专利名称：沉降罐加气浮装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种对油田采出水进行处理的装置，具体涉及一种适用于去除 油田采出水的含油、悬浮固体的油田采出水处理系统的沉降除油处理装置。
背景技术：
随着油田开发的不断发展，大庆油田已进入高含水开发后期，开发方式已经 由早期的注水开发方式，发展到现在的注水和注聚合物驱油并存的开发方式，因 此相应区域的采出液中含油污水极为常见，造成现有重力式沉降罐的分离效果变 差、处理效率降低，增加了过滤段的处理负担。这主要由于水驱采出水含聚合物 后水质特性发生了变化，污水粘度增加，降低了油珠浮升速度，油珠颗粒变细小， 乳化程度增高、难以聚并；悬浮固体颗粒变细小，稳定性增强，沉降特性变差， 在水中呈悬浮状态，难以分离；现有沉降罐仅仅靠重力作用实现油、水、泥的分 离，使出水达到过滤的条件是十分困难的。
发明内容
本实用新型的目的在于提供一种适用于去除油田采出水的含油、悬浮固体的 油田采出水沉降除油处理装置，即沉降罐加气浮装置。 为达上述目的，本实用新型具体的内容为
一种沉降罐加气浮装置，包含有一立式沉降罐罐体，在立式沉降罐罐体的外 部设有气浮机构，其中气浮机构包含有一通过一气液多相泵吸水管连接于沉降罐 罐体底部的气液多相泵、通过气液混合液进液管与气液多相泵连接的上层、下层 穿孔布气管和一通过气液多相泵进气管与气液多相泵连接的气体流量计。
所述气液多相泵与沉降罐罐体中的一中心柱通过所述的气液多相泵吸水管连接。
所述上层、下层穿孔布气管与沉降罐罐体中的一中心反应筒固定连接。 所述在气液多相泵吸水管上的一分口处设一气液多相泵进气管，气液多相泵 进气管连接所述气体流量计。
所述立式沉降罐罐体还包含有收油槽、集水槽、进水管和沉降区，中心反应筒设于立式沉降罐罐体的中心，中心反应筒与立式沉降罐罐体的中间区域为沉降 区；中心柱中设于心反应筒的中心位置，进水管设于中心柱的下部；收油槽位于 立式沉降罐罐体的上部，焊接在立式沉降罐罐体的内壁上， 一连通管一端与中心 柱连接，另一端连接集水槽，在集水槽下部设有出水管；在中心柱下部设有集水 喇叭口和集水支管，集水喇叭口和集水支管通过集水干管与中心柱连接；在中心 反应筒的上部，收油槽下部的位置设有配水支管和配水喇叭口，配水支管和配水 喇叭口通过配水干管与中心反应筒上部连接。
本实用新型沉降罐加气浮装置，该装置适用于去除油田釆出水的含油、悬浮 固体。与现有沉降罐相比能够提高其分离效率。在现有的水驱沉降罐中增加气浮 设施，利用气液多相混合泵，产生许多微细小气泡，在沉降罐中均匀释放，微小 气泡吸附在悬浮固体表面，带动悬浮固体浮升，使悬浮固体上浮去除，提高沉降 罐的处理效率。沉降罐加气浮技术是结合沉降罐结构进行的技术改造，实现两者 的有机结合，既利用了沉降罐的工艺简单、耐冲击负荷，同时又提高了沉降罐的 分离效率。
本实用新型针对目前水驱聚后含油污水的水质特点，从物理方法的角度分 析，采用气浮的方法，增大颗粒之间相互聚并能力、增加颗粒浮升速率，提高分 离效果；从化学方法的角度分析，应投加化学药剂使颗粒脱稳，增加相互聚并成 大颗粒的能力，提高油、水、泥分离速度。
本实用新型沉降罐加气浮技术是结合沉降罐结构进行的技术改造，实现两者 的有机结合，在现有的水驱沉降罐中增加气浮设施，利用气液多相混合泵，产生 许多微细小气泡，在沉降罐中均匀释放，微小气泡吸附在悬浮固体表面，带动悬 浮固体浮升，使悬浮固体上浮去除，提高沉降罐的处理效率。
图l:为本实用新型沉降罐加气浮结构示意图。
具体实施方式
以下就本实用新型沉降罐加气浮装置的结构组成及所能产生的功效，配合附 图以较佳实施例详细说明如下
如图1所示，为本实用新型沉降罐加气浮结构示意图，沉降罐加气浮装置包 含立式沉降罐罐体1和气浮机构2，其中立式沉降罐罐体l包含有中心反应筒
11、中心柱12、收油槽13、集水槽14、进水管15和沉降区16，中心反应筒ll设于立式沉降罐罐体1的中心，中心反应筒11与立式沉降罐罐体1之间区域为沉
降区16;中心柱12中设于中心反应筒11的中心位置，进水管15设于中心反应
筒ll的下部；收油槽13位于立式沉降罐罐体1的上部，焊接在立式沉降罐罐体 l的内壁上； 一连通管17—端与中心柱12连接，另一端连接集水槽14，在集水 槽14下部设有出水管141;在中心柱12的下部设有集水喇叭口 121和集水支管 122，集水喇叭口 121和集水支管122通过集水干管123与中心柱12连接；在中 心反应筒11的上部，收油槽13下部的位置设有配水支管111和配水喇叭口 112， 配水支管111和配水喇叭口 112通过配水干管113与中心反应筒11上部连接。
气浮机构2包含有气液多相泵20，气液多相泵20 —端通过一气液多相泵吸 水管21连接沉降罐罐体1的中心柱12的底部，并且在气液多相泵吸水管21上的 一分口处设一气液多相泵进气管22，气液多相泵进气管22连接一气体流量计23。
气液多相泵20的另一端连接气液混合液进液干管24，在气液混合液进液干 管24的分口处与气液混合液进液支管25连接，气液混合液进液千管24与沉降罐 罐体1中上部的一上层穿孔布气管27连接，气液混合液进液支管25与沉降罐罐 体1中部的下层穿孔布气管26连接，上层穿孔布气管27和下层穿孔布气管26 固定设置在沉降罐罐体1上。
当油田采出水由进水管15进入中心反应筒11中，在水位涨到配水干管113 的位置时，会由配水支管lll和配水喇叭口 112把水排出，进入沉降区16，在沉 降区16中的水会由下部的集水喇叭口 121和集水支管122抽入中心柱12中，气 液多相泵20通过气液多相泵吸水管21和气液多相泵进气管22连接的气体流量计 23把气体流量计吸如的空气和中心柱12内的水进行混合体，再通过气液混合液 进液干管24和气液混合液进液支管25进入上层穿孔布气管27和下层穿孔布气管 26中进行气浮，在气浮处理后水通过集水喇叭口 121和集水支管122进入中心柱 12，中心柱12中处理过的水通过连通管17进入集水槽14由下部的出水管15排 出，气浮后油沫会被上部收油槽13排除。
本实用新型使用了下层穿孔布气管26和上层穿孔布气管27的双层布气管机 构，其优点在于，工艺操作灵活，上下两层气浮形成合力，增加了气泡捕捉面积， 提高了气泡的捕捉效率，增强了气浮处理效果。当穿孔布气管只有一层时，气浮 处理效果有限，并且一层穿孔布气管的气管会设置的太多，将造成运行电耗增加， 资源浪费，甚至运行混乱。
气液多相泵吸入沉降罐内处理后的水及沉降罐外的空气，经泵混合后形成气 水混合液，通过相应的管线及控制阀门分别进入中心反应筒或沉降区布置的穿孔
5管，因突然减压至常压，使水中过饱和空气在释放过程中形成许多微小气泡。中 心反应筒内部油珠和部分悬浮物可先粘附在释放的气泡上，随反应筒出水一起进 入反应筒外侧的沉降区进行沉降浮升；沉降区微小气泡在上浮过程中携带水中小 油珠和微细悬浮状的物质上浮到水面，形成浮渣(实际为泡沫油)被去除；处理 后的污水进入下一级过滤处理。
本实用新型虽由前述实施例来描述，但仍可变化其形态与细节，在不脱离本 实用新型的精神下制作。前述为本实用新型最合理的使用方法，仅为本实用新型 可以具体实施的方式之一，但并不以此为限。
权利要求1、一种沉降罐加气浮装置，包含有一立式沉降罐罐体，其特征在于，在立式沉降罐罐体的外部设有气浮机构，其中气浮机构包含有一通过一气液多相泵吸水管连接于沉降罐罐体底部的气液多相泵、通过气液混合液进液管与气液多相泵连接的上层穿孔布气管、下层穿孔布气管和一通过气液多相泵进气管与气液多相泵连接的气体流量计。
2、 如权利要求l所述的沉降罐加气浮装置，其特征在于，所述气液多相泵与 沉降罐罐体中的一中心柱通过所述的气液多相泵吸水管连接。
3、 如权利要求l所述的沉降罐加气浮装置，其特征在于，所述上层、下层穿 孔布气管与沉降罐罐体中的一中心反应筒固定连接。
4、 如权利要求2所述的沉降罐加气浮装置，其特征在于，所述在气液多相泵 吸水管上的一分口处设一气液多相泵进气管，气液多相泵进气管连接所述气体流
5、 如权利要求l所述的沉降罐加气浮装置，其特征在于，所述立式沉降罐罐 体还包含有收油槽、集水槽、进水管和沉降区，中心反应筒设于立式沉降罐罐体 的中心，中心反应筒与立式沉降罐罐体之间区域为沉降区；中心柱中设于心反应 筒的中心位置，进水管设于中心柱的下部；收油槽位于立式沉降罐罐体的上部， 焊接在立式沉降罐罐体的内壁上； 一连通管一端与中心柱连接，另一端连接集水 槽，在集水槽下部设有出水管；在中心柱下部设有集水喇叭口和集水支管，集水 喇叭口和集水支管通过集水干管与中心柱连接；在中心反应筒的上部，收油槽下 部的位置设有配水支管和配水喇叭口 ，配水支管和配水喇叭口通过配水干管与中 心反应筒上部连接。
专利摘要本实用新型公开一种沉降罐加气浮装置，包含有一立式沉降罐罐体，其特征在于，在立式沉降罐罐体的外部设有气浮机构，其中气浮机构包含有一通过一气液多相泵吸水管连接于沉降罐罐体底部的气液多相泵、通过气液混合液进液管与气液多相泵连接的上层、下层穿孔布气管和一通过气液多相泵进气管与气液多相泵连接的气体流量计。本实用新型沉降罐加气浮技术是结合沉降罐结构进行的技术改造，实现两者的有机结合，在现有的水驱沉降罐中增加气浮设施，利用气液多相混合泵，产生许多微细小气泡，在沉降罐中均匀释放，微小气泡吸附在悬浮固体表面，带动悬浮固体浮升，使悬浮固体上浮去除，提高沉降罐的处理效率。
文档编号C02F1/24GK201264918SQ200820125930
公开日2009年7月1日 申请日期2008年7月18日 优先权日2008年7月18日
发明者任彦中, 夏福军, 徐洪君, 永 房, 陈忠喜 申请人:大庆油田有限责任公司;大庆油田工程有限公司