用于制备钾肥之前先进行除尘处理和/或冷却处理。
[0100]作为一种优选，所述烘干系统4是烘干破碎系统和/或原料粉磨系统。这样，可以设计出以电石渣为原料的水泥窑生产线。
[0101]本实施方式由于采用了在将从所述回转窑窑尾烟室中取出的热烟气送向烘干系统，和/或，将从所述回转窑窑尾烟室中取出的热烟气用于制备钾肥之前先进行除尘处理和/或冷却处理的技术手段，所以，可先将非氯化物析出，有利于提高制备钾肥的质量。
[0102]作为本实施方式再进一步的改进，如图1所示，所述除尘处理包括三级除尘处理，所述冷却处理包括三级冷却处理，对从所述回转窑O窑尾烟室0-2中取出的热烟气先进行第一级除尘处理和第一级冷却处理，再进行第二级除尘处理，然后送向烘干系统4，将第一级除尘处理后收集的窑灰返回到回转窑O中，将第二级除尘处理后收集的窑灰送向窑尾热解炉0-1顶部的末级预热器卸料管中。当然，也可以是，对从所述回转窑O窑尾烟室0-2中取出的热烟气先进行第一级除尘处理和第一级冷却处理，再进行第二级除尘处理和第二级冷却处理，然后，进行第三级冷却处理和第三级除尘处理，将第一级除尘处理后收集的窑灰返回到回转窑O中，将第二级除尘处理后收集的窑灰送向窑尾热解炉0-1顶部的末级预热器卸料管中，将第三级除尘处理后收集的窑灰用于制备钾肥，将第三级除尘处理后得到的热烟气送向回转窑O窑头的篦冷机9。还可以是，对从所述回转窑O窑尾烟室0-2中取出的热烟气先进行第一级除尘处理和第一级冷却处理，再进行第二级除尘处理，将第一级除尘处理后收集的窑灰返回到回转窑O中，将第二级除尘处理后收集的窑灰送向窑尾热解炉
0-1顶部的末级预热器卸料管中，然后，将第二级除尘处理后得到的热烟气中的一部分送向烘干系统4，同时，将第二级除尘处理后得到的热烟气中的另一部分进行第二级冷却处理，再进行第三级冷却处理和第三级除尘处理，将第三级除尘处理后收集的窑灰用于制备钾月巴，将第三级除尘处理后得到的热烟气送向回转窑O窑头的篦冷机9。
[0103]作为一种优选，经过第一级冷却处理后的热烟气温度为550摄氏度至700摄氏度。这样，有利于析出非氯化物，并将非氯化物作为水泥原料入窑。
[0104]经过第二级冷却处理后的热烟气温度为320摄氏度至400摄氏度。这样，可为第三级冷却处理做准备，大大提高氯离子的析出量。
[0105]经过第三级冷却处理后的热烟气温度为130摄氏度至170摄氏度。这样，可将热烟气中的氯离子大大地析出。
[0106]所述第一级除尘处理和第一级冷却处理使用的是具有旋风冷却除尘的取风取热装置I，所述第一级除尘处理是通过旋风空气驱动热烟气做螺旋运动，使热烟气中的窑灰分离出来，所述第一级冷却处理是对热烟气掺入空气进行的。这样，有利于将分离出的非氯化物送向水泥窑。
[0107]从所述回转窑O窑尾烟室0-2中取出的热烟气风量是回转窑O窑尾烟室总风量的3%-25%。这样，可以从回转窑系统中取出热量排出氯离子。
[0108]所述第二级除尘处理是通过旋风分离器3进行的，通过改变热烟气的行进路线，使热烟气中的窑灰分离出来，所述第二级冷却处理是通过冷风蝶阀5对热烟气掺入空气进行的。这样，可以使热烟气温度进一步降低。
[0109]所述第三级冷却处理是通过多管冷却器6进行的，采用自然空气与热烟气在空冷多管冷却器的散热界面进行表面热交换的冷却方式，所述第三级除尘处理是通过三级袋式收尘器7进行的。这样，可以在不增加风量的情况下降低烟气温度，满足收尘器使用要求。
[0110]将第三级除尘处理后收集的窑灰存储在窑灰仓10中。这样，可以使除尘器收集下来的富含氯离子的细灰送入窑灰仓中。
[0111]将第二级冷却处理过程中收集到的窑灰送向所述窑灰仓10中。这样，含有害元素含量较高的窑灰可以排出系统。
[0112]将从所述窑灰仓10的减压溢灰口中排出的烟气通过单级袋式收尘器10-9进行除尘处理，除尘处理后收集的窑灰送向所述窑灰仓10中，除尘处理后得到的无污染气体排向空气中。这样，可以保持窖灰仓内微负压，利于窖灰入仓。
[0113]所述窑灰仓10中的窑灰通过贯料装置10-5卸料，从所述贯料装置10-5排出的热气通过所述单级袋式收尘器10-9进行除尘处理，除尘处理后收集的窑灰送向所述窑灰仓10中，除尘处理后得到的无污染气体排向空气中。这样，实现了贯料装置微负压运行。
[0114]热烟气出口 0-5的风速:15-40m/s ；
取风取热装置I切向进风口 1-5的风速:12-35m/s ；
取风取热装置I假想截面风速:6m/s-13m/s ；
取风取热装置I系统阻力:400Pa-1300Pa ；
取风取热装置I系统长径比:3-7倍；
取风取热装置I热烟气出口 0-5直径与内筒1-2直径比:0.6-0.71 ；
出取风取热装置I出气口 1-8的管道风速:12m/s-23 m/s ；
取风取热装置I切向进风口 1-5的长度与宽度比:1-12倍。
[0115]本实施方式由于采用了所述除尘处理包括三级除尘处理，所述冷却处理包括三级冷却处理，对从所述回转窑窑尾烟室中取出的热烟气先进行第一级除尘处理和第一级冷却处理，再进行第二级除尘处理，然后送向烘干系统，将第一级除尘处理后收集的窑灰返回到回转窑中，将第二级除尘处理后收集的窑灰送向窑尾热解炉顶部的末级预热器卸料管中的技术手段，所以，不但可以对含水量大的替代原料进行有效的烘干处理，而且，还可以将从热烟气中析出的烟灰(非氯化物)作为水泥原料送入窑内制成水泥，大大减小了空气污染。当采用对从所述回转窑窑尾烟室中取出的热烟气先进行第一级除尘处理和第一级冷却处理，再进行第二级除尘处理和第二级冷却处理，然后，进行第三级冷却处理和第三级除尘处理，将第一级除尘处理后收集的窑灰返回到回转窑中，将第二级除尘处理后收集的窑灰送向窑尾热解炉顶部的末级预热器卸料管中，将第三级除尘处理后收集的窑灰用于制备钾肥，将第三级除尘处理后得到的热烟气送向回转窑窑头的篦冷机的技术手段时，可以将从热烟气中析出的污染物送入窑内处置，可避免空气污染。当采用对从所述回转窑窑尾烟室中取出的热烟气先进行第一级除尘处理和第一级冷却处理，再进行第二级除尘处理，将第一级除尘处理后收集的窑灰返回到回转窑中，将第二级除尘处理后收集的窑灰送向窑尾热解炉顶部的末级预热器卸料管中，然后，将第二级除尘处理后得到的热烟气中的一部分送向烘干系统，同时，将第二级除尘处理后得到的热烟气中的另一部分进行第二级冷却处理，再进行第三级冷却处理和第三级除尘处理，将第三级除尘处理后收集的窑灰用于制备钾肥，将第三级除尘处理后得到的热烟气送向回转窑窑头的篦冷机的技术手段时，可以将从热烟气中析出的烟灰(非氯化物)作为水泥原料送入窑内制成水泥，可减少或避免空气污染。
[0116]如图1所示，本实施方式提供了一种可取风取热的回转窑系统，包括回转窑0，所述回转窑O的窑尾通过烟室0-2与热解炉0-1连通，所述回转窑O窑尾烟室0-2的外侧壁设置有热烟气出口 0-5。
[0117]作为一种优选，所述烟室0-2热烟气出口 0-5的仰角为30度至60度。这样，有利于烟灰的返回。
[0118]进一步地，所述烟室0-2热烟气出口 0-5的仰角为45度。这样，可使烟灰返回得更顺畅。
[0119]从图1和图8中可以看出，所述烟室0-2的下部外形呈柱体，所述烟室0-2的上部外形呈截头上锥体，所述烟室0-2的热烟气出口 0-5位于所述烟室0-2的上部。当然，也可以是如图2所示，所述烟室0-2的热烟气出口 0-5位于所述烟室0-2的下部。这样，可以根据不同回转窑的生产运行状态，确定有害元素浓度最高的区域位置，确定取风取热装置在烟室的位置。
[0120]作为一种优选，所述截头上锥体的顶角为30度至60度。这样，可以根据水泥厂现场情况灵活布置。
[0121]进一步地，所述截头上锥体的顶角为45度。这样，可以保证大于物料休止角。
[0122]再进一步地，所述烟室0-2设置有空气炮0-3，所述空气炮0-3连通有空气罐0_4。这样，可以防止烟室堵塞。
[0123]本实施方式由于采用了所述回转窑窑尾烟室的外侧壁设置有热烟气出口的技术手段，所以，可取得温度较高的热烟气，热烟气的温度为950摄氏度至1200摄氏度，较高温度的热烟气可以将含水量大的替代原料进行烘干，不必采用燃煤补燃炉作为烘干热源，大大地节约能源，烘干后的替代原料可满足生产水泥的工艺要求；该方法还有利于将替代原料中的氯离子排出，热烟气中的氯离子浓度可达到2.6g/Nm3，为后面的改进创造了有利条件。
[0124]作为本实施方式的一种改进，如图1和图2所示，所述烟室0-2的热烟气出口 0-5与取风取热装置I的热烟气进口连通，所述取风取热装置I具有第一级除尘装置和第一级冷却装置，所述取风取热装置I的热烟气出口与第二级除尘装置的热烟气进口连通，所述第二级除尘装置的热烟气出口与烘干系统4的热烟气进口连通。
[0125]本实施方式由于采用了所述烟室的热烟气出口与取风取热装置的热烟气进口连通，所述取风取热装置具有第一级除尘装置和第一级冷却装置，所述取风取热装置的热烟气出口与第二级除尘装置的热烟气进口连通，所述第二级除尘装置的热烟气出口与烘干系统的热烟气进口连通的技术手段，所以，可以根据实际情况利用热烟气，发挥热烟气的不同作用，既利用了热烟气中的热量，又可将热烟气中的非氯化物析出分离，将非氯化物用于水泥原料。
[0126]作为本实施方式进一步的改进，如图2所示，所述取风取热装置I包括外筒1-1和内筒1-2，所述外筒1-1套在所述内筒1-2上，所述外筒1-1的内壁和所述内筒1-2的外壁之间构成环形空间，所述内筒