烧结机点火器下风箱内负压控制装置的制作方法

本实用新型属于冶金炼铁领域，特别适合于铁矿石烧结工艺，用于烧结机最前几个风箱负压控制。这几个风箱在点火器下或靠近点火器。

背景技术：

以往技术，烧结机台车带着烧结混合料进入点火器下。烧结机点火器下负压与烧结机大烟道负压差不多，负压达到15000-17000Pa。在高负压的作用下，烧结机台车上的烧结混合料被快速抽紧，烧结机台车上的料面高度突然下降5%-10%。直接影响烧结料层的透气性，进而影响烧结机产能的发挥。现在烧结界技术人员大多数都认识到控制烧结机前几个风箱负压的重要性，但没有什么好的办法能将烧结机前几个风箱负压控制下来。

技术实现要素：

本实用新型的目的是实用新型一套装置可以将烧结机点火器下风箱负压和靠近点火器的前几个风箱负压控制下来；具体技术方案为：

一种烧结机点火器下风箱内负压控制装置，包括若干个依次排列的烧结机风箱，相邻的两个烧结机风箱之间设置有风箱隔板；风箱通过风箱弯管与大烟道连接；所述前1个或几个风箱弯管上设置有双层卸灰阀；所述前1个或几个风箱隔板的宽度要宽于台车两根底梁之间的距离；烧结机工作时，风箱弯管上的双层卸灰阀是关闭的，烧结机前1个或几个风箱内形成负压靠风箱之间隔板节流窜风形成，即前面风箱的风通过风箱隔板与台车底梁之间的间隙窜到后面的风箱；需要放灰时先打开双层卸灰阀的一层阀板放灰，然后关闭该层阀板；然后，打开另一层阀板放灰，然后关闭该层阀板。

进一步，所述第一风箱与第二风箱之间隔板2与台车底梁3之间留有缝隙a，这个缝隙在15-50mm之间，以达到风箱负压在8000Pa±1500Pa为准； 第二风箱与第三风箱之间隔板与台车底梁留有缝隙b，这个缝隙要比第一个缝隙a要大些，在30-50mm之间，以达到风箱负压10000Pa±1500Pa为准；第三风箱与第四风箱之间隔板与台车底梁留有缝隙c，这个缝隙c要比第二个缝隙b要大些， 在50-80mm之间，具体缝隙大小要由试验确定，以达到风箱负压13000Pa±1500Pa为准；以此类推 。

进一步，所述双层卸灰阀为双层插板式卸灰阀，双层插板由上插板和下插板组成。

进一步，所述双层卸灰阀根据继电器设定时间定期放灰或根据安装在双层卸灰阀上部抽风弯管上的料位计给出的料位信号放灰。

本实用新型的装置可以将烧结机点火器下风箱负压和靠近点火器的前几个风箱负压控制下来。根据烧结工艺要求一般点火器下的第一风箱负压控制到6000-9000Pa的水平，实现点火器低负压点火。挨着点火器下第一风箱的第二风箱、第三风箱、第四风箱负压逐渐升高到接近大烟道负压。

烧结机风箱内形成负压靠风箱之间隔板与台车底梁之间的间隙节流窜风形成，即第一个风箱的风通过风箱隔板与台车底梁之间的间隙串到第二个风箱。烧结机工作时风箱弯管上的双层卸灰阀是关闭的，需要放灰时依次打开再关上双层卸灰阀的两个阀板；期间一个阀板保持关闭状态。将双层卸灰阀安装在风箱和大烟道之间的风箱弯管上好处是：放灰时不扬尘，利用大烟道内的负压向下抽灰，灰尘不会在风箱内滞留板结，避免了另设的节流旁通管道过快磨损问题。用控制第一风箱内负压的方法可以控制第二、第三、第四等风箱内的负压。

本实用新型烧结机风箱内负压控制装置通过在风箱之间设置隔板；利用隔板的缝隙调整窜风量；可以将烧结机点火器下风箱负压和靠近点火器的前几个风箱负压控制下来。

附图说明

图1为本实用新型烧结机点火器下风箱内负压控制装置结构示意图主视图；

图2为本实用新型烧结机点火器下风箱内负压控制装置结构示意图俯视图；

图3为本实用新型烧结机点火器下风箱内负压控制装置结构示意图局部主视图；

图4为第一风箱的A-A断面结构示意图；

图5为图3局部放大图。

图中： 1、第一风箱；2、第一隔板；3、台车底梁；4、第二风箱； 5、第二隔板；6、第三风箱； 7、第三隔板；8、第四风箱；9、天方地圆管；10、补偿器；11、双层卸灰阀上的上插板；12、双层卸灰阀上的下插板；14、风箱弯管；15、料位计；16、双层卸灰阀；17、大烟道。

具体实施方式

下面利用实施例对本实用新型进行更全面的说明。本实用新型可以体现为多种不同形式，并不应理解为局限于这里叙述的示例性实施例。

为了易于说明，在这里可以使用诸如“上”、“下”“左”“右”等空间相对术语，用于说明图中示出的一个元件或特征相对于另一个元件或特征的关系。应该理解的是，除了图中示出的方位之外，空间术语意在于包括装置在使用或操作中的不同方位。例如，如果图中的装置被倒置，被叙述为位于其他元件或特征“下”的元件将定位在其他元件或特征“上”。因此，示例性术语“下”可以包含上和下方位两者。装置可以以其他方式定位（旋转90度或位于其他方位），这里所用的空间相对说明可相应地解释。

实施例1

本实施例如图1至4所示，烧结机风箱内负压控制装置包括：烧结机第一风箱、第二风箱、第三风箱、第四风箱，第一风箱与第二风箱之间水平设置有第一隔板2，烧结机台车底梁3，第一隔板2的顶面与烧结机台车底梁的底端面之间的节流间隙为a，第二风箱与第三风箱之间水平设置有第二隔板5，第二隔板5的顶面与烧结机台车底梁的底端面之间的节流间隙为b，第三风箱与第四风箱之间水平设置有第三隔板7，第三隔板7的顶面与烧结机台车底梁的底端面之间的节流间隙为c。在图4中，第一风箱系统包括烧结机第一风箱1、天方地圆管9、补偿器10、风箱弯管14，安装在风箱弯管侧壁上的料位计15、第一风箱弯管上的双层卸灰阀16、烧结机大烟道17。第一隔板2的宽度d=750mm，宽于两底梁之间的距离e=330mm，第一隔板2与烧结机台车底梁3之间的节流间隙a=20mm。第二、第三风箱系统设备配置同第一风箱系统，只是风箱之间隔板与烧结机台车底梁之间的间隙不同。当然，装置不限于四个风箱系统；还可以增加风箱系统的数量。

隔板长度方向与风箱侧梁垂直；长度等于两侧风箱侧梁内侧之间的距离；避免影响台车运动。如图5所示，隔板上表面是矩形的平板，两侧有斜坡导板。通过焊接或螺栓固定在两个风箱之间的横梁上表面上。

本实用新型的工作原理是：第一风箱与第二风箱之间的第一隔板2与台车底梁3之间留有缝隙，这个缝隙一般在15-40mm之间，具体缝隙大小要由试验确定，以达到风箱负压在7000-9000Pa左右为准，本实施例留20mm。第二风箱与第三风箱之间第二隔板5与台车底梁留有缝隙，这个缝隙要比第一个缝隙要大些，一般30-50mm，具体缝隙大小要由试验确定，以达到风箱负压10000Pa左右为准，本实施例留b=40mm。第三风箱与第四风箱之间第三隔板7与台车底梁留有缝隙c，这个缝隙c要比第二个缝隙b要大些，一般50-80mm，具体缝隙大小要由试验确定，以达到风箱负压13000Pa左右为准,本实施例c=70mm。以此类推。

烧结机工作时，第一、第二、第三风箱弯管上的双层卸灰阀是关闭的，风箱内形成负压靠风箱之间窜风形成，即第一个风箱的风窜到第二个风箱，第二个风箱窜到第三个风箱，第三个风箱窜到第四个风箱以此类推。分别在第一、第二、第三风箱内形成8000Pa、10000Pa、13000Pa的负压梯度，再往后各风箱内负压为16500Pa左右。卸灰阀开关控制箱内设置有定时继电器；风箱弯管上的双层卸灰阀可以根据继电器设定放灰时间进行定期放灰。也可以在卸灰阀上部风箱弯管上安装料位计15；根据料位计15给出的料位信号放灰。

烧结机风箱内形成负压靠风箱之间隔板与台车底梁之间的间隙节流窜风形成，即第一个风箱的风通过风箱隔板与台车底梁之间的间隙串到第二个风箱。烧结机工作时风箱弯管上的双层卸灰阀是关闭的，需要放灰时依次打开再关上双层卸灰阀的上插板11和下插板12两个阀板；期间一个阀板保持关闭状态。当然该双层卸灰阀阀口也可以用可以开关的阀盖密封，上下层阀盖可以为平板式、蘑菇头式、圆台式或其他形式。

将双层卸灰阀安装在风箱和大烟道之间好处是：放灰时不扬尘，利用大烟道内的负压向下抽灰，灰尘不会在风箱内滞留板结，风箱弯管磨损很小。用控制第一风箱内负压的方法可以控制第二、第三、第四等风箱内的负压。

上述示例只是用于说明本实用新型，除此之外，还有多种不同的实施方式，而这些实施方式都是本领域技术人员在领悟本实用新型思想后能够想到的。故，在此不再一一列举。