本实用新型涉及热交换器的结构，具体涉及一种耐振动管壳式结构热交换器结构。
背景技术：
现有用于汽车冷冻运输中的管壳式结构热交换器，在实际车载运输中经过汽运、海运各种方式的转运，路途振动、颠簸，波纹管在长时间的振动与两端的垫片接触位置产生应力集中，遇到极端的条件下同时加速铜管疲劳，在集中应力处首先发生裂纹，不良继续蔓延，导致泄漏和断裂，尤其在极端的环境下缩短产品的使用周期。
现有用于汽车冷冻运输中的管壳式结构热交换器结构有待改善。
技术实现要素：
本实用新型针对现有汽车冷冻运输中的管壳式结构热交换器存在的不足，提供一种耐振动、使用寿命长的运输冷冻热交换器结构。
本实用新型的技术方案如下:
一种运输冷冻热交换器结构，包括外管、n个波纹管，设置在外管两端与内部连通的弯管，以及缩口及密封外管两端的铁皮，其特征在于：所述波纹管之间设置有中间支撑固定件；支撑固定件通过其中心的大管孔套装在中间的波纹管上，支撑固定件四周的凸台将其他波纹管均布于支撑固定件与外管之间。
上述支撑固定件整体成等分棱柱状，支撑固定件中间设置有成圆柱的大管孔；支撑固定件四周设置有沿支撑固定件中心线均匀分布的若干凸台，相邻凸台之间通过弧度连接，支撑固定件外部的弧度与波纹管的外圆配合固定；凸台与大管孔之间设置有小圆孔。
上述支撑固定件与波纹管通过焊接连接。
上述支撑固定件的高度H为3～6mm。
上述外管内部的波纹管为n个，对应支撑固定件为n-1等分，支撑固定件上沿中心线均布有n-1个凸台和n-1小圆孔。
上述波纹管为6个，支撑固定件为5等分，支撑固定件上沿中心线均布有 5个凸台和5个小圆孔。
本实用新型的有益效果：通过在波纹管中增加支撑、固定，一是通过设置支撑固定件，支撑固定件外部相邻凸台之间的弧度设计，配合外管内部，将四周的波纹管固定的较小的区间中，减少波纹管的振动幅度：二是设计支撑固定件的结构，支撑固定件四周均布的小圆孔有利于分解波纹管振幅时产生的应力，从而提高产品的耐振动性能。
附图说明
图1是本实用新型主视图。
图2是图1中A-A处剖面结构示意图。
图3是本实用新型立体结构示意图。
图4是图1中B-B处剖面结构示意图。
图5是支撑固定件立体结构示意图。
图6是支撑固定件主视图。
图7是图6中C-C处剖面结构示意图。
图中：1、外管；2、波纹管；3、弯管；4、支撑固定件；41、大管孔；42、小圆孔；43、弧度；44、凸台；5、铁皮。
具体实施方式
为更清楚地说明本实用新型的内容，下面结合附图和具体实施方式作进一步的描述。
如图1～图7所示，一种运输冷冻热交换器结构，包括一种运输冷冻热交换器结构，包括外管1、n个波纹管2，设置在外管1两端与内部连通的弯管3，以及缩口及密封外管1两端的铁皮5，若干波纹管2之间设置有中间支撑固定件4；支撑固定件4通过其中心的大管孔41套装在中间的波纹管2上，支撑固定件4四周的凸台44将其他波纹管2均布于支撑固定件4与外管1之间。通过设置支撑固定件4，支撑固定件外部相邻凸台44之间的弧度设计，配合外管内部，将四周的波纹管固定的较小的区间中，减少波纹管的振动幅度：
支撑固定件4整体成等分棱柱状，支撑固定件4中间设置有成圆柱的大管孔41；支撑固定件4四周设置有沿支撑固定件4中心线均匀分布的若干凸台 44，相邻凸台44之间通过弧度43连接，支撑固定件4外部的弧度43与波纹管2的外圆配合固定；凸台44与大管孔41之间设置有小圆孔42。支撑固定件 4四周均布的小圆孔42有利于分解波纹管振幅时产生的应力，从而提高产品的耐振动性能。
支撑固定件4与波纹管2用1％银焊料进行焊接固定。
如图4～图7所示，波纹管2为6个，支撑固定件4为5等分，支撑固定件4上沿中心线均布有5个凸台44和5个小圆孔42。支撑固定件4的高度H 为4mm。
本实用新型产品实际测试证明，通过在波纹管中增加支撑、固定，提高了波纹管的抗震能力，适应现有极端条件下的运输路况，测试寿命从200万次提高到1000万次，没有出现断裂和泄漏，同时提高产品寿命周期，原设计20万次，约10年，现提高到40万次，约20年。
上述实施例不能认为是对本实用新型保护范围的限制，本领域内的技术人员基于本实用新型技术方案或手段做出的改进，均应落入本实用新型权利要求的保护范围。