一种冷凝式内燃多回程锅炉的制作方法

本实用新型属于燃气具领域，涉及一种锅炉，具体地说是一种冷凝式内燃多回程锅炉。

背景技术：

随着科学技术的发展，人们的生活水平越来越高，加热取暖设备例如燃气锅炉被得到广泛的使用。现有的冷凝锅炉通过对烟气中的热量冷凝回收。烟气沿着预设烟道运动，与布置在烟道中的换热管均匀接触，但是该类产品在冷凝水生成时容易使得燃烧器熄灭，且冷凝水无法排出，容易在换热管表面形成水膜，阻碍换热，腐蚀炉体缩短锅炉寿命，降低热效率。此外现有的冷凝式燃气炉还存在工作声音过大的缺点。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种冷凝式内燃多回程锅炉，本产品采用回程反烧原理，节能环保，炉型结构加大了炉腔内部的烟气回程和水动力循环，炉型受热面大，提高热效率，降低排烟温度。

为实现上述目的，本实用新型所述一种冷凝式内燃多回程锅炉，包括壳体，以及设置在壳体内的炉体，所述炉体内设置燃烧室、回程受热室以及冷凝烟道，所述燃烧室的入口设置有炉排，所述回程受热室内排布有横向吸热片和竖向吸热片，所述竖向吸热片夹在两排横向吸热片之间，且横向吸热片之间隔开形成缝隙烟道，所述缝隙烟道的下层与缝隙烟道的上层相互交错设置，所述缝隙烟道与冷凝烟道相连通；炉体壁为水腔壁，所述水腔壁与横向吸热片、竖向吸热片相连通；水腔壁底部设置有进水口，水腔壁顶部设置有出水口，出水口连通外部设施。

所述回程受热室内排布有横向吸热片和竖向吸热片，所述竖向吸热片夹在两排横向吸热片之间，且横向吸热片之间隔开形成缝隙烟道，所述缝隙烟道的下层与缝隙烟道的上层相互交错设置，烟气从横向吸热片、竖向吸热片的间隙循环流动，烟气逐一经过水腔壁、横向吸热片、竖向吸热片，吸热效率更高。

所述冷凝烟道壁为水腔壁，且冷凝烟道由烟道隔断隔开，所述冷凝烟道下方设置有可拆卸式防尘池，烟道隔断为水腔壁，所述水腔壁、横向吸热片、竖向吸热片通过吸收热量，介质水温升高并循环，同时烟气温度下降，水蒸气则以凝结状态与烟道内的灰尘排至防尘池，即烟气中的显热和水蒸气的汽化潜热都被充分回收利用，使得锅炉的热效率提高。

所述防尘池内存储有水，防尘池中的水能够积累冷凝式并对烟气进行水封，连着通过烟道隔断分离，避免防尘池内的积水过多，且防尘池需始终保持有水，进而避免烟气倒流。

所述炉排包括第一炉排和第二炉排，将燃烧室隔成初级加热室和二级加热室，燃烧室内置有送风道和抽风道，所述送风道和抽风道辅助煤料与空气充分接触燃烧，环保节能。

所述炉排为链条炉排，将入煤口送入的煤料传动均匀，燃料利用率高。

所述水腔壁、横向吸热片、竖向吸热片、第二炉排内连通有预处理介质水，充分利用热源加热，且水的比热大，放热速度慢，使得该锅炉适用于北方寒冷的冬季大面积取暖。

所述锅炉还设置有入煤口、灰尘清理口、烟道清理口，所述入煤口开设于炉体上与炉排平行位置，灰尘清理口设置于炉排下方，且炉排与炉体底部之间设置有煤灰分离网，所述煤灰分离网与炉排呈30°-45°夹角，30°-45°夹角使得煤灰快速掉落收纳，能够有效将为燃烧干净的煤进行收纳二次燃烧，还便于清扫保持环境整洁，并且在煤灰掉落的缓冲中消耗灰烬中的热量以防烫伤。

所述燃烧室内还设置有燃气燃烧器，所述燃气燃烧器通过燃气阀连接外部的燃气；本技术锅炉能够以煤料为燃料产生热量，还能够以燃气为燃料产生热量，灵活操作节能环保。

所述燃烧室通过引导室连接有可折叠式灶台，灶台可将第一层燃烧室火源借用到灶台内送至灶台烟囱，方便家庭取火，火力持久稳定，灶台折叠后增大对空间的利用。

所述锅炉还设置有监控系统包括温度计、压力计、防爆阀；帮助监控、调节锅炉运行参数，安全系数高。

所述烟道清理口包括横向烟道清理口和竖向烟道清理口，横向烟道清理口开设于炉体上且平行于横向烟道，竖向烟道清理口开设于炉体上且平行于竖向烟道。

技术方案中，运行燃气燃料器时燃气和空气混合送至燃烧室；燃气阀调节燃气用量，使之与空气的混合比例始终保持最佳燃烧混合比，实现最佳燃烧效率。送风道和抽风道根据热负荷输出要求的变化调整转速来调节用气量，具有既能达到温度又能节能的目的。

本实用新型所述一种冷凝式内燃多回程锅炉，其有益效果在于：本技术方案中的吸热片的吸热面积大，且吸热片为多面吸热，增大受热面；所述竖向吸热片夹在两排横向吸热片之间，且横向吸热片之间隔开形成缝隙烟道，所述缝隙烟道的下层与缝隙烟道的上层相互交错，烟气从横向吸热片、竖向吸热片的间隙循环流动，烟气下行时逐一经过吸热片，采用回程反烧原理，吸热效率更高；所述缝隙烟道与冷凝烟道相连通；炉体壁为水腔壁，所述水腔壁与横向吸热片、竖向吸热片相连通，烟气在成对设置的吸热片之间循环，不易产生水垢，延长锅炉使用寿命，便于安装、维护、节能、环保，热效率提高15％。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的立体结构示意图；

图中：1-炉体、2-竖向吸热片、3-横向吸热片、4-烟道隔断、5-第二炉排、6-煤灰分离网、7-缝隙烟道、8-引导室、8a-可折叠式灶台、9-灶台烟囱、10-可拆卸式防尘池、11-冷凝烟道、12-竖向烟道清理口、13-排烟口、14-横向烟道清理口、15-入煤口、16-灰尘清理口、17-第一炉排。

具体实施方式

实施例1

如图1、2所示，一种冷凝式内燃多回程锅炉，包括壳体，以及设置在壳体内的炉体1，所述炉体1内设置燃烧室、回程受热室以及冷凝烟道11，所述燃烧室的入口设置有第一炉排17和第二炉排5，将燃烧室隔成初级加热室和二级加热室；所述回程受热室内排布有横向吸热片3和竖向吸热片2，所述竖向吸热片2夹在两排横向吸热片3之间，且横向吸热片3之间隔开形成缝隙烟道7，所述缝隙烟道7的下层与缝隙烟道7的上层相互交错设置，所述缝隙烟道7与冷凝烟道11相连通；炉体1壁为水腔壁，所述水腔壁与横向吸热片3、竖向吸热片2相连通；水腔壁底部设置有进水口，水腔壁顶部设置有出水口，出水口连通外部设施；所述冷凝烟道壁11为水腔壁，且冷凝烟道11由烟道隔断4隔开，所述冷凝烟道11下方设置有可拆卸式防尘池10，烟道隔断4为水腔壁；炉排为链条炉排，包括第一炉排17和第二炉排5，将燃烧室隔成初级加热室和二级加热室，燃烧室内置有送风道和抽风道；水腔壁、横向吸热片3、竖向吸热片2、第二炉排5内连通有预处理介质水；所述锅炉还设置有入煤口15、灰尘清理口16、烟道清理口，所述入煤口15开设于炉体1上与第一炉排17和第二炉排5平行位置，灰尘清理口16设置于炉排下方，且炉排与炉体1底部之间还设置有煤灰分离网6，所述煤灰分离网6与第一炉排17呈30°夹角；所述燃烧室通过引导室8连接有可折叠式灶台8a，引导室8连接有灶台烟囱9；所述锅炉还设置有监控系统包括温度计、压力计、防爆阀；所述烟道清理口包括开设于炉体1上且平行于横向烟道的横向烟道清理口14，开设于炉体1上且平行于竖向烟道以及竖向烟道清理口12，烟气从排烟口13排出。

在使用时，煤料从入煤口15进入炉体堆放在第一炉排17和第二炉排5上，第一炉排17和第二炉排5由链条传动控制将堆放的煤料均匀铺设，煤料燃烧后带热量的烟气通过横向吸热片3、竖向吸热片2间隙循环流动，通过回程反烧原理，烟气逐一经过水腔壁、横向吸热片3、竖向吸热片2、冷凝烟道11并排出排烟口13，所述各部件中连通的介质水温度升高并循环；随着烟气流动，烟气温度下降，而烟气中的水蒸气则以凝结状态与烟道内的灰尘排至防尘池10，本技术方案中的吸热片的吸热面积大，且吸热片为多面吸热，受热面增大；烟气中的显热和水蒸气的汽化潜热都被充分回收利用，使得锅炉的热效率提高。

实施例2

如图1、2所示，一种冷凝式内燃多回程锅炉，包括壳体，以及设置在壳体内的炉体1，所述炉体1内设置燃烧室、回程受热室以及冷凝烟道11，所述燃烧室的入口设置有第一炉排17和第二炉排5，将燃烧室隔成初级加热室和二级加热室；所述回程受热室内排布有横向吸热片3和竖向吸热片2，所述竖向吸热片2夹在两排横向吸热片3之间，且横向吸热片3之间隔开形成缝隙烟道7，所述缝隙烟道7的下层与缝隙烟道7的上层相互交错设置，所述缝隙烟道7与冷凝烟道11相连通；炉体1壁为水腔壁，所述水腔壁与横向吸热片3、竖向吸热片2相连通；水腔壁底部设置有进水口，水腔壁顶部设置有出水口，出水口连通外部设施；所述冷凝烟道壁11为水腔壁，且冷凝烟道11由烟道隔断4隔开，所述冷凝烟道11下方设置有可拆卸式防尘池10，烟道隔断4为水腔壁；炉排为链条炉排，包括第一炉排17和第二炉排5，将燃烧室隔成初级加热室和二级加热室，燃烧室内置有送风道和抽风道；水腔壁、横向吸热片3、竖向吸热片2、第二炉排5内连通有预处理介质水；所述燃烧室内设置有燃气燃烧器，所述燃气燃烧器通过燃气阀连接外部的燃气；燃烧室通过引导室8连接有可折叠式灶台8a，引导室8连接有灶台烟囱9；所述锅炉还设置有监控系统包括温度计、压力计、防爆阀；所述烟道清理口包括开设于炉体1上且平行于横向烟道的横向烟道清理口14，开设于炉体1上且平行于竖向烟道以及竖向烟道清理口12，烟气从排烟口13排出。

在使用时，运行燃气燃料器时燃气和空气混合送至燃烧室；燃气阀调节燃气用量，使之与空气的混合比例始终保持最佳燃烧混合比，送风道和抽风道根据热负荷输出要求的变化调整转速来调节用气量，燃气燃烧后带热量的气体通过横向吸热片3、竖向吸热片2间隙循环流动，通过回程反烧原理，带热量的气体逐一经过水腔壁、横向吸热片3、竖向吸热片2、冷凝烟道11并排出排烟口13，所述各部件中连通的介质水温度升高并循环；随着带热量的气体流动，带热量的气体温度下降，而带热量的气体中的水蒸气则以凝结状态与烟道内的灰尘排至防尘池10，本技术方案中的吸热片的吸热面积大，且吸热片为多面吸热，受热面增大；带热量的气体中的显热和水蒸气的汽化潜热都被充分回收利用，使得锅炉的热效率提高，实现最佳燃烧效率，具有既能达到温度又能节能的目的。