本发明涉及一种基于射流生化反应器的焦化废水处理方法，属于工业废水处理
技术领域：
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背景技术：
：煤化工企业在炼焦、制气等生产过程中，排放大量成分复杂、有机浓度高、难降解的焦化废水。焦化废水主要含有氰化物、硫氰化物、氨氮、重金属等无机污染物和油类、挥发酚、多环芳烃等有机污染物。我国于2012年颁布了《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)，对焦化废水处理和排放提出了较高的要求，对有机污染物和氮类排放控制更加严格。其规定自2015年1月1日起，污染排放限值为：COD<80mg/L，氨氮<10mg/L，总氮<20mg/L，挥发酚<0.3mg/L，硫化物<0.5mg/L，氰化物<0.2mg/L。焦化废水处理工艺主要包括物理法、化学法和生化法。目前，应用生化处理技术应用最为广泛，但单一的生化处理工艺往往难以保证处理效果。为保证脱氨效果，目前焦化废水生化处理单元多采用采用硝化/反硝化为核心的生物脱氮工艺，主要通过缺氧(或厌氧)/好氧组合法实现，常见组合工艺包括A/O法、O/A/O法、A/O/O法等等。但上述工艺在实际工程中存在如下问题：⑴、出水不达标。采用上述生化组合处理方法对焦化废水进行处理时，焦化废水对进水营养物的要求一般为C：N：P＝100：5：1。而焦化废水中酚含量较高，因此COD(化学需氧量)浓度偏高；而氨氮浓度取决于前段蒸氨工艺运行稳定性，一般变化幅度较大，难以达到上述比例。如果进水COD浓度高，好氧反应器中的优势菌为异养菌，抑制了自养硝化菌的生长。另外，进水中的生物抑制剂也会影响硝化菌的活性，造成脱氮效率下降，出水化学需氧量COD、氨氮、总氮难以同时达标。⑵、氧传递效率低、曝气系统能耗高。在曝气技术评价指标中，氧传递效率是一个非常重要的评价指标，它决定了单位充氧量的能耗。目前，焦化废水处理厂大部分采用微孔曝气技术，如微孔曝气管和曝气膜盘。其氧传递效率只有5％～20％，需要配套大功率的风机，曝气工艺能耗约占处理厂总能耗的50～70％。另外，微孔曝气器数量较多，更换、维护成本较高。⑶、有机负荷低，占地面积大。普通活性污泥法容积负荷一般小于1.0kgBOD5/m3·d，需要大体积的曝气池方可满足处理要求。⑷、深度处理难度大。膜深度工艺即纳滤(NF)和反渗透(RO)组合对进水水质有严格要求，生化出水水质恶劣，会造成膜污染加剧，频繁洗膜、换膜，增加运行成本。因此如CN101913728A公开的一种《焦化废水生化处理方法》，该方法包括对焦化废水进行预处理、将预处理后的焦化废水送入厌氧池进行厌氧处理、将经厌氧处理后的废水送入好氧三相流化床进行好氧处理等步骤，其利用厌氧处理和好氧三相流化床处理焦化废水，该方法无硝化液回流，难以保证总氮达标排放。其次，由于利用上流式厌氧污泥床反应器、缺氧载体流化床生物膜反应器、两级好氧载体流化床生物膜反应器处理焦化废水，但其容积负荷和污泥负荷较低，反应器体积较大，投资成本高。而CN102897979A公开的《一种焦化废水的处理方法》，它包括焦化废水的生化处理和焦化废水的深度处理工艺；焦化废水的生化处理采用A2O工艺，焦化废水深度处理采用内电解+Fenton氧化混凝沉淀+活性炭吸附法，未说明氧化段采用何种反应器和曝气方式，且深度处理工艺简单，难以保证处理效果。技术实现要素：本发明的目的是提供一种运行稳定，投资成本低，出水达标的基于射流生化反应器的焦化废水处理方法。本发明为达到上述目的的技术方案是：一种基于射流生化反应器的焦化废水处理方法，其特征在于：按以下步骤进行：⑴、气浮预处理：将调节池内的焦化废水通入气浮机中，将焦化废水中的油脂、胶状物以及固体悬浮物在气浮机中形成水-气-颗粒三相混合体系，对分离后的出水送至前置反硝化池内、浮渣送至污泥脱水系统，处理后焦化废水中的油类和SS去除率≥90％，COD去除率≥10％；⑵、前置反硝化处理：将气浮处理后的出水送至前置反硝化池内与回流的硝化液和污泥充分混合，通过焦化废水原水内的BOD及污泥中的碳源对焦化废水中的有机质进行反硝化，污泥浓度控制在15～30g/L，溶解氧浓度≤0.5mg/L；⑶、生化反应器处理：①、将前置反硝化处理的出水送至一级生化反应器内，经一级生化反应器内的循环泵将废水抽出并通过两相喷嘴连续射流喷入一级生化反应器，曝气活性污泥去除废水中的高浓度有机质，所述的活性污泥的优势菌为异养菌，一级生化反应器的水力停留时间控制在3.5～4.5h，污泥浓度为15～30g/L，溶解氧控制在2～8mg/L，COD去除率在85～95％，挥发酚去除率≥99％，氰化物去除率在85～95％；②、将一级生化反应处理后的出水送入二级生化反应器内，经二级生化反应器内的循环泵将废水抽出并通过两相喷嘴连续射流喷入二级生化反应器，曝气活性污泥对废水进行硝化反应，将氨氮转化为硝态氮，所述活性污泥的优势菌为氨氮自养菌，二级生化反应器的水力停留时间控制在7～9h，二级生化反应器的污泥浓度的控制在15～30g/L，溶解氧控制在2～8mg/L；氨氮去除率≥95％；⑷、脱气处理：将生化反应器反应后的出水送入脱气池内，通过膜盘曝气对剩余氨氮继续硝化，使活性污泥在脱气池内在悬浮状态下脱气，溶解氧浓度≤0.5mg/L，脱气池中的硝化液回流至前置反硝化池，且硝化液的回流比在100～300％；⑸、后置反硝化处理：将脱气池的出水送至后置反硝化池中，向后置反硝化池内投加外来碳源，对废水中剩余硝氮进行反硝化反应并转化为氮气，污泥浓度为15～30g/L，溶解氧浓度≤0.5mg/L，后置反硝化的出水送至中间池进行沉淀，中间池的上清液送至外置式超滤器、底部的污泥送污泥脱水系统，中间池的水力留时间为3～5h，中间池的污泥浓度在15～30g/L；⑹、超滤处理：将中间池的出水送至外置式超滤器内，通过外置式超滤器的膜组件对泥水混合物进行固液分离，清液送入反渗透膜组件或纳滤膜组件，污泥回流到前置式硝化池内；⑺、反渗透或纳滤器处理：将超滤后清液送入反渗透膜组件或纳滤膜组件，通过反渗透膜组件或纳滤膜组件对清液中的有机污染物及盐分进行截留，处理后的浓缩液送浓缩液处理系统、输出中水回用或达标排放。本发明焦化废水处理方法的生化处理工艺采用气浮预处理、前置反硝化处理、生化反应器处理以及脱气处理和后置反硝化处理组合工艺，通过气浮预处理去除焦化废水中的胶状物以及固体悬浮物，减轻后续处理段的负荷，使后续处理工艺能稳定运行。通过前置反硝化处理进行脱氮处理，能对高有机浓度的焦化废水得到充分稀释，且能利用焦化废水中原水的BOD进行反硝化，并将纳滤的污泥以及脱气处理后的硝化液回流到前置式硝化池内作为碳源，对焦化废水中的有机质能进行充分反硝化，达到脱氮的目的，能减少外加碳源的投加，降低了处理成本。本发明生化反应器处理采用两级生化反应器，通过生化反应器内的循环泵及两相喷嘴连续射流，进行高速喷嘴射流曝气，增加了空气、活性污泥和废水之间的接触反应面积，使得活性污泥与废水进行充分反应，通过生化反应器的高充氧的曝气活性污泥去除废水中的高浓度有机质，去除焦化废水中的COD及氨氮。本发明采用喷射环流生化反应器，有机负荷高，能提高微生物反应效率和氧利用率，污泥产量低，同时生化反应器占地面积小，保证硝化反应稳定进行。本发明通过脱气处理能避免因生化反应器中的活性污泥处于高充氧状态，使硝酸盐混合液回流至前置反硝化池时造成池内溶氧过高，而影响反硝化效果的问题，经后置反硝化处理，解决了焦化废水中可应用于反硝化的易降解碳源含量不稳定，使反硝化脱氮效果难以保证的问题。本发明通过前置反硝化和后置反硝化进行脱氮处理，能充分保证了脱氮效果，使得出水总氮可稳定达标。本发明膜深度处理工艺采用超滤处理以及反渗透或纳滤处理，通过外置式超滤截留活性污泥，无需专门的膜池，减少了占地面积，并且清洗、维护较为方便，经反渗透或纳滤作为膜深度处理工艺，出水水质较高，能够稳定达中小回用或达标排放。本发明整体处理工艺设计合理，采用了高效生化器处理工艺和膜深度处理工艺结合，通过外置式超滤截留活性污泥，与前置反硝化处理、生化反应器以及后置反硝化处理工艺A/O/A共同构成MBR工艺，在MBR工艺中，各生化反应池内污泥浓度均可控制在15～30g/L，提高处理系统的有机容积负荷，组合工艺处理效果好，投资和运行成本较低。附图说明下面结合附图对本发明的实施例作进一步的详细描述。图1是本发明基于射流生化反应器的焦化废水处理方法的流程示意图。具体实施方式见图1所示，本发明基于射流生化反应器的焦化废水处理方法，按以下步骤进行：⑴、气浮预处理：将调节池内的焦化废水通入气浮机中，可先通过调节池对焦化废水进行水质水量的调节。通过气浮机将焦化废水中的油脂、胶状物以及固体悬浮物在气浮机中形成水-气-颗粒三相混合体系，使颗粒粘附气泡后，形成表观密度小于水的絮体而上浮到水面，形成浮渣层而被分离，从而实现固-液或者液-液分离，对分离后的出水送至前置反硝化池内、浮渣送至污泥脱水系统。本发明气浮的水力停留时间控制在0.8～1.5h，处理后焦化废水中的油类和SS去除率≥90％，COD去除率≥10％。本发明还可在气浮预处理时，向气浮机投加投加混凝剂和絮凝剂，按质量百分比，混凝剂的加入量是焦化废水总量的0.001～0.01％，絮凝剂的加入量是焦化废水总量的0.005～0.015％；混凝剂可采用三氯化铁或硫酸亚铁、而絮凝剂可采用聚丙烯酰胺，通过混凝剂和絮凝剂的作用，将焦化废水中的油脂、胶状物以及固体悬浮物能更好的形成浮渣层，除去焦化废水中的油、SS和大分子有机物，以减少对后续处理尤其是膜处理系统带来较为显著的不利影响。⑵、前置反硝化处理：将气浮处理后的出水送至前置反硝化池内与回流的硝化液和污泥充分混合，该硝化液是生化反应器产生的50～80％的硝态氮，经脱气池后回流至前置反硝化池内，通过焦化废水原水内的生化需氧量BOD及回流硝化液及污泥作为碳源对焦化废水进行反硝化，在缺氧环境中硝酸盐和亚硝酸盐通过厌氧菌及污泥作为碳源的情况下还原成氮气排出，达到生物脱氮，同时也可使有机物氧化分解。本发明前置反硝化的水力停留时间控制在6～7h，污泥浓度控制在15～30g/L，溶解氧浓度≤0.5mg/L，反硝化速率在0.09～0.12kgNO3-N/kgVS.d，反硝化负荷在0.9～1.2kgNO3-N/m3.d，氨氮去除率在75～90％。⑶、生化反应器处理：本发明通过两级生化反应器处理，去除去除焦化废水高浓度、难降解有机质，降低废水中的挥发酚、氰化物以及氨氮浓度。①、将前置反硝化处理的出水送至一级生化反应器内，经一级生化反应器内的循环泵将废水抽出并通过两相喷嘴连续射流喷入一级生化反应器，曝气活性污泥去除废水中的高浓度有机质，活性污泥的优势菌为异养菌，一级生化反应器的水力停留时间控制在3.5～4.5h，污泥浓度为15～30g/L，溶解氧控制在2～8mg/L，COD容积负荷≥16kgCOD/m3.d，经一级生化反应器处理后COD去除率在85～95％，挥发酚去除率≥99％，氰化物去除率在85～95％，去除高浓度、难降解有机质，降低挥发酚、氰化物以及COD浓度。②、二级生化处理：将一级生化反应器处理后的出水送入二级生化反应器内，经二级生化反应器内的循环泵将废水抽出并通过两相喷嘴连续射流喷入二级生化反应器，曝气活性污泥对废水进行硝化反应，将氨氮转化为硝态氮，活性污泥的优势菌为氨氮自养菌，能保证硝化作用稳定进行。二级生化反应器的水力停留时间控制在7～9h，二级生化反应器的污泥浓度的控制在15～30g/L，溶解氧控制在2～8mg/L，氨氮容积负荷≥1.2kgNH4-N/m3.d，经二级生化反应器处理后废水的氨氮去除率≥95％。本发明一级和二级生化反应器均采用喷射环流生化反应器，通过大流量、大扬程的循环泵，使一级和二级生化反应器中的混合液抽出，再通过生化反应器的两相喷嘴喷回生化反应器内，由于喷嘴出口能形成真空状态下的剪切紊流区域，同时喷嘴中间有空气管，高流速的焦化废水将空气从喷嘴的中心管带出，使空气通过喷嘴在剪切紊流区形成微小气泡，剧烈的紊流使得反应器中的大活性污泥团体分解成小絮体而形成初级曝气效应，能增加空气、活性污泥和焦化废水之间的接触反应面积，使得活性污泥与废水进行充分反应，提高微生物反应效率。有机负荷高，能提高微生物反应效率和氧利用率，污泥产量低，同时生化反应器占地面积小，保证硝化反应稳定进行。本发明一级生化反应器和二级生化反应器的高度为7～14m，高径比为2.5～3.5，循环泵流量为进水流量的300～1000％，喷嘴瞬时流速在40～50m/s，氧的转移率在35～50％，氧的利用率在0.5～3.0kgO2/m3.h。本发明的一级及二级生化反应器具有更高的氧转移效率和氧的利用率，活性污泥、废水和空气在反应器内呈循环运动状态，除高速喷嘴射流曝气外，当循环混合液再次运动到两相喷嘴区域时，气泡和污泥再次被打碎产生二次曝气效应，从而进一步扩大气固液接触面积，提高微生物反应效率和氧利用率，通过高充氧的曝气活性污泥去除废水中的高浓度有机质，降低废水中的挥发酚、氰化物以及氨氮浓度。⑷、脱气处理：生化反应器反应后的出水送入脱气池内，通过膜盘曝气对剩余氨氮继续硝化，使活性污泥在脱气池内在悬浮状态下脱气，由于经生化反应器处理后的活性污泥处于高充氧状态，能避免因硝酸盐混合液回流至前置反硝化池时造成池内溶氧过高，影响反硝化效果，通过脱气处理降低活性污泥的溶解氧。本发明脱气池的水力停留时间为0.5～1.5h，溶解氧浓度≤0.5mg/L，脱气池的出水送至后置反硝化池、硝化液回流至前置反硝化池，且硝化液的回流比在100～300％。⑸、后置反硝化处理：将脱气池的出水送至后置反硝化池中，向后置反硝化池内投加外来碳源，外加碳源为葡萄糖或甲醇或粪便水，以作为保障性脱碳处理，对废水中剩余硝氮进行反硝化反应并转化为氮气。本发明后置反硝化的水力留时间为3～5h，污泥浓度为15～30g/L，溶解氧浓度≤0.5mg/L，用甲醇作为外加碳源进行反硝化时，后置反硝化速率在0.12～0.2kgNO3-N/kgVS.d，反硝化负荷在1.2～1.5kgNO3-N/m3.d，以保证经后序处理后出水总氮达标。将出水送至中间池进行沉淀，中间池的上清液送至外置式超滤器、底部污泥送污泥脱水系统，中间池的水力留时间为3～5h，中间池的污泥浓度在15～30g/L，可通过中间池能进一步去除废水中含碳有机物、吹脱反硝化产生的氮气，并能保持一定的溶解氧，防止污泥释磷影响出水。⑹、超滤处理：将中间池的出水送至外置式超滤器内，通过外置式超滤器的膜组件对泥水混合物进行固液分离，清液送入反渗透膜组件或纳滤膜组件，污泥回流到前置式硝化池内，可作为前置反硝化反应的碳源。本发明通过超滤，将微生物被完全截留在生物反应器中，替代了传统的二沉池和过滤技术，使生化系统内的污泥浓度能控制在15～30g/L，本发明外置式超滤器采用管式超滤膜进行分离，其循环流速为1～2m/s，产水通量为45～70L/m2.h。⑺、反渗透或纳滤处理：将超滤后清液送入反渗透膜组件，反渗透膜组件对清液中有机污染物及盐分进行截留，处理后的浓缩液送浓缩液处理系统、输出中水回用，本发明反渗透膜组件可采用卷式膜，产水率为75～85％，产水通量为15～20L/m2.h，经反渗透处理后能对有机污染物、一价盐、二价盐等截留率达可到99％以上。经反渗透工艺处理后的清液COD浓度小于60mg/L，BOD浓度小于10mg/L，氨氮浓度小于10mg/L，SS浓度低于0.5mg/L。可达到《城市污水再生利用-工业用水水质》(GB/T19923-2005)回用水标准。本发明还可将超滤后的清液送入纳滤膜组件对清液进行深度过滤处理，输出清水至反渗透膜组件、浓缩液送浓缩液处理系统。本发明纳滤工艺采用卷式膜，产水率为85～90％，产水通量为20～25L/m2.h，经纳滤处理后，纳滤清液COD浓度小于80mg/L，BOD浓度小于20mg/L，挥发酚浓度为0.1mg/L，氰化物浓度为0.1mg/L，氨氮浓度小于10mg/L，SS浓度低于0.5mg/L,可达到《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)中表2标准。本发明将预处理后的化学污泥以及中间池底部污泥送污泥脱水系统内，污泥脱水系统对污泥进行固液分离，清液回流至气浮机中，脱水后的干泥可进行填埋。而经纳滤或反渗透处理后的浓缩液送浓缩液处理系统，经膜滤后的浓缩液清液用于烧结、炼铁等工艺喷渣，或氧化处理后回生化系统，或采用蒸发工艺处理，而浓缩液浓液，由此可实现焦化废水的零排放处置。采用本发明焦化废水处理方法对某煤化工企业排放的焦化废水进行处理，经除油和蒸氨处理后作为本系统进水，设计水量为1000m3/d，进水水质如表1所示。表1水质指标pHCODBOD氨氮总氮挥发酚氰化物SS数值mg/L6-945008004504504001550实施例1将焦化废水送至调节池进行水质水量进行调节，其水质为COD浓度为4500mg/L，BOD浓度800mg/L，氨氮浓度450mg/L，挥发酚浓度700mg/L，氰化物浓度30mg/L、总氮浓度500mg/L、SS浓度50mg/L。将调节池内的焦化废水通入气浮机中，水力停留时间在1h，分离后的出水送至前置反硝化池内、浮渣送至污泥脱水系统，并按GB16171-2012标准检测，处理后焦化废水中的油类和SS去除率90％，COD去除率在10％，BOD去除率在10％，氨氮去除率在11％，总氮去除率在10％，挥发酚去除率在14％，氰化物去除率在33％。气浮处理后的出水前置反硝化池，与回流的硝化液及污泥在前置反硝化池内充分混合，脱气池中的硝化液回流比在100％，污泥回流比在100％，前置反硝化的水力停留时间控制在6.5h，污泥浓度控制在20g/L，溶解氧浓度在0.45mg/L，反硝化速率在0.1kgNO3-N/kgVS.d，反硝化负荷控制在1.0kgNO3-N/m3.d。经检测，与焦化废水原水相比，总氮去除率在70％。将前置反硝化处理的出水送生化反应器内，一级、二级生化反应器内循环泵流量为进水流量的500％，喷嘴瞬时流速在45m/s，氧的转移率在40％，氧的利用率在1.5kgO2/m3.h，一级生化反应器的水力停留时间控制在4h，污泥浓度为20g/L，溶解氧控制在4mg/L，COD容积负荷为16kgCOD/m3.d，经检测，经一级生化反应器处理后焦化废水的COD浓度为500mg/L，BOD浓度为200mg/L，氨氮浓度为25mg/L，挥发酚浓度为0.2mg/L，氰化物浓度为0.2mg/L，总氮浓度为60mg/L。将一级生化反应器处理后的出水送入二级生化反应器内，二级生化反应器的水力停留时间控制在8h，二级生化反应器的污泥浓度的控制在20g/L，溶解氧控制在4mg/L，氨氮容积负荷在1.2kgNH4-N/m3.d，经检测，经二级生化反应器处理后焦化废水的COD浓度为320mg/L，BOD浓度为50mg/L，氨氮浓度为15mg/L，挥发酚浓度为0.1mg/L，氰化物浓度为0.1mg/L，总氮浓度为60mg/L。将生化反应器处理后的出水送入脱气池内，脱气池水力停留时间为1h，溶解氧浓度在0.4mg/L，脱气池中的硝化液回流至前置反硝化池，且硝化液的回流比在100％，脱气池的出水送至后置反硝化池中，向后置反硝化池内投加外来碳源，后置反硝化的水力留时间为4h，污泥浓度为20g/L，溶解氧浓度在0.4mg/L，后置反硝化速率在0.13kgNO3-N/kgVS.d，后置反硝化负荷为1.3kgNO3-N/m3.d，将出水送至中间池进行沉淀，中间池的水力留时间为4h，中间池的污泥浓度在20g/L，经检测，中间池出水的COD浓度为300mg/L，BOD浓度为20mg/L，氨氮浓度为10mg/L，挥发酚浓度为0.1mg/L，氰化物浓度为0.1mg/L，总氮浓度为25mg/L。将中间池的出水送至外置式超滤器内、剩余污泥送污泥脱水系统，外置式超滤器循环流速为1～2m/s，产水通量为45～70L/m2.h，经外置式超滤器的膜组件进行固液分离，清液送入反渗透膜组件，污泥回流到前置式硝化池内，污泥的回流比为100％。经检测，超滤清液中的COD浓度为250mg/L，BOD浓度为20mg/L，氨氮浓度为10mg/L，挥发酚浓度为0.1mg/L，氰化物浓度为0.1mg/L，总氮浓度为25mg/L，SS浓度低于1mg/L。将超滤后清液送入反渗透膜组件，反渗透膜组件产水率为75～85％，产水通量为15～20L/m2.h，经反渗透处理后处理后的中水回用、浓缩液送浓缩液处理系统，经检测，反渗透清液COD浓度为50mg/L，BOD浓度为5mg/L，氨氮浓度为5mg/L，挥发酚浓度为0.1mg/L，氰化物浓度为0.1mg/L，总氮浓度为10mg/L，SS浓度低于0.5mg/L。经处理后的焦化废水的清液可达到《城市污水再生利用-工业用水水质》(GB/T19923-2005)回用水标准。实施例2将焦化废水送至调节池进行水质水量进行调节，其水质为COD浓度为4500mg/L，BOD浓度800mg/L，氨氮浓度500mg/L，挥发酚浓度700mg/L，氰化物浓度30mg/L、总氮浓度500mg/L、SS浓度50mg/L。将调节池内的焦化废水通入气浮机中，水力停留时间在1.2h，分离后的出水送至前置反硝化池内、浮渣送至污泥脱水系统，向气浮机投加投加混凝剂和絮凝剂，按质量百分比，混凝剂的加入量是焦化废水总量的0.005％，絮凝剂的加入量是焦化废水总量的0.01％。并按GB16171-2012标准检测，处理后焦化废水中的油类和SS去除率92％，COD去除率在15％，BOD去除率在15％，氨氮去除率在13％，总氮去除率在10％，挥发酚去除率在15％，氰化物去除率在35％。气浮处理后的出水送至前置反硝化池内与硝化液及污泥充分混合，脱气池中部分硝化液回流比在200％，前置反硝化的水力停留时间控制在7h，污泥浓度控制在25g/L，溶解氧浓度在0.4mg/L，反硝化速率控制在0.12kgNO3-N/kgVS.d，反硝化负荷控制在1.2kgNO3-N/m3.d。经检测，与焦化废水原水相比，总氮去除率在75％。将前置反硝化处理的出水送至生化反应器内，一级、二级生化反应器内循环泵流量为进水流量的800％，喷嘴瞬时流速在45m/s，氧的转移率在40％，氧的利用率在1.5kgO2/m3.h。一级生化反应器的水力停留时间控制在4.5h，污泥浓度为25g/L，溶解氧控制在4mg/L，COD容积负荷为120kgCOD/m3.d。经检测，一级生化反应器处理后焦化废水的COD浓度为450mg/L，BOD浓度为180mg/L，氨氮浓度为20mg/L，挥发酚浓度为0.2mg/L，氰化物浓度为0.2mg/L，总氮浓度为60mg/L。将一级生化反应器处理后的出水送入二级生化反应器内，二级生化反应器的水力停留时间控制在7.5h，二级生化反应器的污泥浓度的控制在25g/L，溶解氧控制在4mg/L，氨氮容积负荷在1.2kgNH4-N/m3.d。经检测，二级生化反应器处理后焦化废水的COD浓度为250mg/L，BOD浓度为40mg/L，氨氮浓度为10mg/L，挥发酚浓度为0.1mg/L，氰化物浓度为0.1mg/L，总氮浓度为60mg/L。将生化反应器处理后的出水送入脱气池内，脱气池的水力停留时间为1.2h，溶解氧浓度在0.4mg/L，脱气池中的部分硝化液回流至前置反硝化池，且硝化液的回流比在200％脱气池的出水送至后置反硝化池中，向后置反硝化池内投加外来碳源，后置反硝化的水力留时间为4.2h，污泥浓度为25g/L，溶解氧浓度在0.4mg/L，后置反硝化速率在0.18kgNO3-N/kgVS.d，后置反硝化负荷为1.8kgNO3-N/m3.d，将出水送至中间池进行沉淀，中间池的水力留时间为4.2h，中间池的污泥浓度在25g/L。经检测，中间池出水的COD浓度为200mg/L，BOD浓度为15mg/L，氨氮浓度为8mg/L，挥发酚浓度为0.1mg/L，氰化物浓度为0.1mg/L，总氮浓度为20mg/L。将中间池的出水送至外置式超滤器内、剩余污泥送污泥脱水系统，外置式超滤器循环流速为1～2m/s，产水通量为45～70L/m2.h，经外置式超滤器的膜组件进行固液分离，清液送入纳滤膜组件，污泥回流到前置式硝化池内，污泥的回流比为100％。经检测，超滤清液中的COD浓度为250mg/L，BOD浓度为15mg/L，氨氮浓度为8mg/L，挥发酚浓度为0.1mg/L，氰化物浓度为0.1mg/L，总氮浓度为20mg/L，SS浓度低于1mg/L。将超滤后清液送入纳滤器，纳滤膜组件对清液进行深度过滤处理，纳滤器的产水率为85～90％，产水通量为20～25L/m2.h，经纳滤处理后，输出清水至反渗透膜组件、浓缩液送浓缩液处理系统。经检测，纳滤清液COD浓度为50mg/L，BOD浓度为15mg/L，氨氮浓度为8mg/L，挥发酚浓度为0.1mg/L，氰化物浓度为0.1mg/L，总氮浓度在10mg/L，SS浓度低于0.5mg/L，可达到《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)中表2标准。当前第1页1 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