本实用新型属于地下水科学与工程、环境工程领域，更具体地，涉及一种用于污染晕的缓释氧化装置。
背景技术：
石油钻探、开采、炼化及运输过程中，由于跑、冒、滴、漏或其它原因向周围环境释放大量的石油类污染物。石油中含有数百种化合物，主要有烷烃、环烷烃及芳香烃组成，约占石油含量的50～80％，简称为石油烃，其余为非烃类含氮、硫及氧等元素的有机化合物。其中毒性较大的芳香烃类物质对人类的健康构成巨大威胁。
对于石油类污染地下水，目前主要有如下处理工艺：(1)抽出处理工艺，(2)原位化学氧化工艺，(3)监测自然衰减，(4)原位可渗透反应墙工艺，(5)化学淋洗工艺，(6)热处理工艺。
原位化学氧化工艺是向含水层内注入氧化药剂，使其在污染晕内迁移，与污染地下水充分接触，将污染物氧化。本工艺选用药剂为强氧化剂，活性较高，难以长期存在于地下水中，易造成药剂的浪费。原位可渗透反应墙工艺是在污染地下水下游建设可渗透反应墙，墙内填充反应物质，污染地下水流经反应墙时被净化。原位反应墙是一种被动修复技术，修复效率较低，需要长期运营管理。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种用于污染晕的缓释氧化装置，该用于污染晕的缓释氧化装置修复效率高同时投资成本低。
为了实现上述目的，本实用新型提供一种用于污染晕的缓释氧化装置，该用于污染晕的缓释氧化装置包括：
上游可渗透反应墙，所述上游可渗透反应墙设置在地下水石油烃类污染晕的上游；
下游可渗透反应墙，所述下游可渗透反应墙设置在所述地下水石油烃类污染晕的下游；
阻隔墙，所述阻隔墙连接于所述下游可渗透反应墙两侧；
其中，所述上游可渗透反应墙及所述下游可渗透反应墙内填充有填料，所述填料包括缓释氧化剂，所述阻隔墙内填充有隔水材料。
优选地，阻隔墙与所述下游可渗透反应墙之间的夹角为30°-60°。
优选地，所述上游可渗透反应墙的长度为所述下游可渗透反应墙的长度的3-5倍。
优选地，所述上游可渗透反应墙和所述下游可渗透反应墙为一字型。
优选地，所述缓释氧化剂为石蜡包覆高锰酸盐。
优选地，所述填料为缓释氧化剂与天然沙砾石的混合物。
优选地，所述上游可渗透反应墙及所述下游可渗透反应墙包括：隔水段和设于所述隔水段上方的透水段，所述填料填充在所述透水段内，所述透水段的最高处位于地下水水位以上1m-2m处，所述透水段的最低处位于所述地下水石油烃类污染晕的最大深度以下1m-2m处。
优选地，所述上游可渗透反应墙及所述下游可渗透反应墙还包括设于所述透水段上方的顶部隔水段。
优选地，还包括监测井，所述监测井设置于所述地下水石油烃类污染晕两侧。
优选地，所述隔水材料包括膨润土、天然粘土及水泥混凝土中的至少一种。
本实用新型的有益效果在于：通过上游可渗透反应墙及下游可渗透反应墙的设置，地下水流经上游可渗透反应墙时，将氧化剂带入地下水石油烃类污染晕，氧化处置污染物；污染地下水流经下游可渗透反应墙时，再次释放氧化药剂，并与污染地下水充分混合，彻底去除污染物。从而大大提高了修复效率，同时通过可渗透反应墙的设置，减少了药物的浪费大大降低了投资成本。
本实用新型的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
通过结合附图对本实用新型示例性实施方式进行更详细的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本实用新型示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
图1示出了根据本实用新型的一个实施例的用于污染晕的缓释氧化装置的示意性结构图。
图2示出了根据本实用新型的一个实施例的下游可渗透反应墙的剖视图。
附图标记说明：
1、上游可渗透反应墙；2、地下水石油烃类污染晕；3、阻隔墙；4、下游可渗透反应墙；5、监测井；6、顶部隔水段；7、透水段；8、隔水段；9、含水层底板。
具体实施方式
下面将更详细地描述本实用新型的优选实施方式。虽然以下描述了本实用新型的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本实用新型更加透彻和完整，并且能够将本实用新型的范围完整地传达给本领域的技术人员。
本实用新型公开了一种用于污染晕的缓释氧化装置，该用于污染晕的缓释氧化装置包括：
上游可渗透反应墙，上游可渗透反应墙设置在地下水石油烃类污染晕的上游；
下游可渗透反应墙，下游可渗透反应墙设置在地下水石油烃类污染晕的下游；
阻隔墙，阻隔墙连接于下游可渗透反应墙两侧；
其中，上游可渗透反应墙及下游可渗透反应墙内填充有填料，填料包括缓释氧化剂，阻隔墙内填充有隔水材料。
具体地，在地下水石油烃类污染晕上下游机械开槽，填充缓释氧化材料，建立可渗透反应墙。氧化剂在地下环境中缓慢释放。地下水流经上游可渗透反应墙时，将氧化剂带入地下水石油烃类污染晕，氧化处置污染物；污染地下水流经下游可渗透反应墙时，再次释放氧化药剂，并与污染地下水充分混合，彻底去除污染物，实现保护下游地下水的目的。从而大大提高了修复效率，同时通过可渗透反应墙的设置，减少了药物的浪费大大降低了投资成本。
作为优选方案，阻隔墙与下游可渗透反应墙之间的夹角为30°-60°，从而阻隔墙与下游可渗透反应墙呈“漏斗阀门型结构”，便于地下水流经下游可渗透反应墙。
作为优选方案，上游可渗透反应墙的长度为下游可渗透反应墙的长度的3-5倍。
作为优选方案，上游可渗透反应墙和下游可渗透反应墙为一字型。
作为优选方案，缓释氧化剂为石蜡包覆高锰酸盐。
具体地，缓释氧化剂通过熔融石蜡与高锰酸盐1：1混合，快速冷却制成，并破碎切割成粒径D90<小于10mm的块状药剂。
作为优选方案，填料为缓释氧化剂与天然沙砾石的混合物。
具体地，填料为缓释氧化剂与天然沙砾石按质量比1：5混合。
作为优选方案，上游可渗透反应墙及下游可渗透反应墙包括：隔水段和设于隔水段上方的透水段，填料填充在透水段内，透水段的最高处位于地下水水位以上1m-2m处，透水段的最低处位于地下水石油烃类污染晕的最大深度以下1m-2m处，防止地下水短流。隔水段可填充膨润土、天然粘土、水泥混凝土等隔水材料。
作为优选方案，上游可渗透反应墙及下游可渗透反应墙还包括设于透水段上方的顶部隔水段。
作为优选方案，还包括监测井，监测井设置于地下水石油烃类污染晕两侧。
作为优选方案，隔水材料包括膨润土、天然粘土及水泥混凝土中的至少一种。
更优选地，游反应墙阻隔部分可填充膨润土、天然粘土、水泥混凝土等隔水材料，其防渗系数应小于下游可渗透反应墙的渗透系数的100-200倍。
实施例
图1示出了根据本实用新型的一个实施例的用于污染晕的缓释氧化装置的示意性结构图。图2示出了根据本实用新型的一个实施例的下游可渗透反应墙的剖视图。
如图1和图2所述，该用于污染晕的缓释氧化装置包括：
上游可渗透反应墙1，上游可渗透反应墙1设置在地下水石油烃类污染晕2的上游；
下游可渗透反应墙4，下游可渗透反应墙4设置在地下水石油烃类污染晕2的下游；
阻隔墙3，阻隔墙3连接于下游可渗透反应墙4两侧；
其中，上游可渗透反应墙1及下游可渗透反应墙4内填充有填料，填料包括缓释氧化剂，阻隔墙3内填充有隔水材料。
其中，阻隔墙3与下游可渗透反应墙4之间的夹角为45°。
其中，上游可渗透反应墙1的长度为下游可渗透反应墙4的长度的4倍。
其中，上游可渗透反应墙1和下游可渗透反应墙4为一字型。
其中，缓释氧化剂为石蜡包覆高锰酸盐。
其中，填料为缓释氧化剂与天然沙砾石的混合物。
其中，上游可渗透反应墙1及下游可渗透反应墙4包括：隔水段8和设于隔水段8上方的透水段7，填料填充在透水段7内，透水段7的最高处位于地下水水位(图2中虚线所示)以上1.5m处，透水段7的最低处位于地下水石油烃类污染晕的最大深度以下1.5m处。
其中，上游可渗透反应墙1及下游可渗透反应墙4还包括设于透水段7上方的顶部隔水段6。
其中，还包括监测井5，监测井5设置于地下水石油烃类污染晕2两侧。
其中，隔水材料包括膨润土、天然粘土及水泥混凝土中的至少一种。
具体地，可以按照以下步骤设置用于污染晕的缓释氧化装置：
1、在地下水石油烃类污染晕2的上下游分别挖设沟槽，沟槽开挖至含水层底板9，沟槽用于设置上游可渗透反应墙、下游可渗透反应墙和阻断墙。下游可渗透反应墙4的长度为上游可渗透反应墙1的1/4。
2、设置阻隔墙3，其中可填充膨润土、天然粘土、水泥混凝土等隔水材料，其防渗系数应小于含水层渗透系数的100倍。
3、在上游可渗透反应墙1及下游可渗透反应墙4所在的沟槽侧壁垂直铺设土工排水网，以保护填料。
4、在上游可渗透反应墙1及下游可渗透反应墙4所在的沟槽底板填充膨润土、天然粘土、水泥混凝土等隔水材料形成隔水段8，其防渗系数应小于含水层渗透系数的100倍，隔水段8顶部位于最大污染深度以下1.5m。
5、制备缓释氧化剂，将其与天然砂石按照质量比1：5混合，混匀后填入沟槽，最大填埋高度为地下水位以上1.5m。
6、填充完毕后，在上游可渗透反应墙1及下游可渗透反应墙4顶部填充隔水材料封顶形成顶部隔水段6，与隔水段8要求相同。
7、在污染区域四周和下游可渗透反应墙外设长期监测井，检测地下水污染浓度变化。
以上已经描述了本实用新型的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。