一种双工位卧式真空炉的制作方法

本实用新型涉及真空机械设备领域，尤指一种双工位卧式真空炉。

背景技术：

真空炉即在炉腔这一特定空间内利用真空系统（由真空泵、真空测量装置、真空阀门等元件经过精心组装而成）将炉腔内部分物质排出，使炉腔内压强小于一个标准大气压，炉腔内空间从而实现真空状态。在金属罩壳或石英玻璃罩密封的炉膛中用管道与高真空泵系统联接。炉膛真空度可达133×(10~10)Pa。炉内加热系统可直接用电阻炉丝(如钨丝)通电加热，也可用高频感应加热。最高温度可达3000℃左右。主要用于陶瓷烧成、真空冶炼、电真空零件除气、退火、金属件的钎焊，以及陶瓷-金属封接等。

真空炉一般由主机、炉膛、电热装置、密封炉壳、真空系统、供电系统、控温系统和炉外运输车等组成，目前现有的真空炉一般使用加热烘箱作为电热装置，但是传统的真空炉中一个加热烘箱对应一个真空腔室，每次处理工件都需要完成烘箱的升温、保温、降温这样三个步骤，不仅效率低下，还不节能。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是真空炉中一个加热烘箱对应一个真空腔室，每次处理工件都需要完成烘箱的升温、保温、降温这样三个步骤，效率低下并且不节能，为了克服现有技术的缺点，现提供一种双工位卧式真空炉。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

本实用新型提供一种双工位卧式真空炉，包括真空腔室、自开式密封门和加热烘箱；设备机台上安装真空腔室，真空腔室内部中间位置安装分腔隔板，分腔隔板将真空腔室分为左侧腔室和右侧腔室，左侧腔室和右侧腔室分别设置有工件架；所述真空腔室一侧设置有热烘开口，热烘开口连通左侧腔室和右侧腔室；热烘开口边缘外侧设置有密封嵌合槽，热烘开口边缘内侧安装自开式密封门；设备机台上安装移动轨道，移动轨道与真空腔室平行设置；移动轨道上安装烘箱滑轮，烘箱滑轮上安装加热烘箱；烘箱滑轮一侧安装驱动电机，驱动电机连接至控制系统；所述加热烘箱一侧安装传热开口，传热开口处设置有梯形传热通道，梯形传热通道末端与密封嵌合槽连接；所述左侧腔室内安装第一温度传感器，右侧腔室内安装第二温度传感器，第一温度传感器和第二温度传感器连接至控制系统。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述自开式密封门包括上门板和下门板，真空腔室上端设置有上内嵌槽，真空腔室下端设置有下内嵌槽；上门板安装在上内嵌槽中，下门板安装在下内嵌槽中；上门板与下门板之间通过开合轴连接，开合轴上安装开合电机，开合电机上安装电磁感应开关，电磁感应开关连接至控制系统。

作为本实用新型的一种优选技术方案，左侧腔室上安装左自开式密封门，右侧腔室上安装右自开式密封门。

作为本实用新型的一种优选技术方案，梯形传热通道包括梯形挡板和保温层，梯形挡板上底边长度与传热开口侧边长度相同，梯形挡板下底边长度与密封嵌合槽侧边长度相同；四块梯形挡板焊接为一整体形成梯形传热通道，梯形挡板外侧包覆有保温层。

作为本实用新型的一种优选技术方案，上门板与下门板边缘设置有密封橡胶圈。

本实用新型所达到的有益效果是：分腔隔板将真空腔室分为左侧腔室和右侧腔室；左、右两个真空腔室，共用一个加热烘箱，左侧腔室加热完成，移到右侧继续加热右侧腔室，减少烘箱升温时间，另外腔室没有烘箱的保温层，降温速度更快，效率更高。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。

在附图中：

图1是本实用新型整体结构示意图；

图2是本实用新型侧面结构示意图；

图3是本实用新型控制系统示意图。

图中标号：1、设备机台；2、真空腔室；21、左侧腔室；22、右侧腔室；3、分腔隔板；4、工件架；5、热烘开口；6、密封嵌合槽；7、自开式密封门；71、上内嵌槽；72、下内嵌槽；73、上门板；74、下门板；75、开合轴；76、合电机；77、电磁感应开关；8、移动轨道；9、烘箱滑轮；10、加热烘箱；11、驱动电机；12、控制系统；13、传热开口；14、梯形传热通道；15、第一温度传感器；16、第二温度传感器。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例：如图1-3所示，本实用新型提供一种双工位卧式真空炉，包括真空腔室2、自开式密封门7和加热烘箱10；设备机台1上安装真空腔室2，真空腔室2内部中间位置安装分腔隔板3，分腔隔板3将真空腔室2分为左侧腔室21和右侧腔室22，左侧腔室21和右侧腔室22分别设置有工件架4；所述真空腔室2一侧设置有热烘开口5，热烘开口5连通左侧腔室21和右侧腔室22；热烘开口5边缘外侧设置有密封嵌合槽6，热烘开口5边缘内侧安装自开式密封门7；设备机台1上安装移动轨道8，移动轨道8与真空腔室2平行设置；移动轨道8上安装烘箱滑轮9，烘箱滑轮9上安装加热烘箱10；烘箱滑轮9一侧安装驱动电机11，驱动电机11连接至控制系统12；所述加热烘箱10一侧安装传热开口13，传热开口13处设置有梯形传热通道14，梯形传热通道14末端与密封嵌合槽6连接；所述左侧腔室21内安装第一温度传感器15，右侧腔室22内安装第二温度传感器16，第一温度传感器15和第二温度传感器16连接至控制系统12。

进一步的，所述自开式密封门7包括上门板73和下门板74，真空腔室2上端设置有上内嵌槽71，真空腔室2下端设置有下内嵌槽72；上门板73安装在上内嵌槽71中，下门板74安装在下内嵌槽72中；上门板73与下门板74之间通过开合轴75连接，开合轴75上安装开合电机76，开合电机76上安装电磁感应开关77，电磁感应开关77连接至控制系统12。

进一步的，左侧腔室21上安装左自开式密封门，右侧腔室22上安装右自开式密封门。

进一步的，梯形传热通道14包括梯形挡板和保温层，梯形挡板上底边长度与传热开口13侧边长度相同，梯形挡板下底边长度与密封嵌合槽6侧边长度相同；四块梯形挡板焊接为一整体形成梯形传热通道14，梯形挡板外侧包覆有保温层。

进一步的，上门板73与下门板74边缘设置有密封橡胶圈。

具体的：

设备机台1上安装真空腔室2，真空腔室2内部中间位置安装分腔隔板3，分腔隔板3将真空腔室2分为左侧腔室21和右侧腔室22；真空腔室2一侧设置有热烘开口5，热烘开口5连通左侧腔室21和右侧腔室22；热烘开口5边缘外侧设置有密封嵌合槽6，加热烘箱10一侧安装传热开口13，传热开口13处设置有梯形传热通道14，梯形传热通道14末端与密封嵌合槽6连接；将工件放入左侧腔室21内，加热烘箱10对左侧腔室21内工件进行加热处理，左侧腔室21内安装第一温度传感器15，第一温度传感器15检测左侧腔室21内温度，将信息传递至控制系统12，达到预定加热程度后，控制系统12控制驱动电机11带动烘箱滑轮9向右侧移动，同时控制系统12控制电磁感应开关77关闭左自开式密封门，并开启右自开式密封门，加热烘箱10达到右侧腔室22热烘开口处，对右侧腔室22进行加热处理。

值得注意的是：整个装置通过总控制按钮对其实现控制，由于控制按钮匹配的设备为常用设备，属于现有常熟技术，在此不再赘述其电性连接关系以及具体的电路结构。

最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。