送的水温值，当所述水温值到达设定的目标温度值时，向所述燃烧机发送停止加热所述锅炉内的水的停止加热指令；开启指令发送单元，用于向电动控制器发送打开真空排气孔的开启指令，其中所述真空排气孔独立设置在所述锅炉的壁上；关闭指令发送单元，用于实时采集所述锅炉内的压力值，当所述压力值低于设定的目标压力值时，向所述电动控制器发送关闭所述真空排气孔的关闭指令。

优选地，所述关闭指令发送单元与设置在所述锅炉上的真空压力表连接，具体通过所述真空压力表实时采集所述锅炉内的压力值。

一种对真空锅炉排真空的系统，包括：所述对真空锅炉排真空的装置，还包括：与所述对真空锅炉排真空的装置连接的温度传感器、真空压力表、真空排气孔和电动控制器。所述温度传感器设置于所述锅炉壁上，用于测量所述锅炉内水的水温值；所述真空压力表设置于所述锅炉壁上，用于测量所述锅炉内的压力值；所述真空排气孔设置于所述锅炉壁上，用于将所述锅炉内的蒸汽排出；所述电动控制器与所述真空排气孔连接，用于控制所述真空排气孔的打开和关闭。

一种真空锅炉，包括锅炉本体，所述锅炉本体上具有独立设置在所述锅炉的壁上的真空排气孔。

本发明提供一种对真空锅炉排真空的方法，在燃烧机和阀门关闭、且锅炉内加入预定量的水的情况下，向燃烧机发送加热锅炉内的水的加热指令。在燃烧机加热锅炉内的水的过程中，实时监测温度传感器发送的水温值，当水温值到达设定的目标温度值时，向燃烧机发送停止加热锅炉内的水的停止加热指令。当燃烧机停止加热锅炉内的水后，向电动控制器发送打开真空排气孔的开启指令，其中真空排气孔独立设置在锅炉的壁上。通过真空压力表实时采集锅炉内的压力值，当压力值低于设定的目标压力值时，向电动控制器发送关闭真空排气孔的关闭指令。

由此可推出，与现有技术相比，本发明避免了真空泵的安装，节省了真空锅炉的生产成本。并且增加的真空排气孔使得排真空有了专门的通道，避免了和其它通道混用，降低了将其它通道作为排气孔时存在的安全隐患。此外，真空排气孔的阀门通过电动控制器自动打开和关闭，具有反应迅速，安全等优点。

此外，本发明还提供一种锅炉，及上述方法对应的装置及系统，效果如上所述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例，下面将对实施例中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的一种对真空锅炉排真空的方法的流程图；

图2为本发明提供的一种对真空锅炉排真空的装置的结构图；

图3为本发明提供的一种对真空锅炉排真空的系统的结构图；

图4为本发明提供的另一种对真空锅炉排真空的系统的结构图；

图5为本发明提供的一种真空锅炉的结构图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护范围。

本发明的核心是提供一种真空锅炉和对真空锅炉排真空的方法、装置及系统。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

实施例一

图1为本发明提供的一种对真空锅炉排真空的方法的流程图。如图1所示，对真空锅炉排真空的方法包括：

步骤S10：在燃烧机和阀门关闭、且锅炉内加入预定量的水的情况下，向燃烧机发送加热锅炉内的水的加热指令。

关闭燃烧机和阀门，向锅炉内加入预定量的水，燃烧机开始加热锅炉内的水。在燃烧机加热锅炉内的水的过程中，进入步骤S11。其中，锅炉壁上的中间位置有视镜，为了便于观察，预定量为至视镜1/2处，需要特别指出的是，本发明中预定量并不仅限于这个数值。

步骤S11：实时监测温度传感器发送的水温值，当水温值到达设定的目标温度值时，向燃烧机发送停止加热锅炉内的水的停止加热指令。

温度传感器用于测量锅炉内水的温度值，在具体实施中，可以将目标温度值设置为99℃，通过温度传感器测量锅炉内的水温值，当水温值到达设定的目标温度值时，燃烧机停止加热锅炉内的水，此时进入步骤S12。其中目标温度值为99℃，需要特别指出的是，本发明中目标温度值并不仅限于这个数值。

步骤S12：向电动控制器发送打开真空排气孔的开启指令。

在真空排气孔上有相应的阀门，电动控制器与阀门连接，从而控制真空排气孔的打开和关闭。当燃烧机停止加热锅炉内的水后，电动控制器在接收到开启指令时，打开真空排气孔，锅炉内的蒸汽通过真空排气孔排出。

步骤S13：实时采集锅炉内的压力值，当压力值低于设定的目标压力值时，向电动控制器发送关闭真空排气孔的关闭指令。

当真空排气孔打开后，锅炉内的蒸汽能够将气体排出，并且锅炉内的压力在逐渐降低。在具体实施中，锅炉上的真空压力表实时采集锅炉内的压力值，当压力值低于设定的目标压力值时，电动控制器关闭真空排气孔。作为一种优选方式，目标压力值设为5KPa。需要说明的是，目标压力值设定为5KPa只是一种优选的实施方式，并不代表只有这一种实施方式，在其它实施例中还可以是其它数值。

在具体实施中，可以按照步骤S10-S13顺序执行每个步骤一次，但是为了更加充分的排出锅炉内的气体，在步骤S12执行完毕之后，再返回到步骤S10，即控制各个阀门关闭，锅炉重新启动。如此，循环执行步骤S10-S12三次，当步骤S12执行到第三次的时候再执行步骤S13。

本实施例提供的对真空锅炉排真空的方法，可以对发生真空泄露的真空锅实现排真空，避免了真空泵的安装，节省了真空锅炉的生产成本。并且增加的真空排气孔使得排真空有了专门的通道，避免了和其它通道混用，降低了将其它通道作为排气孔时存在的安全隐患。此外，真空排气孔的阀门通过电动控制器自动打开和关闭，具有反应迅速，安全等优点。

实施例二

图2为本发明提供的一种对真空锅炉排真空的装置的结构图。如图2所示，真空锅炉排真空的装置1包括：

加热指令发送单元10，用于在燃烧机和阀门关闭、且锅炉内加入预定量的水的情况下，向燃烧机发送加热锅炉内的水的加热指令。

加热指令发送单元10,在锅炉内加入水的情况下，才会向燃烧机发送加热指令，这就避免了锅炉干烧的情况，增加了操作的安全性，也可以延长锅炉的使用寿命。

停止加热指令发送单元11，用于实时监测温度传感器发送的水温值，当水温值到达设定的目标温度值时，向燃烧机发送停止加热锅炉内的水的停止加热指令。

停止加热指令发送单元11与设置在锅炉壁上的温度传感器连接，用于获取温度传感器采集的水温值，在水温值到达设定的目标温度值时，向燃烧机发送停止加热指令。通过设定目标温度值，能够有效避免燃烧机不必要的工作时间，提高了工作效率。此外，在一定程度上避免了燃烧机一直工作，从而造成锅炉内的水烧干以及锅炉内的蒸汽压力巨大导致的锅炉爆炸。

开启指令发送单元12，用于向电动控制器发送打开真空排气孔的开启指令，其中真空排气孔独立设置在锅炉的壁上。

锅炉壁上设置有专用的真空排气孔，与其他排气孔独立。在真空排气孔上有相应的阀门，电动控制器与阀门连接，当电动控制器接收到开启指令时，控制阀门打开。真空排气孔的位置可设在锅炉壁的顶部、底部或侧边。燃烧机加热锅炉内的水时会产生大量蒸汽，由于蒸汽密度比空气小，当真空排气孔打开时，蒸汽会自动向上排出，所以本发明中将真空排气孔设在锅炉顶部，需要说明的是，本发明并不仅限于这种方式。

关闭指令发送单元13，用于实时采集锅炉内的压力值，当压力值低于设定的目标压力值时，向电动控制器发送关闭真空排气孔的关闭指令。

关闭指令发送单元13与设置在锅炉上的真空压力表连接，具体通过真空压力表实时采集锅炉内的压力值。

本实施例提供的对真空锅炉排真空的装置，可以对发生真空泄露的真空锅实现排真空，避免了真空泵的安装，节省了真空锅炉的生产成本。并且增加的真空排气孔使得排真空有了专门的通道，避免了和其它通道混用，降低了将其它通道作为排气孔时存在的安全隐患。此外，真空排气孔的阀门通过电动控制器自动打开和关闭，具有反应迅速，安全等优点。

需要说明的是，上述对真空锅炉排真空的装置可以单独设置也可以集成在锅炉上现有的电控箱中，这样能够节约成本。当真空锅炉排真空的装置单独设置时，可以设置在锅炉内部也可以设置在锅炉外部，根据操作的方便性进行选择。作为一种优选方式，本发明中将真空锅炉排真空的装置集成在锅炉上现有的电控箱中，需要说明的是，并不代表只有这一种实施方式，在其它实施例中还可以选择其它方式。

实施例三

在实施例二的基础上，图3为本发明提供的一种对真空锅炉排真空的系统的结构图。如图3所示，除实施例二对真空锅炉排真空的装置1外，真空锅炉排真空的系统还包括：与对真空锅炉排真空的装置1连接的温度传感器15、真空压力表16、真空排气孔18和电动控制器14。

温度传感器15设置于锅炉壁上，用于测量锅炉内水的水温值。

真空压力表16设置于锅炉壁上，用于测量锅炉内的压力值。

真空排气孔18设置于锅炉壁上，用于将锅炉内的蒸汽排出。

电动控制器14与真空排气孔18连接，用于控制真空排气孔18的打开和关闭。

在燃烧机和阀门关闭、且锅炉内加入预定量的水的情况下，加热指令发送单元10向燃烧机发送加热指令。停止加热指令发送单元11，用于实时监测温度传感器15发送的水温值。并且在加热前，设定好了目标温度值。停止加热指令发送单元11依据温度传感器15发送来的水温值，进行判断，如果锅炉内的水温值低于目标温度值，则控制燃烧机继续加热锅炉内的水，如果锅炉内的水温值达到目标温度值，则向燃烧机发送停止加热指令。当燃烧机停止加热锅炉内的水时，开启指令发送单元12向电动控制器14发送打开真空排气孔18的开启指令。电动控制器14接收到开启指令，打开真空排气孔18，与此同时，关闭指令发送单元13实时监测真空压力表16发送来的压力值，当压力值低于设定的目标压力值时，则向电动控制器14发送关闭真空排气孔18的关闭指令，电动控制器14接收到关闭指令，关闭真空排气孔18。

图4为本发明提供的另一种对真空锅炉排真空的系统的结构图。在具体实施中，还可以在锅炉上设置一个压力保护开关17，该压力保护开关17设置于锅炉壁上，用于在锅炉内的压力达到压力极限值时打开。

本实施例提供的对真空锅炉排真空的系统，真空排气孔是独立设置在锅炉的壁上排气孔，避免了和其它通道混用，降低了将其它通道作为排气孔时存在的安全隐患。真空排气孔上有相应的阀门，电动控制器与阀门连接，从而控制真空排气孔的打开和关闭，具有反应迅速，安全等优点。另外，由于设置有压力保护开关使得在排真空过程中，锅炉内部压力过大的时候有一个保护装置，避免了压力表不准时产生危险。

实施例四

图5为本发明提供的一种真空锅炉的结构图。如图5所示，真空锅炉2，包括锅炉本体，锅炉本体上具有独立设置在锅炉壁上的真空排气孔18。

此外，在锅炉本体上还设有温度传感器15、真空压力表16、压力保护开关17、电控箱19、视镜20。其中视镜20位于锅炉壁上的中间位置，电控箱19位于锅炉内部。

在燃烧机和阀门关闭、且锅炉内加入预定量的水的情况下，电控箱19向燃烧机发送加热锅炉内的水的加热指令，并实时监测温度传感器15发送的水温值。当水温值到达设定的目标温度值时，向燃烧机发送停止加热锅炉内的水的停止加热指令。当燃烧机停止加热锅炉内的水后，向电动控制器发送打开真空排气孔的开启指令，并实时监测真空压力表16发送的锅炉内的压力值。当压力值低于设定的目标压力值时，向电动控制器发送关闭真空排气孔18的关闭指令。

本实施例提供的真空锅炉,锅炉本体上具有独立设置在锅炉壁上的真空排气孔,使得排真空有了专门的通道，避免了和其它通道混用，降低了将其它通道作为排气孔时存在的安全隐患。

以上对本发明所提供的一种真空锅炉和对真空锅炉排真空的方法、装置及系统，进行了详细介绍。说明书中各个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。