一种用于石油压裂支撑剂生产的回转窑的制作方法

本实用新型属于石油压裂支撑剂生产设备技术领域，尤其涉及一种用于石油压裂支撑剂生产的回转窑。

背景技术：

在石油天然气深井开采时，高闭合压力低渗透性矿床经压裂处理后，使含油气岩层裂开，油气从裂缝形成的通道中汇集而出，此时需要流体注入岩石基层，以超过地层破裂强度的压力，使井筒周围岩层产生裂缝，形成一个具有高层流能力的通道，为保持压裂后形成的裂缝开启，油气产物能顺畅通过。用石油支撑剂随同高压溶液进入地层充填在岩层裂隙中，起到支撑裂隙不因应力释放而闭合的作用，从而保持高导流能力，使油气畅通，增加产量。石油压裂支撑剂主要以铝矾土为原料，通过一系列的生产工艺流程制造而成，如原材料的破碎、制粉、混粉、制粒、干燥与筛分、烧结以及之后的包装、储存和运输。现有的石油压裂支撑剂生产工艺流程中的烧结工序都是在回转窑中完成的，现有的回转窑在烧结时容易粘结成块，待烧结的石油压裂支撑剂半成品容易粘附在回转窑内壁上，成品率低，粘结成块的石油压裂支撑剂冷却后需要破碎后再筛分，工艺复杂，浪费人力物力，严重影响工作效率；现有的回转窑传动一般是通过齿轮传动来实现的，制造成本高，传动时的噪声大，振动和冲击大，无过载保护。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种结构紧凑、安全可靠性强、传动平稳、不易粘附、工作效率高的用于石油压裂支撑剂生产的回转窑。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种用于石油压裂支撑剂生产的回转窑，包括窑体与密封设置在窑体两端的窑头和窑尾，窑尾上设置有进料口，窑头上设置有出料口，窑体自外而内依次包括筒体、隔热层和耐热衬套，耐热衬套内壁间隔设置有向外凸出的半球体，窑体外部设置有动力传动装置和位于动力传动装置两侧的支撑装置，动力传动装置包括驱动电机、减速机和套设在筒体外壁的第一滚圈，驱动电机的动力输出轴与减速机的动力输入轴传动连接，减速机的动力输出轴上设置有主动带轮，主动带轮与第一滚圈之间通过同步带传动连接，支撑装置包括套设在筒体外壁的第二滚圈，第二滚圈两侧分别设置有基座，基座内设置有托轮，托轮两侧分别通过轴承转动连接在基座上，第二滚圈与两个托轮滚动连接。

筒体外壁沿其圆周方向间隔设置有位于第一滚圈和第二滚圈处的凸条，第一滚圈和第二滚圈内壁开设有与凸条相对应的卡槽，凸条对应卡接在卡槽内。

所述第二滚圈外壁表面设置有防滑纹。

所述托轮两侧外缘设置有挡边。

所述第一滚圈内开设有冷却腔，冷却腔内注有冷却油。

采用上述技术方案，本实用新型具有如下优点：

1、本实用新型窑体内的耐热衬套内壁设置有半球体，石油压裂支撑剂与窑体内壁的接触为点接触，因此降低了石油压裂支撑剂与窑体的接触面积，避免石油压裂支撑剂粘附在窑体内壁上，同时窑体在转动的过程中，石油压裂支撑剂与半球体发生碰撞，避免石油压裂支撑剂粘结成块，提高了烧结效果，成品率高，并且提高了工作效率。

2、本实用新型中窑体的转动是通过主动带轮和第一滚圈之间的同步带来实现的，采用同步带的传动方式传动准确，工作时无滑动，具有恒定的传动比，传动平稳，具有缓冲、减振能力，噪声低，传动效率高，维修保养方便。

3、筒体外壁沿其圆周方向间隔设置有位于第一滚圈和第二滚圈处的凸条，避免第一滚圈和第二滚圈与筒体外壁发生相对转动。

4、第二滚圈外壁表面设置有防滑纹，避免第二滚圈与托轮之间发生滑动，托轮两侧外缘设置有挡边，限制了窑体在轴线方向的自由度，避免窑体在转动的过程中发生轴向偏移。

5、第一滚圈内开设有冷却腔，冷却腔内注有冷却油，对第一滚圈及同步带起到冷却作用，提高了传动的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型的俯视结构示意图；

图2是图1中的A-A剖视图。

具体实施方式

如图1-2所示，本实用新型的一种用于石油压裂支撑剂生产的回转窑，包括窑体1与密封设置在窑体1两端的窑头2和窑尾3，窑尾3上设置有进料口4，窑头2上设置有出料口5，窑体1自外而内依次包括筒体6、隔热层7和耐热衬套8，耐热衬套8内壁间隔设置有向外凸出的半球体9，窑体1外部设置有动力传动装置和位于动力传动装置两侧的支撑装置，动力传动装置包括驱动电机10、减速机11和套设在筒体6外壁的第一滚圈12，驱动电机10的动力输出轴与减速机11的动力输入轴传动连接，减速机11的动力输出轴上设置有主动带轮13，主动带轮13与第一滚圈12之间通过同步带14传动连接，支撑装置包括套设在筒体6外壁的第二滚圈15，第二滚圈15两侧分别设置有基座16，基座16内设置有托轮17，托轮17两侧分别通过轴承转动连接在基座16上，第二滚圈15与两个托轮17滚动连接。

筒体6外壁沿其圆周方向间隔设置有位于第一滚圈12和第二滚圈15处的凸条18，第一滚圈12和第二滚圈15内壁开设有与凸条18相对应的卡槽，凸条18对应卡接在卡槽内。

所述第二滚圈15外壁表面设置有防滑纹。图中未示出防滑纹。

所述托轮17两侧外缘设置有挡边19。

所述第一滚圈12内开设有冷却腔，冷却腔内注有冷却油。图中未示出冷却腔和冷却油。

本实用新型在工作使用时，待烧结的石油压裂支撑剂从窑尾3的进料口4导入，启动驱动电机10，驱动电机10带动减速机11运转，减速机11上的主动带轮13通过同步带14带动第一滚圈12及整个窑体1转动，并且两个支撑装置对窑体1的转动起到辅助作用，使得窑体1转动平稳，石油压裂支撑剂在窑体1的转动下由窑尾3向窑头移动，热量由窑头2向窑尾3喷入，对窑体1内的石油压裂支撑剂进行烧结，由于窑体1内的耐热衬套8内壁设置有半球体9，石油压裂支撑剂与窑体1内壁的接触为点接触，因此降低了石油压裂支撑剂与窑体1的接触面积，避免石油压裂支撑剂粘附在窑体1内壁上，同时窑体1在转动的过程中，石油压裂支撑剂与半球体9发生碰撞，避免石油压裂支撑剂粘结成块，提高了烧结效果，成品率高，并且提高了工作效率；本实用新型中窑体1的转动是通过主动带轮13和第一滚圈12之间的同步带14来实现的，采用同步带14的传动方式传动准确，工作时无滑动，具有恒定的传动比，传动平稳，具有缓冲、减振能力，噪声低，传动效率高，维修保养方便；筒体6外壁沿其圆周方向间隔设置有位于第一滚圈12和第二滚圈15处的凸条，避免第一滚圈12和第二滚圈15与筒体6外壁发生相对转动，第二滚圈15外壁表面设置有防滑纹，避免第二滚圈15与托轮17之间发生滑动，托轮17两侧外缘设置有挡边19，限制了窑体1在轴线方向的自由度，避免窑体1在转动的过程中发生轴向偏移，第一滚圈12内开设有冷却腔，冷却腔内注有冷却油，对第一滚圈12及同步带14起到冷却作用，提高了传动的稳定性。

本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。