层I具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，通过单层铜粉3铜粉层3与单层丝网I丝网层I复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯不容易折断，且由于铜粉3与丝网I的优缺点互补，使得该超薄热管用复合吸液芯具有毛细压力大、力学性能好和工质流动阻力小的优点。
[0071]实施例4。
[0072]本实施例的一种复合型吸液芯超薄热管，包括具有密闭空腔的管壳101、设置于密闭空腔的工质和具有孔隙通道的复合吸液芯102 ;其中，密闭空腔分设有液体流动通道103和蒸汽流动通道104 ;液体流动通道103为复合吸液芯102的孔隙通道。由于管壳101的密闭空腔分设有液体流动通道103和蒸汽流动通道104，且液体流动通道103为复合吸液芯102的孔隙通道，即，该复合型吸液芯超薄热管将液体流动通道103和蒸汽流动通道104分开，保证液体工质与蒸汽能够流动畅通，因此，该复合型吸液芯超薄热管具有传热功率高和热阻小的优点。
[0073]本实施例中，复合吸液芯102设置于密闭空腔的中部，复合吸液芯102的两侧保留有空间作为蒸汽流动通道104。由于复合吸液芯102设置于密闭空腔的中部，复合吸液芯102的两侧保留有空间作为蒸汽流动通道104，因此，一方面能够使得蒸汽的流动阻力小，另一方面，有利于外部热量的传入，且能够减少径向热阻。
[0074]本实施例中，管壳101的管壁的厚度为0.12mm，其中，管壳101设置为紫铜质的管壳101。本实施例中，复合型吸液芯超薄热管的整体厚度为0.5mm。
[0075]本实施例中，见图6，复合吸液芯102包括丝网层1，以及烧结于丝网层I的两个面的铜粉层3为双层铜粉3夹单层丝网I复合烧结而成的层叠结构。本实施例中，铜粉3铜粉层3的厚度为0.09mm，铜粉3铜粉层3的粒径为能过160目筛。本实施例中，丝网I丝网层I的厚度为0.09mm，丝网I丝网层I的目数为230目。本实施例中，丝网I和铜粉3的材质均为无氧铜材质。本实施例中，丝网I为块状材料，铜粉3为不规则颗粒状材料。
[0076]由于铜粉3铜粉层3具有毛细压力大的优点，但由于铜粉3铜粉层3的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，而丝网I丝网层I具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，通过单层铜粉3铜粉层3与单层丝网I丝网层I复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯不容易折断，且由于铜粉3与丝网I的优缺点互补，使得该超薄热管用复合吸液芯具有毛细压力大、力学性能好和工质流动阻力小的优点。
[0077]实施例5。
[0078]本实施例的一种复合型吸液芯超薄热管，包括具有密闭空腔的管壳101、设置于密闭空腔的工质和具有孔隙通道的复合吸液芯102 ;其中，密闭空腔分设有液体流动通道103和蒸汽流动通道104 ;液体流动通道103为复合吸液芯102的孔隙通道。由于管壳101的密闭空腔分设有液体流动通道103和蒸汽流动通道104，且液体流动通道103为复合吸液芯102的孔隙通道，即，该复合型吸液芯超薄热管将液体流动通道103和蒸汽流动通道104分开，保证液体工质与蒸汽能够流动畅通，因此，该复合型吸液芯超薄热管具有传热功率高和热阻小的优点。
[0079]本实施例中，复合吸液芯102设置于密闭空腔的中部，复合吸液芯102的两侧保留有空间作为蒸汽流动通道104。由于复合吸液芯102设置于密闭空腔的中部，复合吸液芯102的两侧保留有空间作为蒸汽流动通道104，因此，一方面能够使得蒸汽的流动阻力小，另一方面，有利于外部热量的传入，且能够减少径向热阻。
[0080]本实施例中，管壳101的管壁的厚度为0.12mm，其中，管壳101设置为紫铜质的管壳101。本实施例中，复合型吸液芯超薄热管的整体厚度为0.55mm。
[0081]本实施例中，见图7，复合吸液芯102包括丝网层1、烧结于丝网层I的一个面的泡沫铜层2、以及烧结于丝网层I的另一个面的铜粉层为单层铜粉3、单层丝网I与单层泡沫铜2按照依次排列顺序复合烧结而成的层叠结构。本实施例中，丝网I丝网层I的厚度为0.08mm，丝网I丝网层I的目数为240目。本实施例中，泡沫铜2泡沫铜层2的厚度为0.25mm，泡沫铜2泡沫铜层2的孔隙率为78%。本实施例中，铜粉3铜粉层3的厚度为0.06mm，铜粉的粒径为能过120目筛。
[0082]由于丝网I丝网层I具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，而铜粉3铜粉层3和泡沫铜2泡沫铜层2具有毛细压力大的优点，但由于铜粉3铜粉层3的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，而且泡沫铜2泡沫铜层2的力学性能较差，在薄厚度下容易折断，通过在丝网层的一个面烧结泡沫铜层，在丝网层的另一个面烧结铜粉层的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯不容易折断，且通过单层铜粉3、单层丝网I与单层泡沫铜2按照依次排列顺序复合烧结而成的层叠结构，由于丝网1、泡沫铜2和铜粉3的优缺点互补，使得该超薄热管用复合吸液芯具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。
[0083]如图8所示，本实用新型的一种复合型吸液芯超薄热管的工作原理为:液体工质在复合吸液芯102的孔隙通道中流动，而蒸汽在蒸汽流动通道104中流动。图8中箭头表示在该复合型吸液芯超薄热管内部的液体工质循环路线，工质在该复合型吸液芯超薄热管的蒸发段受热蒸发后，经过复合吸液芯102两侧的蒸汽流动通道104流向冷凝段，蒸汽在冷凝段释放潜热液化，相变回液态工质，然后在复合吸液芯102的毛细压力的作用下回流至蒸发段。
[0084]最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本实用新型的技术方案而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。
【主权项】
1.一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:包括具有密闭空腔的管壳、设置于所述密闭空腔的工质和具有孔隙通道的复合吸液芯； 所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的至少一个面的烧结层； 所述密闭空腔分设有液体流动通道和蒸汽流动通道；所述液体流动通道为所述复合吸液芯的孔隙通道。2.根据权利要求1所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:所述复合吸液芯设置于所述密闭空腔的中部，所述复合吸液芯的两侧保留有空间作为所述蒸汽流动通道。3.根据权利要求1所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:所述烧结层烧结于所述丝网层的一个面和/或与其相对的另一个面，所述烧结层为泡沫铜层或铜粉层。4.根据权利要求3所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的一个面的泡沫铜层； 或，所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的两个面的泡沫铜层； 或，所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的一个面的铜粉层； 或，所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的两个面的铜粉层； 或，所述复合吸液芯包括丝网层、烧结于所述丝网层的一个面的泡沫铜层、以及烧结于所述丝网层的另一个面的铜粉层。5.根据权利要求1或4所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:所述丝网层的厚度为0.05mm~0.1_，所述丝网层的目数为150目~250目。6.根据权利要求3或4所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:所述泡沫铜层的厚度为0.1mm-0.3mm，所述泡沫铜层的孔隙率为70%~80%。7.根据权利要求3或4所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:所述铜粉层的厚度为0.05mm~0.1mm，所述铜粉层的铜粉的粒径为能过80目-200目筛。8.根据权利要求1所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:所述管壳的管壁的厚度为0.lmm~0.15_。9.根据权利要求1所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:所述复合型吸液芯超薄热管的整体厚度为0.4mm~0.8mm。10.根据权利要求1所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于:所述管壳设置为紫铜质的管壳。
【专利摘要】本实用新型涉及热管技术领域，特别是涉及一种复合型吸液芯超薄热管，包括具有密闭空腔的管壳、设置于密闭空腔的工质和具有孔隙通道的复合吸液芯；复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于丝网层的至少一个面的烧结层；烧结层烧结于丝网层的一个面和/或与其相对的另一个面，烧结层为泡沫铜层或铜粉层；密闭空腔分设有液体流动通道和蒸汽流动通道；液体流动通道为复合吸液芯的孔隙通道。该复合型吸液芯超薄热管具有厚度薄的优点，能够满足电子设备更加轻薄化的要求。由于该复合型吸液芯超薄热管将液体流动通道和蒸汽流动通道分开，保证液体工质与蒸汽能够流动畅通，因此，该复合型吸液芯超薄热管具有传热功率高和热阻小的优点。
【IPC分类】F28D15/02
【公开号】CN204678938
【申请号】CN201520233061
【发明人】李勇, 陈创新, 何嘉斌, 黎子曦, 陈胜乐, 尹彩霞
【申请人】广东新创意科技有限公司
【公开日】2015年9月30日
【申请日】2015年4月17日