一种焦化剩余氨水的回用处理方法和系统的制作方法
【专利摘要】本发明涉及焦化剩余氨水的回用处理方法【技术领域】，具体涉及一种焦化剩余氨水的回用处理方法和系统。其方法包括除焦油、一次酸化、脱色及余热、二次酸化、低温多效蒸发等步骤。其系统包括瓷砂管过滤器、第一酸化反应器、脱色装置、废水预热器、第二酸化反应器、低温多效蒸发器等装置。通过本发明所提供的处理方法和系统，可以大幅降低废水中难降解的COD、氰化物、氨氮及电导率。再经过简单的生化处理，可以达到工业循环冷却水废水回用的标准。经多效蒸发剩下的浓盐水可以根据需求进入提盐装置进行提盐，也可以进入焦化硫氨工序中制取硫酸铵。同时也可以在前端投加不同的酸来制成不同的氨盐。经多效蒸发收集的冷凝水适于再进行生化处理。
【专利说明】一种焦化剩余氨水的回用处理方法和系统
【技术领域】
[0001] 本发明涉及焦化剩余氨水的回用处理方法【技术领域】，具体涉及一种通过多效蒸发 及控温蒸馏把废水中的盐份及生物难降解有机物从水中分离的焦化剩余氨水的回用处理 方法和系统。
【背景技术】。
[0002] 焦化废水主要来自焦炉干馏过程中所产生的氨水及蒸氨过程中的蒸汽冷凝水。焦 化废水中污染物浓度高，难于降解，由于焦化废水中存在中很高的氨氮，给生化处理带来了 很高的难度。焦化废水中还存在着奈、吡啶、喹啉、苯并芘等多环芳烃不但难降解，而且还是 强致癌物质，对环境造成严重污染。
[0003] 目前焦化剩余氨水的回用处理工艺都是采用蒸氨+预处理+生化处理+深度处 理。蒸氨是采用蒸氨塔用蒸汽对剩余氨水进行蒸汽吹脱，存在着蒸汽消耗大，成本高的问 题。预处理主要采用气浮、隔油装置或沉淀方法去除废水中的油类及大分子物质。生化系 统主要的目的是降解废水有机物，采用传统的生化方法A/0 (厌氧/好氧）、A2/0 (缺氧/厌 氧/好氧）等工艺，降解有机物，去除氨氮。该工艺对来水水质要求高，水质容易波动，而且 药剂消耗成本高。深度处理技术主要有臭氧催化氧化，电催化氧化，芬顿（Fenton)高级化 学氧化等手段。都存在着一次性投资大，运行费用高等问题。
[0004] 由于我国环保要求越来越高，加之水资源的紧张，要求焦化废水零排放的呼声越 来越高，而部分地方环保要求更加严格。根据2012年颁布的炼焦化学工业污染排放标准要 求2015年后所有企业污水排放COD < 80mg/L，总氮< 20mg/L。但现有焦化废水处理技术 很难连续稳定满足日益严格的环保要求，因此必须技术创新，转换思路，寻求新技术，对焦 化废水进行处理，来解决环保问题。
【发明内容】
[0005] 本发明要解决的问题是提供一种焦化剩余氨水回用处理方法，对传统焦化废水处 理的方法进行改进，将从源头开始处理剩余氨水，减少焦化废水处理量，提高废水的可生化 性，同时减少废水中盐的含量，使废水到达工业冷却水回用的标准，最终实现焦化废水零排 放的目标。
[0006] 一种焦化剩余氨水的回用处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
[0007] S10、向焦化剩余氨水中添加硫酸和聚合硫酸铁，进行一次酸化，调节Ph值为 5. 5?6. 5,并降低废水中的硫氰化物；
[0008] S20、将焦化剩余氨水脱色后进行预热除氧，将水中不凝性气体进行吹脱除去；
[0009] S30、进行二次酸化，将焦化剩余氨水中游离态的氨氮转化为游离态的铵盐；
[0010] S40、将焦化剩余氨水进行低温多效蒸发，得到降低C0D、氰化物、氨氮及电导率的 废水，收集冷凝水，得到脱盐和脱多环芳烃的回用水。
[0011] 在低温多效蒸发阶段，一方面，通过蒸发溶剂使盐水分离，多效蒸发剩下的浓盐水 可以根据需求进入提盐装置进行提盐也可以进入焦化硫氨工序中制取硫酸铵。同时也可以 在前端投加不同的酸来制成不同的氨盐。
[0012] 另一方面，通过低温多效蒸发，可以将水与多环芳烃进行分离，收集得到的冷凝水 中的多环芳烃的含量大大降低，到10?15%，适于之后的生化处理步骤。
[0013] 优选的，所述低温多效蒸发包括三效，其中：
[0014] 一效的温控温度为90?80 °C ;
[0015] 二效的温控温度为80?70°C ;
[0016] 三效的温控温度为70?55 °C。
[0017] 优选的，还包括步骤SlO之前除去焦化剩余氨水中的焦油的步骤。
[0018] 本发明还提供了一种焦化剩余氨水的回用处理系统，包括依次串联的如下装置：
[0019] 第一酸化反应器，用于降低焦化剩余氨水的pH值及硫氰化物的含量；
[0020] 脱色装置，用于对焦化剩余氨水进行脱色；
[0021] 废水预热器，用于将焦化剩余氨水中不凝性气体进行吹脱除去；
[0022] 第二酸化反应器，用于对焦化剩余氨水中游离态的氨氮转化为离子游离态的铵 盐；
[0023] 低温多效蒸发器，用于将焦化剩余氨水脱盐和脱多环芳烃。
[0024] 优选的，所述低温多效蒸发器包括三效，其中：
[0025] -效的温控温度为90?80 °C ;
[0026] 二效的温控温度为80?70°C ;
[0027] 三效的温控温度为70?55 °C。
[0028] 优选的，还包括串联于所述酸化反应器的前端的瓷砂管过滤器，用于除去焦化剩 余氨水中的焦油。
[0029] 通过本发明所提供的焦化剩余氨水的回用处理方法和系统，经多效蒸发剩下的浓 盐水可以根据需求进入提盐装置进行提盐也可以进入焦化硫氨工序中制取硫酸铵。同时也 可以在前端投加不同的酸来制成不同的氨盐。经多效蒸发收集的冷凝水适于再进行生化处 理。
[0030] 本发明提出的焦化剩余氨水回用处理方法的优点是：
[0031] 1、从焦化废水的源头剩余氨水开始处理，不用蒸汽蒸氨，采用低温多效蒸汽器， 可以大量节约蒸汽消耗，同时也减少了生化废水处理量。
[0032] 2、经过脱氨后的废水再进行生化处理，可以节约生化降解氨氮所需大量的药剂消 耗。
[0033] 3、采用控温蒸馏的技术，可以有效减少废水中沸点较高的多环芳烃的含量，从而 减少废水中难降解物质的含量，可以使生化出水不用深度处理就可以到达新的国家标准。
[0034] 4、本处理方法出水电导率较低，可以达到循环水回用的标准。
[0035] 5、低温多效装置驱动能源选择性较多，可用煤气、废热、蒸汽、电能等多种能源用 户可自主选择。因为节能技术的运用，生化运营成本大幅度削减。
【专利附图】
【附图说明】
[0036] 图1是本发明实施例中焦化剩余氨水回用处理方法的流程图。
[0037] 图2是本发明实施例中焦化剩余氨水回用处理系统的系统图。
【具体实施方式】
[0038] 以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限 定本发明的范围。
[0039] 实施例
[0040] 通过剩余氨水泵将剩余氨水槽内的氨水通过泵打入瓷砂管过滤器，对氨水中的焦 油和悬浮物进行过滤。瓷砂管过滤器需要定期反冲洗，保证出水的水质。
[0041] 过滤后的氨水进入酸化反应器，通过投加酸来调节ph值为6。在此可以投加不同 的酸来制成不同的氨盐。如加入硫酸最后可制备硫酸铵，加入磷酸可以制备磷酸铵。
[0042] 酸化过后的氨水进入脱色罐可将氨水中的杂色物质吸附拖除，为后续的提盐产品 的质量提供保证。
[0043] 脱色完后的废水进入蒸发前的预热器对废水进行预热，温度控制在80°C左右。
[0044] 预热后的废水通过酸化，将焦化剩余氨水中游离态的氨氮转化为游离态的铵盐。
[0045] 之后废水进入低温多效蒸发器处理。废水在其中一效加热器内进行预热，再在下 一效加热器中蒸发。温度控制在80°C，经过多效蒸发后，排出的盐水的浓度达到25%左右。 浓盐水可以进入提盐装置进行提盐。处理后的冷凝水温度可降低到50°C左右，盐份去除滤 达到95%。
【权利要求】
1. 一种焦化剩余氨水的回用处理方法，其特征在于，包括如下步骤： S10、向焦化剩余氨水中添加硫酸和聚合硫酸铁，进行一次酸化，调节ph值为5. 5? 6. 5,并降低废水中的硫氰化物； S20、将焦化剩余氨水脱色后进行预热除氧，将水中不凝性气体进行吹脱除去； S30、进行二次酸化，将焦化剩余氨水中游离态的氨氮转化为游离态的铵盐； S40、将焦化剩余氨水进行低温多效蒸发，得到降低COD、氰化物、氨氮及电导率的废水， 收集冷凝水，得到脱盐和脱多环芳烃的回用水。
2. 根据权利要求1所述的焦化剩余氨水的回用处理方法，其特征在于，所述低温多效 蒸发包括三效，其中： 一效的温控温度为90?80 °C ; 二效的温控温度为80?70°C ; 三效的温控温度为70?55 °C。
3. 根据权利要求1或2所述的焦化剩余氨水的回用处理方法，其特征在于：还包括步 骤S10之前除去焦化剩余氨水中的焦油的步骤。
4. 一种焦化剩余氨水的回用处理系统，其特征在于，包括依次串联的如下装置： 第一酸化反应器，用于降低焦化剩余氨水的pH值及硫氰化物的含量； 脱色装置，用于对焦化剩余氨水进行脱色； 废水预热器，用于将焦化剩余氨水中不凝性气体进行吹脱除去； 第二酸化反应器，用于将焦化剩余氨水中游离态的氨氮转化为离子游离态的铵盐； 低温多效蒸发器，用于对焦化剩余氨水脱盐和脱多环芳烃。
5. 根据权利要求4所述焦化剩余氨水的回用处理系统，其特征在于，所述低温多效蒸 发器包括三效，其中： 一效的温控温度为90?80 °C ; 二效的温控温度为80?70°C ; 三效的温控温度为70?55 °C。
6. 根据权利要求4或5所述的焦化剩余氨水的回用处理系统，其特征在于：还包括串 联于所述酸化反应器的前端的瓷砂管过滤器，用于除去焦化剩余氨水中的焦油。
【文档编号】C02F9/10GK104496102SQ201410775497
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年12月15日 优先权日:2014年12月15日
【发明者】刘刚 申请人:刘刚, 倪鹏