具有金刚石膜或类金刚石膜的复合散热装置的制作方法

本实用新型涉及一种具有金刚石膜或类金刚石膜的复合散热装置。

背景技术：

金刚石的硬度在固体材料中最高，达HV100GPa，热导率为 20W·cm-l·K-1，为铜的5倍，禁带宽度为5.47eV，室温电阻率高达1016Ω·cm，通过掺杂可以形成半导体材料。金刚石在从紫外到红外广阔频带里都有很高的光学透射率，它还是一种优良耐腐蚀材料。金刚石膜的制备方法有热化学气相沉积(TCVD)和等离子体化学气相沉积(PCVD)两大类。金刚石的高硬度，耐磨损，高热导，低热膨胀系数，低摩擦系数，化学惰性等优点使得金刚石是加工非铁系材料的理想工具材料。

类金刚石膜(DLC)是一种与金刚石膜性能相似的新型薄膜材料，它具有较高的硬度，良好的热传导率，极低的摩擦系数，优异的电绝缘性能，高的化学稳定性及红外透光性能。由于类金刚石碳材料的性能与金刚石材料比较相似，因而称其为类金刚石碳。一般认为sp3键含量越高，膜层越坚硬致密，电阻率越高，宏观性质上更接近金刚石。根据薄膜结构是否含氢可分为：氢化非晶碳膜(a—C：H film，一般包括50％的氢)、无氢非晶碳膜(a—C film)、四面体非氢碳膜(ta—C film)。一般来说前一类金刚石膜由化学气相沉积(CVD)制得，而后两类则通过物理气相沉积(PVD)制得。

现有技术中，散热装置的结构比较单一，无法满足市场需求。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种具有金刚石膜或类金刚石膜的复合散热装置。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

本实用新型提供一种具有金刚石膜或类金刚石膜的复合散热装置，包括散热基底和安装座，散热基底包括基座和散热片结构，散热片结构设置于基座的上表面上，散热基座由金属支撑件、以及镀于金属支撑件表面上的金刚石膜或类金刚石膜制备而成；安装座上设有由上至下贯穿安装座的安装槽，安装槽的底部四周设有限位凸台，安装座上且位于安装槽的四周设有由上至下贯穿安装座的连接通孔，连接通孔内设有连接螺栓，基座设置于安装槽中，基座的底部四周设有与限位凸台相匹配的限位凹槽。

作为优选的方案，根据实际情况，可以选择，散热片结构为间隔分布于基座上表面上的多个散热翅片，散热翅片为平板结构或连续相连的折弯结构。

根据实际情况，还可以选择，散热片结构为间隔分布于基座上表面上的多组散热翅片，每组散热翅片之间形成散热通道，散热通道的在其长度方向形成多个相连通的S型散热通道单元，每个S型散热通道单元的宽度尺寸由其长度方向为由小渐大再渐小设置。

采用上述的优选方案，可以根据需求选择散热翅片的结构，更加方便。

作为优选的方案，安装座上且位于安装槽的四周设有散热通孔，散热通孔水平贯穿安装座。

具体地，散热通孔为圆柱通孔结构、棱柱通孔结构或蜂窝状通孔结构。

具体地，安装座的四周设有安装凸台，安装座和安装凸台的外表面上设有聚酰亚胺导热层。

具体地，基座的下表面上沿其长度方向还设有一个及一个以上定位柱或定位孔。

采用上述的优选方案，安装座上增设散热通孔，提高散热效率，防止散热基座和安装座的连接处造成热量集中。

本实用新型具有以下有益效果：本实用新型相较于现有技术，金刚石膜或类金刚石膜良好的热传导率，结合散热片结构，可以快速散热导热，并增加产品的耐磨性能、韧性和强度。

附图说明

图1为本实用新型一种具有金刚石膜或类金刚石膜的复合散热装置的整体结构示意图。

图2为本实用新型一种具有金刚石膜或类金刚石膜的复合散热装置的散热片结构的第一种实施方式的结构示意图。

图3为本实用新型一种具有金刚石膜或类金刚石膜的复合散热装置的散热片结构的第二种实施方式的结构示意图。

图4为本实用新型一种具有金刚石膜或类金刚石膜的复合散热装置的散热片结构的第三种实施方式的结构示意图。

其中，1.基座，2.散热片结构，3.安装座，4.散热通孔。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。

为了达到本实用新型的目的，如图1所示，在本实用新型的其中一种实施方式中提供一种具有金刚石膜或类金刚石膜的复合散热装置，包括散热基底和安装座3，散热基底包括基座1和散热片结构2，散热片结构2设置于基座1的上表面上，散热基座由金属支撑件、以及镀于金属支撑件表面上的金刚石膜或类金刚石膜制备而成；安装座3上设有由上至下贯穿安装座的安装槽，安装槽的底部四周设有限位凸台，安装座上且位于安装槽的四周设有由上至下贯穿安装座的连接通孔，连接通孔内设有连接螺栓，基座1设置于安装槽中，基座1的底部四周设有与限位凸台相匹配的限位凹槽。

本实施方式中金刚石膜或类金刚石膜良好的热传导率，结合散热片结构，可以快速散热导热，并增加产品的耐磨性能、韧性和强度。

为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的散热片结构2为间隔分布于基座上表面上的多个散热翅片，如图2所示，根据实际情况，可以选择，散热翅片为平板结构。

如图3所示，根据实际情况，还可以选择，散热翅片为连续相连的折弯结构。

如图4所示，根据实际情况，还可以选择，散热片结构为间隔分布于基座上表面上的多组散热翅片，每组散热翅片之间形成散热通道，散热通道的在其长度方向形成多个相连通的S型散热通道单元，每个S型散热通道单元的宽度尺寸由其长度方向为由小渐大再渐小设置。

采用上述的优选方案，可以根据需求选择散热翅片的结构，更加方便。

为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的安装座3上且位于安装槽的四周设有散热通孔4，散热通孔4水平贯穿安装座。

具体地，散热通孔为圆柱通孔结构、棱柱通孔结构或蜂窝状通孔结构。

具体地，安装座的四周设有安装凸台，安装座和安装凸台的外表面上设有聚酰亚胺导热层。

具体地，基座的下表面上沿其长度方向还设有三个定位柱或定位孔。

采用上述的优选方案，安装座上增设散热通孔，提高散热效率，防止散热基座和安装座的连接处造成热量集中。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。