本实用新型涉及加工件的加工设备，特别是一种加工残留物去除设备。
背景技术：
换热器边板的翻边孔经常出现毛刺和锌丝，如果没有处理或者处理不干净，穿铜管时会导致铜管刮伤从而出现胀管破裂、冷媒泄露。边板的毛刺在胀管后挤压在铜管和边板中间，胀管时并不会直接刺穿铜管，但是在空调使用过程中换热器会不停的震动，毛刺会慢慢刮伤铜管，直到刺穿铜管造成冷媒泄漏，此问题在各阶段的质检时均无法发现，产品投入市场后造成不可避免的投诉和负面评价。同时，毛刺也会掉进铜管，导致毛细管堵塞等。目前操作方式为人工采用钢丝刷或毛刷对每个孔去除，效率低下、一致性差，且需要对每个孔人工检测，投入较大人力物力。另外大部分的钣金不能通过酸洗、油洗、水洗去除毛刺，否则易破坏表面镀层。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的目的之一是提供一种通过气流除去加工件上的毛刺的加工残留物去除设备。
本实用新型提供一种加工残留物去除设备，用于除去加工件上的加工残留物，包括供气部和安装部，所述供气部与所述安装部相对设置，
所述安装部用于安装加工件，所述供气部用于向所述加工件喷气，通过气流将所述加工件上的加工残留物吹掉。
优选地，所述供气部包括固定结构和设置在所述固定结构上的喷气结构，所述喷气结构的出气口朝向所述安装部。
优选地，所述喷气结构为空气增强器。
优选地，所述加工件上设置有通孔，所述喷气结构与所述通孔的位置对应，使所述喷气结构喷出的气流能够流过所述通孔。
优选地，所述安装部包括支撑结构和定位结构，所述定位结构设置在所述支撑结构上，所述支撑结构对所述加工件进行支撑，所述定位结构对所述加工件的安装进行定位。
优选地，所述支撑结构为框形结构，所述框形结构对所述加工件靠近边缘的部分进行支撑。
优选地，所述定位结构包括第一定位结构和第二定位结构，
所述第一定位结构和第二定位结构为沿所述支撑部的边缘设置的长条形结构。
优选地，所述安装部还包括紧固结构，所述紧固结构将所述加工件固定在所述安装部上。
优选地，所述供气部设置有两个，两个所述供气部相对设置并分别位于所述安装部的两侧。
优选地，两个所述供气部中，至少位于靠近所述安装部上安装所述加工件的一侧的所述供气部与所述安装部之间的距离可调。
优选地，两个所述供气部交替向所述安装部喷气。
本实用新型提供的加工残留物去除设备，通过供气部向加工件上喷气，通过气流将加工件上的毛刺等加工残留物吹掉，一方面提高了加工件的去毛刺的效率。另一方面，通过气流去除毛刺不会对加工件造成损伤，也不会在加工件上残留污物，提高了加工件的质量和品质。
附图说明
通过以下参照附图对本实用新型实施例的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优点将更为清楚，在附图中：
图1示出本实用新型提供的加工残留物去除设备的结构示意图；
图2示出加工残留物去除设备的主视示意图；
图3示出加工残留物去除设备安装加工件的示意图。
具体实施方式
以下基于实施例对本实用新型进行描述，但是本实用新型并不仅仅限于这些实施例。本领域普通技术人员应当理解，在此提供的附图都是为了说明的目的，并且附图不一定是按比例绘制的。
除非上下文明确要求，否则整个说明书和权利要求书中的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包括但不限于”的含义。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
本实用新型提供的加工残留物去除设备通过高速气流对加工件上的加工残留物进行清除，避免所述加工残留物对其他部件造成损伤，所述加工残留物例如包括加工孔之后在孔的边缘残留的毛刺或锌丝等残渣。并且在除去毛刺或其他残渣的过程中不会对加工件造成损伤，也不会残留水或油渍等污物。
如图1、2、3所示，在一个优选实施例中，本实用新型提供的加工残留物去除设备包括供气部100和安装部200，所述安装部200用于安装需要处理的加工件300，所述加工件300上形成通孔310，并且所述通孔310形成过程中会在边缘产生毛刺等加工残留物，优选地，所述加工件300为钣金件。所述供气部100与所述安装部200相对设置，用于向所述加工件300上喷射高速的气流，所述加工件300上设置有多个通孔310，并通过气流将所述通孔310边缘的毛刺等除去。
所述供气部100包括固定结构110和喷气结构120，所述喷气结构120设置在所述固定结构110上，所述喷气结构120的出气口朝向所述安装部200，优选地，所述喷气结构120为空气增强器，所述空气增强器能够提供接近音速的气流，高速气流带动周围空气流动形成高压、高速气流，流量为耗气量的50倍，高压、高速气流可以将所述加工件300上的通孔310边缘的毛刺等吹掉。进一步地，所述喷气结构120的数量及分布与所述加工件300上的所述通孔310的数量及分布情况相同，即每一个所述喷气结构120对应一个所述通孔310，优选地，所述加工件300安装后，所述通孔310的轴线与所述喷气结构120的轴线共线，使所述喷气结构120喷出的高压、高速气流能够通过所述通孔310。为了保证能够达到更好的去毛刺的效果，所述供气部100与所述加工件300之间的距离为30至200mm之间。
所述安装部200包括支撑结构210和定位结构，所述支撑结构210对所述加工件300起支撑作用，所述定位结构对所述加工件300的安装起定位作用，保证所述加工件300安装后与所述供气部100对准。优选地，在本实施例中所述加工件300大体为方形板状结构，所述支撑部210为与所述加工件300的外缘轮廓对应的方形框结构，所述方形框结构对所述加工件300未设置所述通孔310的部分进行支撑，即所述支撑部210对所述加工件300的边缘部分进行支撑，并使所述加工件300上设置有所述通孔310的位置不被遮挡。所述定位结构包括至少包括第一定位结构220和第二定位结构230，所述第一定位结构220和第二定位结构230设置在所述支撑部210上，并且所述第一定位结构220和第二定位结构230与所述加工件300的相邻的两个侧边接触对所述加工件300进行限位，使当所述加工件300的相邻的两个侧边同时抵接到所述第一定位结构220和第二定位结构230上时，所述加工件300上的所述通孔310恰好与所述供气部100上的所述喷气结构120对应。
优选地，所述安装部200还包括紧固结构(图总未示出)，所述紧固结构用于将所述加工件300固定到所述安装部200上，所述紧固结构例如可以为夹具，所述夹具可以手动控制或通过气缸等部件自动控制，以方便所述加工件300的安装。进一步地，为了使所述加工件300安装更加方便，所述供气部100与所述安装部200之间的距离可以调整，以使所述加工件300安装时的操作空间更大。优选地，调整所述供气部100和所述安装部200之间的距离通过移动所述供气部100实现，即，将所述供气部100设置成为位置可调的。
进一步地，所述供气部100设置有两个，两个所述供气部100相对设置，并使所述安装部200位于两个所述供气部100之间。两个所述供气部100上的所述喷气结构120均朝向所述安装部200喷气。两个所述供气部100上的所述喷气结构120的分布方式相同，即两个所述供气部100上的喷气结构120一一对应，并且两个所述供气部100上的喷气结构120均与安装后的所述加工件300上的通孔310相对。优选地，两个所述供气部100与所述安装部200的距离相同。当设置有两个所述供气部100时，两个所述供气部100中位于所述安装部200上安装所述加工件300的一侧的所述供气部100与所述安装部200之间的距离可调，另一个所述供气部100固定设置，位置不可调，既能够满足方便所述加工件300安装的需求，有能使设备结构更加简单。
本实用新型提供的加工残留物去除设备在工作时，将所述加工件300固定到所述安装部200上，并通过所述安装部200上的定位结构保证所述安装部200安装到位。然后通过所述供气部100上的喷气结构120向所述钣金件300上喷气，由于所述喷气结构120与所述加工件300上的通孔310相对，使所述喷气结构120喷出的高压、高速气流通过所述通孔310，并将所述通孔310边缘处的毛刺等吹掉。
优选地，当所述供气部100设置有两个的时候，两个所述供气部100上的所述喷气结构120交替喷气，即其中一个所述供气部100上的所述喷气结构120喷气时，另一个所述供气部100上的喷气结构120不喷气。优选地，两个所述供气部100上的所述喷气结构120交替喷气时的喷气持续时间为3-5秒。
本实用新型提供的加工残留物去除设备，通过供气部提供高压、高速的气流，通过气流将加工件上的毛刺或其他残渣吹掉，一方面使加工件去毛刺实现了自动化，提高了加工件的去毛刺的效率。另一方面，通过气流去毛刺不会对加工件造成损伤，也不会在加工件上残留污物，提高了加工件的质量和品质。
本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各优选方案可以自由地组合、叠加。
应当理解，上述的实施方式仅是示例性的，而非限制性的，在不偏离本实用新型的基本原理的情况下，本领域的技术人员可以针对上述细节做出的各种明显的或等同的修改或替换，都将包含于本实用新型的权利要求范围内。