高节能燃料锅炉的制作方法

本实用新型涉及燃料锅炉技术领域，具体涉及一种高节能燃料锅炉。

背景技术：

锅炉为一种能量转换设备，向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能，锅炉输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。

锅炉在“锅”与“炉”两部分同时进行，水进入锅炉以后，在汽水系统中锅炉受热面被引出应用。在燃烧设备部分，燃料燃烧不断放出热量，燃烧产生的高温烟气通过热的传播，将热量传递给锅炉受热面，而本身温度逐渐降低，最后由烟囱排出。

传统的燃料锅炉通常通过较厚的水壁给夹层里的液体加热，燃料腔内剩余的高温从烟道中流到大气中，因而传统锅炉热效率低。

有鉴于上述现有的燃料锅炉存在的缺陷，本实用新型人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种高节能燃料锅炉，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于，克服现有的燃料锅炉存在的热效率低的缺陷，而提供一种高节能燃料锅炉，通过设置的循环加热系统，提高了热转换率，节能减排，从而更加适于实用，且具有产业上的利用价值。

本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。

高节能燃料锅炉，包括进液口、出液口、燃烧室以及设置在所述燃烧室上部的炉腔，

还包括与所述进液口和所述出液口连通的循环加热系统，

所述循环加热系统设置在所述炉腔的上部；

所述循环加热系统由多个第一液体腔组成，所述第一液体腔分为内管和外管，所述外管通过连接管串联，所述外管的入口与所述进液口相连，所述外管的出液口与所述出液口相连，所述内管贯穿所述外管，所述内管的一端与所述炉腔相连通，另一端与外部烟口连接。

进一步的，多个所述第一液体腔的外管之间通过连接管首尾相连，使得所述外管内的液体的流向为“上进下出”或“下进上出”交错分布。

进一步的，在所述进液口与所述循环加热系统之间还设置有第二液体腔，

所述第二液体腔为包覆在所述炉腔的四周的腔体，所述第二液体腔的进口与所述进液口相连，所述第二液体腔的出口与所述循环加热系统的所述外管的入口相连。

进一步的，所述第二液体腔的出口与所述第一液体腔通过第二循环管相连；

所述第二循环管为螺旋形管；

所述第二循环管设置在所述炉腔内部。

进一步的，所述第二液体腔内部等间距的设置有螺旋导流片。

进一步的，所述第二液体腔与所述进液口之间通过第一循环管连接，所述第一循环管为包覆在所述循环加热系统外侧的螺旋形管。

进一步的，所述进液口设置有循环泵。

进一步的，所述燃烧室与所述炉腔之间设置有炉箅。

进一步的，所述出液口设置有温度感应器，所述进液口设置有液压阀。

进一步的，还包括电子控制器，所述温度感应器与所述液压阀与所述电子控制器连接。

采用上述技术方案，能够实现以下技术效果：

1)、炉腔内的高温可同时通过液体腔和循环管给液体进行加热，包括多次加热过程，分别为在第一循环管中进行的第一次加热、在第二液体腔中进行的第二次加热、在第二循环管内的第三次加热、在循环加热系统的第四次加热，且由于循环加热系统由多个串联的第一液体腔组成，因此在循环加热系统内进行循环反复的多次加热，多层次的加热，大大提高了热交换效率，有利于节能环保；

2)、采用内管将炉腔内的热气引导到烟气口，多个并排设计的内管将热气均匀的传递给外管，增加了热交换的接触面积，有利于提高热交换效率；

3)、在循环加热系统和第二液体腔的外部分别设置有第二循环管和第一循环管，减少了液体腔的热量流失，进一步提高了热交换效率；

4)、在出液口设置有温度感应器，实时监测出液口的液体温度，并能将数据传输给电子控制器，通过电子控制器控制位于进液口的液压阀，以控制液体在整个热交换系统内的流速，进而调节出液口的液体温度。

附图说明

图1为本实用新型高节能燃料锅炉的结构示意图；

图2为本实用新型高节能燃料锅炉的内部结构示意图；

图3为本实用新型中循环加热系统的结构示意图；

图4为本实用新型中炉腔的内部结构示意图；

其中，11-进液口，111-液压阀，12-循环泵，13-第一循环管，14-第二液体腔，15-第二循环管，16-循环加热系统，161-第一液体腔，1611-内管，1612-外管，1613-连接管，17-出液口，171-温度感应器；

21-燃烧室，211-进料口，212-出料口，213-风机，22-炉箅，23-炉腔，24-烟口；

3-电子控制器。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效,对依据本实用新型提出的高节能燃料锅炉其具体实施方式、特征及其功效，详细说明如后。

如图1所示，本实用新型公开了一种高节能燃料锅炉，包括用于供待加热液体进入到锅炉内部进行加热的进液口11、出液口17、供燃料进行燃烧的燃烧室21以及设置在燃烧室21上部的炉腔23。燃烧室21位于整个锅炉的底部，燃烧室21产生的高温热量经由炉腔23流出烟口24排放到外部，其中燃烧室21上开设有第二封盖，炉腔23上开设有第一封盖，燃料从第一封盖的进料口211投入到燃烧室21内，燃烧后产生的灰烬从第二封盖的出料口212排出。为了给燃烧室21内增加氧气、给燃烧室21提供良好的燃烧环境，因此在燃烧室21还设置有风机213，风机213将内部的空气吹出燃烧室21内，外部的空气进入燃烧室21内，因此将燃烧室21内燃烧后产生的二氧化碳或一氧化碳等气体排出、吹入氧气含量更高的空气，从而增加燃烧室21的含氧量。

另外还包括与进液口11和出液口17连通的循环加热系统16，循环加热系统16设置在炉腔23的上部。

如图3所示，循环加热系统16由多个第一液体腔161组成，第一液体腔161分为内管1611和外管1612，外管1612通过连接管1613串联而成，且外管1612的入口与进液口11相连，外管1612的出口与出液口17相连，且多个所述第一液体腔161的外管1612之间通过连接管1613首尾相连，使得所述外管1612内的液体的流向为“上进下出”或“下进上出”交错分布，因此液体能够流经每个外管1612，进一步增加了热交换效率。内管1611贯穿外管1612，内管1611的一端与炉腔23连接，另一端与外部烟口24连接，内管1611给炉腔23内的热气提供向上流通的通道，并最终进入外部，而热气经过内管1611时将热量传递给外管1612的液体。

如图2所示，在进液口11与循环加热系统16之间还设置有第二液体腔14，第二液体腔14为包覆在炉腔23的四周的腔体，第二液体腔14的进口与进液口11相连，第二液体腔14的出口与循环加热系统16的外管1612的入口相连，并最终与进液口11相连，炉腔23内的热量传递给包覆在其四周的第二液体腔14内的液体。另外，第二液体腔14内部等间距的设置有螺旋导流片，通过螺旋导流片给第二液体腔14内的液体导流。

第二液体腔14的出口与第一液体腔161通过第二循环管15相连，第二循环管15为螺旋形管，且第二循环管15设置在炉腔23内部。第二液体腔14与进液口11之间通过第一循环管13连接，第一循环管13为包覆在循环加热系统16外侧的螺旋形管。第一循环管13与第二循环管15的设置能够增加液体与第一液体腔161和第二液体腔14接触的面积和时间，能够进一步提高热交换率。

进液口11设置有循环泵12，便于液体经过多层循环管和液体腔而流出出液口17。

如图4所示，燃烧室21与炉腔23之间设置有炉箅22，能够阻挡燃料燃烧后的固体灰烬进入到炉腔23内部，避免造成清理不便、影响锅炉的使用寿命等问题。

出液口17设置有温度感应器171，进液口11设置有液压阀111。另外还包括电子控制器3，温度感应器171与液压阀111与电子控制器3连接。在出液口17设置有温度感应器171，实时监测出液口17的液体温度，并能将数据传输给电子控制器3，通过电子控制器3控制位于进液口11的液压阀111，以控制液体在整个热交换系统内的流速，进而调节出液口17的液体温度。

本实用新型中管与管之间通过法兰进行连接，循环管与液体腔之间采用液体管接头进行连接。

本实用新型高节能燃料锅炉的工作原理为：液体的流向：液体从进液口11进入并通过循环泵12进入锅炉内部，分别经过第一循环管13、第二液体腔14、第一循环管13和循环加热系统16的多个第一液体腔161，最终经出液口17流出。

燃料从第一封盖的进料口211进入燃烧室21内，燃烧后的热气经过炉腔23进入循环加热系统16的外管1612后从烟口24排出，燃烧后产生的灰烬从第二封盖的出料口212排出。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。