新型排烟风机的制作方法

本发明涉及燃气热水器的排烟风机，特别涉及一种新型排烟风机。

背景技术：

强排燃气热水器的排烟风机主要由蜗壳、支撑板及烟罩组成。现有市场中产品的蜗壳是由左侧板、右侧板、围板、支撑脚、转换接头铆接或焊接成形，烟罩由左烟罩板、右烟罩板、烟罩围板、烟罩盖板焊接或铆接成形，支撑板由烟罩盖板和风机支撑板焊接或铆接成形，在生产时，需将各部件分别成形，然后进行组装。这种生产工艺使得原材料利用率低，大量的焊接工序消耗大量电力及人工。组装的蜗壳密封性、容积一致性差，导致批量产品性能不一致。

现有的市场上还有另一种蜗壳是由左拉伸侧板、右拉伸侧板、支撑脚铆接组成。在原材料利用率、工序消耗的电力和人工及内容积一致性方面仍有缺陷。而且由于拉伸工艺的影响，该蜗壳抗阻力性能差，只能应用在10升以下的小容量强排燃气热水器产品中。一旦使用在大容量热水器产品中，因为负载增大，其抗阻力性能差的性能缺陷将直接产生个体风机检测合格而热水器整机却烟气一氧化碳超标的现象。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种新型排烟风机，至少能够解决上述问题之一。

为实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种新型排烟风机，包括相连接的支撑板、烟罩体和蜗壳，烟罩体和蜗壳分设于支撑板的两侧，烟罩体的底部具有进烟口，支撑板的上部具有排烟口，蜗壳的一侧设置有进风口，蜗壳的顶部设置有出风口，排烟口与进风口位置相对应，支撑板、烟罩体和蜗壳均为一体成形结构。

生产时，将支撑板、烟罩体和蜗壳分别进行一体成形，之后再进行组装。有效提高原料利用率，省去切割、焊接/铆接步骤，有效提高生产效率、降低生产成本，烟罩体一体成形，在很大程度上提高了支撑板、烟罩体和蜗壳的整体可靠性和产品的一致性，提高了产品合格率。蜗壳一体成形，保证其容积一致性使批量生产的产品性能保持稳定。

在一些实施方式中，蜗壳的出风口处设置有抗阻力板，抗阻力板与蜗壳固定连接。由此，抗阻力板改善了风机的抗阻力性能，使其满足大容量热水器产品使用，保证大容量热水器产品使用时烟气一氧化碳达到国家标准值以内。

在一些实施方式中，抗阻力板的宽度与蜗壳的宽度相同，抗阻力板的一端与蜗壳固定连接，另一端延伸至出风口，从而使抗阻力板具有较好的抗阻力性能。

在一些实施方式中，抗阻力板具有均为弧形的上板和下板，上板和下板的端部圆滑过渡连接，上板和下板的端部均与蜗壳固定连接，从而使抗阻力板具有较好的抗阻力性能。

在一些实施方式中，蜗壳包括蜗壳围板、蜗壳侧板和衔接件，蜗壳侧板和衔接件分设于蜗壳围板的两侧，衔接件位于蜗壳围板的外檐，蜗壳围板的边缘与蜗壳侧板的边缘连接，出风口位于蜗壳围板的顶部，蜗壳围板设置有衔接件的一侧为进风口。由此，蜗壳结构简单，具有良好的导风性能。

在一些实施方式中，出风口的边缘具有烟囱连接环，蜗壳围板、蜗壳侧板、衔接件、烟囱连接环为整体拉伸成形结构。由此，烟囱连接环的设置便于安装烟囱，采用拉伸工艺一体成形，有效降低工艺难度，降低生产成本。

在一些实施方式中，烟罩体包括相连接的烟罩围板和两个烟罩侧板，两个烟罩侧板分设于烟罩围板的两侧，支撑板包括相连接的烟罩盖板和风机支撑板，排烟口设于风机支撑板上，两个烟罩侧板的下部均设置有压板，两个烟罩侧板的上部均设置有第一连接板，压板压覆于烟罩盖板的外侧并与烟罩盖板连接，第一连接板与风机支撑板的侧边连接，烟罩围板的顶端设置有第二连接板，第二连接板与风机支撑板的顶部连接。烟罩围板顶部的两侧或两个烟罩侧板的顶端设置有第三连接板，第三连接板用于使烟罩围板顶部与两个烟罩侧板顶部连接。由此，压板、第一连接板和的设置便于使烟罩侧板与烟罩盖板及风机支撑板连接，第二连接板的设置便于风机支撑板与烟罩围板连接，第三连接板的设置便于两个烟罩侧板与烟罩围板连接。

在一些实施方式中，烟罩围板、两个烟罩侧板、压板、第一连接板、第二连接板和第三连接板采用折弯工艺一体成形。由此，烟罩体的烟罩围板、两个烟罩侧板及连接件采用一体成形结构，有效提高原料利用率及生产效率，降低生产成本，提高了烟罩体的整体可靠性和产品的一致性。采用折弯工艺一体成形，有效降低工艺难度，降低生产成本。

在一些实施方式中，排烟口处设置有导风环，导风环位于风机支撑板的靠近烟罩体的一侧。由此，导风环的设置能够对烟气进行导向，使烟气流更加稳定。

在一些实施方式中，两个烟罩侧板和烟罩盖板均呈l型，支撑板呈阶梯状，支撑板的边缘与烟罩侧板的边缘相匹配，烟罩盖板的弯折处呈弧状，烟罩盖板、风机支撑板和导风环采用拉伸折弯工艺一体成形。由此，l型的烟罩盖板的设置为蜗壳安装提供空位，使得产品结构紧凑。采用拉伸折弯工艺一体成形，有效降低工艺难度，降低生产成本。

本发明的有益效果为：本新型排烟风机具有原材料利用率及生产效率高，降低生产成本，提高了产品的稳定性和产品合格率的优点。

附图说明

图1为本发明一实施方式的新型排烟风机的结构示意图；

图2为图1所示新型排烟风机的另一视角的结构示意图；

图3为图1所示新型排烟风机的分解示意图；

图4为图1所示新型排烟风机的蜗壳的结构示意图；

图5为图1所示新型排烟风机的蜗壳与抗阻力板配合的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

图1～5示意性地显示了根据本发明的一种实施方式的新型排烟风机。

如图1～4所示，该新型排烟风机包括相连接的支撑板1、烟罩体2和蜗壳3，烟罩体2和蜗壳3分设于支撑板1的两侧，烟罩体2的底部具有进烟口4，支撑板1的上部具有排烟口5，蜗壳3的一侧设置有进风口6，蜗壳3的顶部设置有出风口7，排烟口5与进风口6位置相对应，支撑板1、烟罩体2和蜗壳3均为一体成形结构。

蜗壳3包括蜗壳围板31、蜗壳侧板32和衔接件33，蜗壳侧板32和衔接件33分设于蜗壳围板31的两侧，衔接件33位于蜗壳围板31的外檐，蜗壳围板31的边缘与蜗壳侧板32的边缘连接，出风口7位于蜗壳围板31的顶部，蜗壳围板3设置有衔接件33的一侧为进风口6。出风口7的边缘具有烟囱连接环34，蜗壳围板31、蜗壳侧板32、衔接件33、烟囱连接环34为整体拉伸成形结构。

衔接件33包括衔接环331和设置于衔接环331的多个安装脚332。在其他实施方式中，衔接件3为多个安装脚。衔接件33的设置便于蜗壳与烟罩组装。蜗壳侧板32的中部开设有风轮安装孔321，以便于在蜗壳内安装风轮。

该排烟风机的蜗壳，出风口7位于蜗壳的左侧或右侧。即：以风轮旋转方式表述为逆时针、顺时针两种。

如图5所示，蜗壳3的出风口7处设置有抗阻力板8，抗阻力板8与蜗壳3固定连接。

抗阻力板8的宽度与蜗壳3的宽度相同，即与蜗壳围板31的宽度相同。抗阻力板8的一端与蜗壳围板31通过焊接或铆接进行固定连接，另一端延伸至出风7。抗阻力板8能够加强蜗壳出风口7处的强度，有效提高风机的抗阻力性能。

在其他实施方式中，抗阻力板8、蜗壳围板31、蜗壳侧板32、衔接件33、烟囱连接环34通过模具一体成形，进一步提高蜗壳整体稳定性，保证批量产品性能稳定。

抗阻力板8具有均为弧形的上板81和下板82，上板81和下板82的端部圆滑过渡连接，上板81和下板82的端部均与蜗壳围板31固定连接。抗阻力板8整体呈平滑弧状，防止紊流。

烟罩体2包括相连接的烟罩围板21和两个烟罩侧板22，两个烟罩侧板22分设于烟罩围板21的两侧。支撑板1包括相连接的烟罩盖板11和风机支撑板12，排烟口5设于风机支撑板12上。两个烟罩侧板22和烟罩盖板11均呈l型，支撑板1呈阶梯状，支撑板1的边缘与烟罩侧板22的边缘相匹配，烟罩盖板11的弯折处呈弧状，烟罩盖板11、风机支撑板12和导风环13采用拉伸折弯工艺一体成形。

两个烟罩侧板22的下部均设置有压板23，压板23压覆于烟罩盖板11的外侧并与烟罩盖板11铆接。两个烟罩侧板22的上部均设置有第一连接板24，第一连接板24与风机支撑板12的侧边铆接。烟罩围板21的顶端设置有第二连接板25，第二连接板25与风机支撑板12的顶部铆接。

烟罩围板21顶部的两侧或两个烟罩侧板22的顶端设置有第三连接板26，第三连接板26用于使烟罩围板21顶部与两个烟罩侧板22顶部连接。本实施方式中，第三连接板26设置在烟罩侧板22的顶端。

烟罩围板21、两个烟罩侧板22、压板23、第一连接板24、第二连接板25和第三连接板26采用折弯工艺一体成形。仅需要在烟罩围板21与烟罩侧板22顶部进行铆接或焊接。烟罩体2的烟罩围板21、两个烟罩侧板22及连接件采用一体成形结构，有效提高原料利用率，省去切割、焊接/铆接步骤，有效提高生产效率、降低生产成本，烟罩体2一体成形，在很大程度上提高了烟罩体2的整体可靠性和产品的一致性，提高了产品合格率。

排烟口5处设置有导风环13，导风环13位于风机支撑板12的靠近烟罩体2的一侧。导风环13对自进烟口3进入的烟气具有导向作用，使烟气流更加稳定。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。