，减少熔炼炉的燃烧加热时间。2、由于采用熔炼炉的烟气对料片进行预热，使得熔炼炉排气的余热得到充分利用，减少能量损失，降低能耗，实现能源的循环利用。3、同时，该系统工序得到精简，改变传统的两次熔化为一次熔炼，缩短了生产周期，熔炼炉出来的熔液可以根据需求转运出备用或直接铸件；可适应各种铸造企业的需求，从而可以改变传统铸造企业的生产模式，减少中间熔炼企业，从而降低能源消耗，达到节能减排的目的。4、第二刮料板的方向与第一刮料板倾斜方向相反，而内滚筒和外滚筒同步转动，因此料片进入滚筒后，可以持续在内滚筒和外滚筒内循环运动而预热，熔炼炉不需要加入料片时，可以使料片在内滚筒和外滚筒内来回运动，保证料片的温度。5、通过称量进行定量精确投料，因而可以根据熔炼炉内熔液的深浅，调整加料的多少，防止料片过多冲击熔炼炉内的循环泵等设备。6、熔液成品后通过保温炉储存，熔液计量器对运送出的熔液精确计量。
【附图说明】
[0027]图1为本发明实施例的工艺流程图；
[0028]图2为本发明实施例中对应设备的平面布置示意图；
[0029]图3为本发明实施例中对应设备的安装结构示意图；
[0030]图4为本发明图3中侧向的示意图；
[0031]图5为本发明实施例中预热装置的结构示意图；
[0032]图6为本发明实施例中门板结构与滚筒配合的示意图；
[0033]图7为本发明实施例中滚筒的结构示意图；
[0034]图8为本发明实施例中熔炼炉的结构示意图；
[0035]图9为图8中的A向视图。
[0036]零件标号说明
[0037]I破碎机构
[0038]2传送机构
[0039]21提升机构
[0040]3投料机构
[0041]31溜槽
[0042]4除尘装置
[0043]5预热装置
[0044]51内滚筒
[0045]52外滚筒
[0046]53第一刮料板
[0047]54第二刮料板
[0048]55第二端盖
[0049]56第一端盖
[0050]571电机
[0051]572拖轮
[0052]573扁带
[0053]581门板
[0054]582转臂
[0055]583横杆
[0056]584气缸
[0057]591余热进气口
[0058]592出料口
[0059]6熔炼炉
[0060]61燃烧室
[0061]62加料室
[0062]63循环泵
[0063]64投料井
[0064]65余热排气口
[0065]66熔液流通孔
[0066]67高出液口
[0067]68低出液口
[0068]7保温炉
[0069]8熔液计量器
[0070]91流液槽
[0071]92烟道
[0072]93溜管
[0073]94计量斗
[0074]95第二气缸
[0075]96翻板
[0076]97卸料斗
[0077]10支撑架
[0078]11支撑座
【具体实施方式】
[0079]以下由特定的具体实施例说明发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解发明的其他优点及功效。
[0080]如图1所示，本发明提供一种有色金属铸造熔体的环保、节能生产方法，本实施例以再铝溶液的生产方法示例，当然也可以应用于其他有色金属溶液的熔炼，主要包括以下步骤:
[0081](I)、将纯铝、废铝制品和其他有色金属一同作为原材料清洗后送入破碎机构进行剪切破碎，剪切破碎成几毫米至十厘米左右的料块，并在破碎过程中进行除尘；
[0082](2)、将上一步得到的铝料块传动至投料机构中，经投料机构投入预热装置进行预热处理，铝料块在预热装置的预热腔室内来回循环翻动，加热至300°?400°后备用；并对预热后气体除尘处理后排放，可以通过静电除尘或布袋除尘的方式；
[0083](3)、将已经预热的铝料块加入熔炼炉中，通过计量的方式控制加入铝料的量，防止一次性加入量过多对熔炼炉内设备造成冲击和损坏；
[0084](4)、对铝料进行熔炼，该环节可以进行配料，加入其他合金元素等，制成铝熔液或者铝合金熔液，熔炼炉中使用循环熔炼的方法搅动铝液流动，利用外力让铝液产生循环，并在循环过程中提供一个漩涡井产生向下的漩涡，从而把破碎铝料吸进铝液下部，利用铝液的高温直接将破碎铝进行烫化，这样可大量减少金属烧损；同时使得加热均匀，元素混合均匀；
[0085](5)、对铝熔液进行净化处理；
[0086](6)、使铝熔液或者铝合金熔液流入保温炉中进行保温备用，待使用时计量转运；
[0087](7)、将已熔炼好的熔液通过导流设备等输送至铸造企业的模具或者相应设备加工成铸件。
[0088]采用本方法，由于铸造熔体的制成只通过一次熔炼完成，直接减少了传统二次熔炼烧损所需的能源消耗，减少了排放，对排出的烟气进行除尘也达到减排、环保的目的。同时由于利用熔炼燃烧的余热对料片进行预热，实现余热的循环利用，达到节能的目的。
[0089]如图2至4所示，基于本发明生产方法的配套系统，包括熔炼炉6、破碎机构1、投料机构3和用于对铝料进行加热的预热装置5，预热装置5包括预热腔室、进料口和出料口592，经破碎机构I剪碎的铝料通过传送机构2输送至投料机构3，投料机构3通过溜槽31等与预热装置5的进料口连接，熔炼炉6上设置有投料井64和余热排气口 65，投料井64与出料口 592之间通过管道等连接，余热排气口 65通过烟道92与预热腔室连通，预热装置5靠近出料口 592的一端设置有余热进气口 591，烟道92两端分别与余热排气口 65和余热进气口 591连接，预热装置5靠近进料口的一端设置有排烟口，该排烟口通过管道连接有除尘装置4。
[0090]如图8和图9所示，熔炼炉6包括炉体和隔墙，隔墙将炉体分为燃烧室61和加料室62，加料室62内设置有循环泵63，投料井64位于加料室62的涡流上方，隔墙上设置有两个熔液流通孔66，两个熔液流通孔66分别位于涡流的上游和下游，余热排气口 65设置在燃烧室61顶部，燃烧室61还设置有高低两个出液口，高出液口 67用于放出铝液，通常生产状态下要保证铝液高度在低出液口 68以上，使铝液能够循环起来，当完全停机时通过低出液口 68将铝液完全放出，保温炉7通过流液槽91与熔炼炉6连接，该保温炉7的出液口还设置有熔液计量器8。
[0091]如图5至图7所示，预热装置5包括至少一个滚筒以及驱动滚筒转动的驱动机构，驱动机构为安装在支撑座11上的4个电机571，电机571上连接有拖轮572，拖轮572与滚筒外壁上设置的扁带573配合驱动滚筒转动，进料口和排烟口位于滚筒的第一端，余热进气口 591和出料口 592位于滚筒的第二端，滚筒内壁上倾斜设置有多个刮料板，当驱动装置驱动滚筒转动时，铝料在刮料板作用下向出料口 592方向运动。
[0092]本例中为了使铝料在滚筒内能够循环加热，滚筒包括同轴设置的内滚筒51和外滚筒52，其他实施例中可以设置一个滚筒进行传递，本例中的外滚筒52套在内滚筒51外，内滚筒51的长度小于外滚筒52的长度，内滚筒51和外滚筒52之间通过支架固定可以同步旋转，内滚筒51和外滚筒52均由耐热、耐磨材料制成，外滚筒52外壁上包裹有保温层，内滚筒51内壁上倾斜设置有多个第一刮料板53，外滚筒52内壁上倾斜设置有多个第二刮料板54，第二刮料板54和第一刮料板53的倾斜方向相反，第一刮料板53和第二刮料板54在内滚筒51和外滚筒52内壁上均匀分布，支撑座11上固定有第一端盖56和第二端盖55，第一端盖56和第二端盖55将滚筒进料端和出料端两端罩住并密封，余热进气口 591开设在第二端盖55中央，出料口 592位于余热进气口 591下方的第二端盖55上，该出料口 592上设置有用于接料和关闭出料口 592的门板结