预热炉的制作方法

本发明涉及一种炉，特别是涉及一种预热炉。

背景技术：

废钢进入精炼炉进行预热，预热时会产生以下问题：

一，预热效果不理想，无法实现预期温度；

二，余热回收为零，无法实现用余热来预热原材料；

三，不规则的原材料易掉入链板间的缝隙中造成卡料；

四，原材料入炉不均匀，原材料堆有大有小；

五，对原材料要求苛刻；

六，熔炼效率低，成本高，铸件品质低；

七，产生的烟气、废气较多，环保效果差。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种预热炉，其能够有效的预热且结构简单，价格低廉，方便使用。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种预热炉，其特征在于，其包括预热炉阶梯式炉体、激振器传送装置、加料口、摇摆式支撑柱、引风出口、分体式预热烧嘴、自动点火器、烟气温度传感器、前端温度传感器、炉体保护罩、炉体承重梁、出料口、天然气回转炉，预热炉阶梯式炉体位于炉体保护罩和炉体承重梁之间，烟雾温度传感器位于引风出口一侧，分体式预热烧嘴位于自动点火器一侧，加料口位于摇摆式支撑柱的上方且炉体保护罩的右方，激振器传送装置位于炉体承重梁的右上方，前端温度传感器位于炉体保护罩的一侧，出料口位于预热炉阶梯式炉体和炉体保护罩的一侧，天然气回转炉位于出料口的一侧，自动点火器和分体式预热烧嘴都位于预热炉阶梯式炉体的内部。

优选地，所述天然气回转炉形状为橄榄型。

优选地，所述炉体保护罩为阶梯式。

优选地，所述激振器传送装置包括斜形输送带、透孔、绝缘固定器、发动机、小转盘、支撑架、传送带、振动机、第二固定螺丝、稳定器、第三旋叶、大转盘、第一旋叶、机体、第二旋叶、螺丝、输入管，斜形输送带的一端与机体的一端相连，透孔位于斜形输送带上，绝缘固定器位于发动机的顶部外侧，小转盘与发动机同轴相连，支撑架位于发动机的侧下方且支撑传送带，传送带与小转盘、大转盘相连，振动机与第三旋叶相连，第二固定螺丝与振动机相固定，稳定器与振动机相固定，第三旋叶与大转盘相连，第一旋叶位于发动机的上方，机体的另一端与输入管的一端通过螺丝固定，第二旋叶位于第三旋叶的上方。

优选地，所述斜形输送带的形状为梯形斜坡。

优选地，所述输入管的形状为梯形。

优选地，所述天然气回转炉包括机架、炉体、第一导轨环、第二导轨环、托锟座、联动滚轮、联动器、底座、支架、联轴器、支撑柱、转动连接器、连接管、滚轮、连接轴，机架与转动连接器的中端相连接，炉体与转动连接器的另一侧相连接，第一导轨环、第二导轨环都与炉体相连接，第一导轨环位于第二导轨环的另一侧，托锟座与第一导轨环相连接，联动滚轮位于托锟座的顶端，底座与托锟座相连接，支架位于底座的另一侧，联轴器与支架的顶端相连接，连接管的另一侧与联轴器的另一侧相连接，滚轮位于连接管另一侧的顶端，连接管的另一侧、第二导轨环都与联动器相连接，连接管位于第二导轨环的另一侧，支撑柱的顶端与连接管的另一侧相连接，支撑柱的底端与底座相连接，连接轴与第二导轨环相连接。

本发明的积极进步效果在于：原材料入炉均匀、分布均匀，不成堆；

对原材料无要求；.预热效果好，能实现预期温度；余热回收高，能实现用余热来预热原材料；不易造成卡料；熔炼效率高，成本低，铸件品质高；

产生的烟气、废气较少，环保效果好；变形量较小或无变形量。

附图说明

图1为本发明预热炉的结构示意图。

图2为本发明中激振器传送装置的结构示意图。

图3为本发明天然气回转炉的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。

如图1至图3所示，本发明预热炉包括预热炉阶梯式炉体1、激振器传送装置2、加料口3、摇摆式支撑柱4、引风出口5、分体式预热烧嘴6、自动点火器7、烟气温度传感器8、前端温度传感器9、炉体保护罩10、炉体承重梁11、出料口12、天然气回转炉13，预热炉阶梯式炉体1位于炉体保护罩10和炉体承重梁11之间，烟雾温度传感器8位于引风出口5一侧，分体式预热烧嘴6位于自动点火器7一侧，加料口3位于摇摆式支撑柱4的上方且炉体保护罩10的右方，激振器传送装置2位于炉体承重梁11的右上方，前端温度传感器8位于炉体保护罩10的一侧，出料口12位于预热炉阶梯式炉体1和炉体保护罩的10一侧，天然气回转炉13位于出料口12的一侧，自动点火器7和分体式预热烧嘴都位于预热炉阶梯式炉体1的内部。

激振器传送装置使用、传送方便，不易造成卡料。

天然气回转炉13形状为橄榄型，这样方便回转加热。

炉体保护罩10为阶梯式，这样进一步保护预热炉阶梯式炉体。

本发明的工作原理如下：预热炉阶梯式炉体1用于对物料进行预热，预热效果好，能实现预期温度，余热回收高，能实现用余热来预热原材料。激振器传送装置2用于传送物料，不易造成卡料。加料口3用作于添加物料，摇摆式支撑柱4用于增强稳定性且减少震动，引风出口5用于散热，分体式预热烧嘴6用于成品的后续预热，预热效果好，能实现预期温度，余热回收高，能实现用余热来预热原材料。自动点火器7用于达到温度从而自动点火，烟气温度传感器8和前端温度传感器9用于温度感应并控制温度，炉体保护罩10用于保护炉体，炉体承重梁11用于底座的支撑，出料口12用于产出加工后的物料，天然气回转炉13用于后续加热，这样熔炼效率高，成本低，铸件品质高，产生的烟气、废气较少，环保效果好，变形量较小或无变形量。原材料入炉均匀、分布均匀，不成堆，本发明预热效果好，能实现预期温度，余热回收高，能实现用余热来预热原材料，不易造成卡料，熔炼效率高，成本低，铸件品质高，产生的烟气、废气较少，环保效果好，变形量较小或无变形量。

激荡器传送装置包括斜形输送带21、透孔22、绝缘固定器23、发动机24、小转盘25、支撑架26、传送带27、振动机28、第二固定螺丝29、稳定器30、第三旋叶31、大转盘32、第一旋叶33、机体34、第二旋叶35、螺丝36、输入管37，斜形输送带21的一端与机体34的一端相连，透孔22位于斜形输送带21上，绝缘固定器23位于发动机24的顶部外侧，小转盘25与发动机24同轴相连，支撑架26位于发动机24的侧下方且支撑传送带27，传送带27与小转盘25、大转盘32相连，振动机28与第三旋叶31相连，第二固定螺丝29与振动机28相固定，稳定器30与振动机28相固定，第三旋叶31与大转盘32相连，第一旋叶33位于发动机24的上方，机体34的另一端与输入管37的一端通过螺丝36固定，第二旋叶35位于第三旋叶31的上方。输入管用于输入激荡器到机体上。本发明可通过透孔观察运行过程，绝缘固定器可防止触电，螺丝起到固定机体与输入管作用，发动机带动转盘、传送带运动，转盘带动激荡器运转，传送带传送激荡器，振动输送机采用振动机作为优质振动源，使激荡器被抛起的同时向前运动，达到输送激荡器到斜形输送带的目的。多个旋叶保证旋转力度并将激荡器输出到斜形输送带，防止激荡器有遗漏，斜形输送带最终输出激荡器。本发明实现自动输送，拥有高输送能力，快速简单，可以持续运行，维护少，使用高效，不易造成卡料。斜形输送带的形状为梯形斜坡，这样利用节力原则，实用可行性强。输入管的形状为梯形，这样方便输入激荡器。

天然气回转炉包括机架41、炉体42、第一导轨环43、第二导轨环44、托锟座45、联动滚轮46、联动器47、底座48、支架49、联轴器50、支撑柱51、转动连接器52、连接管53、滚轮54、连接轴55，机架41与转动连接器52的中端相连接，炉体42与转动连接器52的另一侧相连接，第一导轨环43、第二导轨环44都与炉体42相连接，第一导轨环43位于第二导轨环44的另一侧，托锟座45与第一导轨环43相连接，联动滚轮46位于托锟座45的顶端，底座48与托锟座45相连接，支架49位于底座48的另一侧，联轴器50与支架49的顶端相连接，连接管53的另一侧与联轴器50的另一侧相连接，滚轮54位于连接管53另一侧的顶端，连接管53的另一侧、第二导轨环44都与联动器47相连接，连接管53位于第二导轨环44的另一侧，支撑柱51的顶端与连接管53的另一侧相连接，支撑柱51的底端与底座48相连接，连接轴55与第二导轨环44相连接。机架1、炉体2、第一导轨环3、第二导轨环4、托锟座5、联动滚轮6、联动器7、底座8、支架9、联轴器10、支撑柱11、转动连接器12、连接管13、滚轮14、连接轴15，机架1与转动连接器12的中端相连接，炉体2与转动连接器12的另一侧相连接，第一导轨环3、第二导轨环4都与炉体2相连接，第一导轨环3位于第二导轨环4的另一侧，托锟座5与第一导轨环3相连接，联动滚轮6位于托锟座5的顶端，底座8与托锟座5相连接，支架9位于底座8的另一侧，联轴器10与支架9的顶端相连接，连接管13的另一侧与联轴器10的另一侧相连接，滚轮14位于连接管13另一侧的顶端，连接管13的另一侧、第二导轨环4都与联动器7相连接，连接管13位于第二导轨环4的另一侧，支撑柱11的顶端与连接管13的另一侧相连接，支撑柱11的底端与底座8相连接，连接轴15与第二导轨环4相连接。机架底端被固定于地面，使与其连接的转动连接轴能够正常运转，炉体随着转动连接轴转动，外部的导轨环跟随转动，不断经过被托锟座固定于底座上的两侧的联动滚轮，多个连接轴使零散的导轨单片连接成导轨环，本发明能够有效地的对炉体进行旋转，使燃气和氧气的混合率增加，实现燃气和氧气的充分接触。支架固定于地面，连接着联轴器并使其固定，连接管连接着滚轮，当导轨环随着炉体转动时，滚轮也被带动，同时起到一个支撑两个导轨环的作用，支撑柱连接着连接管，增加坚固性，防止连接管在运作过程中偏移原来的位置，联动器可以根据需要起到减速的作用，例如当导轨环需要改变方向转动时。天然气回转炉能够有效地的对炉体进行旋转，使燃气和氧气的混合率增加，实现燃气和氧气的充分接触。

以上所述的具体实施例，对本发明的解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。