防膨胀槽超温保护系统的制作方法

本实用新型涉及液相有机热载体炉供热系统，特别涉及一种防膨胀槽超温保护系统。

背景技术：

越来越多的企业使用液相有机热载体来代替蒸汽作加热介质，以节约生产成本。随着有机热载体炉的使用越来越多，遇到的问题也越来越多，其中一个较为普遍的问题就是膨胀槽出现超温现象(膨胀槽内液相有机热载体温度超过70℃)。膨胀槽超温会造成大量热量的损失和液相有机热载体的快速氧化失效，从而提高企业的生产成本，同时也是一个安全隐患，可能对人员造成伤害。因此，设计防止膨胀槽超温保护系统非常必要。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种防膨胀槽超温保护系统，以在有机热载体炉供热系统运行过程中防止膨胀槽超温的技术问题。

实现本实用新型目的的技术方案是提供一种防膨胀槽超温保护系统，包括有机热载体锅炉、储油槽、膨胀槽、油气分离器、热油泵、柴油泵和缓冲罐；其中所述油气分离器的气体出口连接有一膨胀管，该膨胀管通过第一支管与缓冲罐的上端部连接，以及所述膨胀管还通过第二支管与膨胀槽的上端部连接，所述的第二支管位于第一支管上方；所述缓冲罐的侧端部通过一通管与膨胀槽的底部连通；以及所述膨胀槽位于系统最高处，该膨胀槽上端部设置有用于补充液相有机热载体的注油管和用于对运行中产生的低沸物进行排空的放空管；所述膨胀槽通过设置于其上部的一溢流管与位于系统最低处的储油槽相连。

进一步具体的，所述有机热载体锅炉的出口与系统的供油管相连；所述油气分离器设置于系统的回油管的最高处；所述油气分离器的油体出口通过一主通管与热油泵的吸口相连；所述热油泵的出口与有机热载体锅炉的进口相连；所述油气分离器的油体出口还通过一旁通管与柴油泵的吸口相连；该柴油泵的出口与有机热载体锅炉的进口相连；以及所述供油管和回油管之间通过一旁通阀门相连通。

进一步的，所述膨胀槽的侧端部还设置有液面计；以及该液面计的顶部和底部分别通过顶部连接管和底部连接管对应连接所述膨胀槽的顶部和底部。

进一步的，所述膨胀槽内的液相有机热载体自由液面还设置有一带浮子的温度传感器，该温度传感器与一控制器相连，所述控制器连接有一报警装置。

进一步的，所述膨胀槽内装设有热管组，热管组的蒸发段没入膨胀槽中液相有机热载体区域，其冷凝段伸在膨胀槽外部；以及热管组的冷凝段表面布满适于增强对流换热的翅片。

进一步的，所述第二支管上设有一排气管，该排气管上配置有排气阀。

进一步的，所述膨胀管上的弯曲角度不小于120度。

进一步的，所述缓冲罐的罐体外壁设置有散热肋片。

进一步的，所述油气分离器还配置有一路旁通油管连接到储油槽的进油总管，并且在旁通油管中间设置有波纹管截止阀。

采用了上述技术方案，本实用新型具有以下的有益效果：通过在油气分离器和膨胀槽之间设置的一缓冲罐，使得液相有机热载体受热膨胀后，温度高的液相有机热载体进入缓冲罐，降低有机热载体的温度，减小对膨胀槽内液相有机热载体的影响。从而防止液相有机热载体超温，液相有机热载体氧化、失效速度变缓，保护液相有机热载体，延长液相有机热载体的使用寿命，降低液相有机热载体炉加热系统的故障几率。

附图说明

图1为本实用新型的防膨胀槽超温保护系统结构示意图；

图2为本实用新型的膨胀槽的罐体的内部结构示意图。

图中：机热载体锅炉1、储油槽2、膨胀槽3、油气分离器4、热油泵5、柴油泵6、缓冲罐7、膨胀管8、第一支管9、第二支管10、注油管11、放空管12、溢流管13、旁通阀门14、液面计15、浮球感应器16、温度传感器17、冷凝段18、蒸发段19、热管组20、翅片21。

具体实施方式

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1和图2所示，本实用新型提供了一种防膨胀槽3超温保护系统，包括有机热载体锅炉1、储油槽2、膨胀槽3、油气分离器4、热油泵5、柴油泵6和缓冲罐7；其中所述油气分离器4的气体出口连接有一膨胀管8，该膨胀管8通过第一支管9与缓冲罐7的上端部连接，以及所述膨胀管8还通过第二支管10与膨胀槽3的上端部连接，所述的第二支管10位于第一支管9上方，适于膨胀管8内的膨胀量优先进入第一支管9，从而进入缓冲罐7内；所述缓冲罐7的侧端部通过一通管与膨胀槽3的底部连通；以及所述膨胀槽3位于系统最高处，该膨胀槽3上端部设置有用于补充液相有机热载体的注油管11和用于对运行中产生的低沸物进行排空的放空管12；所述膨胀槽3通过设置于其上部的一溢流管13与位于系统最低处的储油槽2相连。

具体的，所述有机热载体锅炉1的出口与系统的供油管相连；所述油气分离器4设置于系统的回油管的最高处；所述油气分离器4的油体出口通过一主通管与热油泵5的吸口相连；所述热油泵5的出口与有机热载体锅炉1的进口相连；所述油气分离器4的油体出口还通过一旁通管与柴油泵6的吸口相连；该柴油泵6的出口与有机热载体锅炉1的进口相连；以及所述供油管和回油管之间通过一旁通阀门14相连通。

优选的，所述膨胀槽3的侧端部还设置有液面计15；以及该液面计15的顶部和底部分别通过顶部连接管和底部连接管对应连接所述膨胀槽3的顶部和底部。为了防止膨胀槽3内的液相有机热载体液面过高，所述膨胀槽3的侧端还设有浮球感应器16，当所述膨胀槽3内液面过高的时候，所述浮球感应器16会触发警报，使工作人员及时处理，过量的液相有机热载体会通过所述溢流管13自动排出。

优选的，所述膨胀槽3内的液相有机热载体自由液面还设置有一带浮子的温度传感器17，该温度传感器17与一控制器相连，所述控制器连接有一报警装置。采用的温度传感器17带有浮子，使得该温度传感器17能随液相有机热载体液面升降而升降，从而可确保所测温度为液相有机热载体自由液面的温度。所述温度传感器17上连接有无线节点适配器，且通过该无线节点适配器实现与控制器的无线网关之间的无线连接。通过无线传输的方式来实现数据传输，避免了采用有线接线方式带来弊端。所述控制器连接有一报警装置，适于当温度传感器17采集的液相有机热载体温度超过设定的最高值(膨胀槽3内液相有机热载体温度设定的最高值一般为70℃)时，报警装置发出超温警报信号。

所述膨胀槽3内装设有热管组20，热管组20的蒸发段19没入膨胀槽3中液相有机热载体区域，其冷凝段18伸在膨胀槽3外部；以及热管组20的冷凝段18表面布满适于增强对流换热的翅片21。在膨胀管8的热对流和热传导作用下使膨胀槽3下部的液相有机热载体温度升高。热管组20的蒸发段19与液相有机热载体以对流方式传热，热管组20内工质在蒸发段19吸热；伸出膨胀槽3之外的冷凝段18与环境空气对流换热，热管组20内工质在冷凝段18散热，将膨胀槽3内液相有机热载体的热量转移到空气中，实现了对液相有机热载体炉膨胀槽3内液相有机热载体的散热降温保护。同时，所述热管组20表面布满翅21片，增强对流换热，实现了液相有机热载体散热降温保护。

优选的，所述第二支管10上设有一排气管，该排气管上配置有排气阀。通过排气阀可以将上第二支管10内的轻馏气体快速排出，以降低液相有机热载体的温度。

所述膨胀管8上的弯曲角度不小于120度，这样可以在液相有机热载体首次使用时，使得有机热载体中水分和低沸物能够及时的蒸发掉，否则，可能出现“暴沸”或“气塞”等不合理的现象。

为了提高缓冲罐7的散热面积和散热效果，所述缓冲罐7的罐体外壁设置有散热肋片。

为了防止膨胀槽3出现故障需要检修，所述油气分离器4还配置有一路旁通油管连接到储油槽2的进油总管，并且在旁通油管中间设置有波纹管截止阀。

本实用新型的工作原理如下：当系统中的液相有机热载体处于波动的峰值时，因温升造成的高温液相有机热载体膨胀量，先进入缓冲罐7，将原缓冲罐7中的低温液相有机热载体顶入膨胀槽3，从而防止低温液相有机热载体超温，低温液相有机热载体氧化、失效速度变缓，保护低温液相有机热载体，延长低温液相有机热载体的使用寿命，降低液相有机热载体炉加热系统的故障几率。当系统中的液相有机热载体处于波动的谷值时，因温降造成的高温液相有机热载体收缩量，先由缓冲罐7内的液相有机热载体补充，缓冲罐7内的液相有机热载体则由膨胀槽3补充。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。