本发明涉及一种罐底油泥的处理方法。
背景技术：
对含油污泥进行减量化处理一直是国内外环境保护和石油企业界的工作重点和难点之一。迄今为止，国内外含油污泥化学药剂处理方法大致分为表面活性剂洗脱除油、破乳剂破乳除油、碱水洗涤除油、絮凝剂絮凝除油和药剂间的复配除油。
破乳剂能使乳化状的液体结构破坏，以达到乳化液中各相分离开来的目的；表面活性剂能降低液-液界面的张力，并具有亲水亲油双重特性和特殊吸附性能从而使油从污泥中脱除；而碱性条件下，污泥中的油可与oh-发生反应，变成溶解于水的脂肪酸和甘油。但该些方法的脱油速度慢且脱油率均不高。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提出一种罐底油泥的处理方法，实现了油泥的快速分离，降低了油泥对环境的污染。
本发明提出一种罐底油泥的处理方法，包括以下步骤：
步骤一、对油泥进行加水调浆处理，使油泥含固率达到4-15%，所述的调浆处理在一级反应器里面完成，对油泥加水的同时用计量泵按照80-140mg/l的添加量加入破乳剂，调节一级反应器的转速为500-1200r/min进行搅拌反应，反应温度为40-70℃，反应时间20-60min，得到油泥浆。
步骤二、将步骤一的油泥浆转移至二级反应器中加入氢氧化钠溶液，调节ph至7.5-9，反应温度为20-60℃，反应时间为10-30min，调节二级反应器的转速为300-800r/min至反应完成。
步骤三、将步骤二反应完成的物料转移至三级反应器中，向三级反应器中加入非离子表面活性剂，调节三级反应器的转速为1200-1800r/min进行高速搅拌反应，反应温度为30-55℃，反应时间为0.5-24h。高速搅拌的目的是依靠外力尽量使得非离子表面活性剂和物料在分子层面进行充分接触。
步骤四：将步骤三反应完成的物料泵入澄清罐进行沉淀分离，根据油泥性质不同，分离时间为0.5-10h。
经过沉淀后，有效地实现了三相分离，油漂浮于罐上部，从罐上部可以直接将油层抽走进入原油罐或炼油装置，油层以下则为水和泥，最底部的泥水通过泵直接泵入下一个工段进行处理。
于本发明一个或多个实施例中，所述破乳剂为aftn系列原油破乳剂。
于本发明一个或多个实施例中，所述的aftn系列原油破乳剂为aftn2020、aftn2025、aftn204010中的一种或两种或多种。
于本发明一个或多个实施例中，所述的非离子表面活性剂为壬基酚聚氧乙烯醚、聚乙二醇辛基苯基醚、十八碳醇聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段型醚中的一种或两种或多种。
本发明的优异性体现在：本发明提出的罐底油泥的处理方法，反应条件简单，操作便利，按特定的反应顺序及反应条件将破乳剂、表面活性剂和碱水洗涤技术相结合，实现了油泥的快速分离，脱油率高达95%以上，降低了油泥对环境的污染。此外，一、二级反应器的浮油可回收进行再利用。
具体实施方式
如下，结合具体实施例作进一步阐述：
实施例一：
一种罐底油泥的处理方法，现有某油田罐底油泥含固率14%，含油率17%，含水率69%，对该油田罐底油泥进行处理，包括以下步骤：
步骤一、对油泥进行加水调浆处理，所述的调浆处理在一级反应器里面完成，根据油泥浆和油泥饼的比例进行调整加水量，按照含固率8%加入水进行调浆，且对油泥加水的同时用计量泵按照100mg/l的添加量加入aftn系列原油破乳剂中型号为aftn204010的破乳剂，调节一级反应器的转速为900r/min进行搅拌反应，反应温度为50℃，反应时间为30min，得到油泥浆。
步骤二、将步骤一的油泥浆转移至二级反应器中加入氢氧化钠溶液，调节ph至8，反应温度为40℃，反应时间为10min，调节二级反应器的转速为500r/min至反应完成。
步骤三、将步骤二反应完成的物料转移至三级反应器中，向三级反应器中加入非离子表面活性剂壬基酚聚氧乙烯醚，调节三级反应器的转速为1500r/min进行高速搅拌反应，反应温度为40℃，反应时间为2h。高速搅拌的目的是依靠外力尽量使得非离子表面活性剂和物料在分子层面进行充分接触。
上述物料转移操作可通过管道联通反应器进行转移或从反应器中移出后运输至下一反应器。
步骤四：将步骤三反应完成的物料泵入澄清罐进行沉淀分离，根据油泥性质不同，分离时间为2h。经过沉淀后，最底部油泥的残油量为4.2‰，脱油率达97.5%，为后续处理提供了便利条件。
上述优选实施方式应视为
本技术：
方案实施方式的举例说明，凡与本申请方案雷同、近似或以此为基础作出的技术推演、替换、改进等，均应视为本专利的保护范围。