本发明涉及明胶污泥干燥设备领域，特别涉及一种用于明胶污泥干燥机的污泥输送器结构。
背景技术：
在明胶生产中，废水的产生主要来源于脱脂、浸酸、浸灰、中和、制胶等该工序，在对废水进行净化处理时，其会产生大量污泥，传统对明胶废水产生的污泥的处理方法是，将污泥送至压滤机中进行压滤，然后得到含水量在18-27wt%的滤饼，滤饼经堆场干化后送至化肥厂。由于滤饼中含有大量的骨废料、有机物和胶体，在堆场干化过程中，在微生物的作用下，滤饼受到微生物的分解而释放出恶臭性气体，导致堆放现场环境恶劣，臭味弥漫，其不仅严重侵蚀着现场工人的人体健康，在国家环保强压下，明胶生产企业的环保压力越来越大。
为了解决该环保压力，明胶生产企业的通常做法是将滤饼送入干燥机中进行干燥后再堆放（干燥后的滤饼能够有效阻止微生物的分解），或者直接将滤饼送至化肥厂。对于第一种处理方式，由于滤饼呈块状，且导热性差，为了使滤饼的含水量在5wt%以下（含水量在5wt%以下的滤饼阻止微生物分解的效果最佳，滤饼才能够长时间堆放），在干燥过程中，传统的螺旋浆式干燥机和耙式干燥机能耗较大，耗时长，每处理1吨滤饼，其能耗达到60度，耗时达到1h，而且滤饼干燥不彻底，滤饼芯部含水量较高，在堆放过程中，滤饼的余热迫使滤饼芯部的水蒸发出来形成水汽，其不宜堆放在密闭的堆放场内；对于第二种处理方式，化肥厂原料使用成本变高，利润变低，化肥厂的环保压力增大，不利于滤饼的再次利用。
作为一种研发方向，若直接地污泥进行干燥处理，则可以省去设置压滤机的工艺，进而大幅减少污泥处理的成本投入，所获得干化污泥能一次性达到干化指标，免除了还需破碎干化的步骤，然而，现有污泥干燥设备中，每处理明胶污泥1吨（含水量在60-67wt%），其能耗达到110度以上，耗时达到3.5h以上，这无疑增加了企业的成本投入，使用成本较过滤后干燥的使用成本高。
技术实现要素：
本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种用于明胶污泥干燥机的污泥输送器结构，通过设置一种可产生气液混合物的污泥输送器，使污泥在输送过程中被“雾化”干燥，由此形成具备成形条件的糊状泥点，进而为污泥进入干燥机前创造良好条件，便于污泥在干燥机内形成颗粒，解决液体状的污泥不易干燥的问题。
本发明采用的技术方案如下：一种用于明胶污泥干燥机的污泥输送器结构，包括污泥输送管和控制柜，其特征在于，污泥输送管包括外圆管，外圆管内设有内圆管，内圆管的一端向外展开形成喇叭口并通过喇叭口与外圆管的内壁密封固定连接，其另一端闭合形成第一盲端，第一盲端开孔形成气体分布盘，第一盲端通过带通孔的第一污泥分布板与外圆管的内壁密封固定连接，外圆管与内圆管之间的间距形成第一污泥通道，第一污泥通道与污泥管道接通，内圆管与气体管道接通。
进一步，第一盲端开孔形成气液分布盘，内圆管内有气体输送管，气体输送管的一端与气体管道接通，其另一端闭合形成第二盲端，第二盲端开孔形成气体分布盘，第二盲端通过带通孔的第二污泥分布板与内圆管的内壁密封固定连接，第二盲端与第一盲端之间的间距形成预混合室，气体输送管与内圆管之间的间距形成第二污泥通道，第二污泥通道与污泥管道接通。
进一步，外圆管的一端通过密封盘密封，其另一端通过扩径管与气液混合室接通，扩径管的管径尺寸大于外圆管的管径尺寸。
进一步，污泥管道内设置有防堵部，所述防堵部包括圆形部，圆形部内设置有齿轮和切割部，齿轮与圆形部不同心，齿轮能在圆形部内自由转动，切割部具有月牙形结构，齿轮的齿顶和切割部的内圆弧边相切，切割部用于切割污泥，齿轮用于将污泥输送至切割部，并配合切割部切割污泥。
进一步，圆形部内设置有具有环形结构的啮合圈，啮合圈与圆形部同心，啮合圈上均布有多个啮合块，相邻啮合块的间隙构成污泥通道，啮合圈的外接触面与圆形部的内壁接触，齿轮与啮合圈相啮合，且齿轮转动带动啮合圈转动。
进一步，圆形部上设置有污泥进口和污泥出口，污泥进口和污泥出口分别与污泥管道连通形成输送通道，啮合块用于堵住污泥进口和污泥出口。
进一步，扩径管的内壁涂覆一层聚四氟乙烯层，
进一步，污泥输送管固定连接在控制柜的上部，控制柜的下部固定在地面上。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：本发明提供的一种用于明胶污泥干燥机的污泥输送器结构，主要解决液体状的污泥不易干燥的问题，通过设置一种可产生气液混合物的污泥输送器，使污泥在输送过程中被“雾化”干燥，由此在形成具备成形条件的糊状泥点的同时，提高换热效率，为污泥进入干燥机前创造良好条件，便于污泥在干燥机内更好地形成颗粒，节省干燥机的能耗，间接提高了干燥效率。
附图说明
图1是本发明的一种污泥干燥机结构示意图；
图2是本发明的一种污泥输送管结构示意图；
图3是本发明的第二种污泥输送管结构示意图；
图4是本发明的第三种污泥输送管结构示意图；
图5是本发明的一种防堵部结构示意图；
图6是本发明的另一种防堵部结构示意图；
图7是图6中的防堵部工作状态下的结构示意图；
图8是本发明的筛分装置部分结构示意图；
图9是本发明的活动筛板结构示意图；
图10是本发明的固定筛板结构示意图；
图11是本发明的活动筛板滑动配合结构示意图；
图12是本发明的干燥筒结构示意图；
图13是本发明的叶轮结构示意图。
图中标记：1为筒体，2为除尘器装置，3为出料口,4为筛分装置，401为活动筛板，402为固定筛板，403为滑动轨，404为齿槽，405为滑动齿，406为转动轮，407为凸齿，408为圆柱滚子，409为滚动槽，410为密封板，5为气液混合室，6为干燥室，601为干燥筒，602为转轴，603为叶轮，604为进气筒，605为支臂，606为壳体，607为叶轮片，608为叶轮槽，609为侧板，610为底板，7为污泥输送器，8为热空气对流装置，801为对流筒，9为污泥输送管，901为外圆管，902为密封盘，903为扩径管，904为隔离板，905为污泥通道906为气体通道，907为弧形分布板，908为内圆管，909为气体输送管，910为第一盲端，911为气液分布盘，912为第一污泥分布板，913为第一污泥通道，914为第一污泥进口，915为第二盲端，916为气体分布板，917为第二污泥分布板，918为预混合室，919为第二污泥通道，920为第二污泥进口，10为污泥管道，11为气体管道，12为防堵部，1201为圆形部，1202为齿轮，1203为切割部，1204为污泥进口，1205为污泥出口，1206为啮合圈，1207为啮合块，1208为外接触面，1209为内接触面，1210为污泥流通口，13为空气喷嘴，14为污泥拦网,15为控制柜。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作详细的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，一种用于处理明胶污泥的干燥机，包括筒体1，筒体1的顶端连接除尘器装置2，底端设有出料口3，除尘器装置2用于排出筒体1内的气流，筒体1内通过筛分装置4分割成上部气液混合室5和下部干燥室6，气液混合室5的中上部接通污泥输送器7和热空气对流装置8，污泥输送器7和热空气对流装置8对称并垂直设置在筒体1的两侧，且位于筒体1的外部，污泥输送器7用于向气液混合室5内输送明胶污泥，热空气对流装置8用于向气液混合室5内输送热空气，并与污泥形成对流。干燥室6通过筛分装置4与气液混合室5的下部接通，干燥室6用于干燥来自气液混合室5内的污泥。
在本发明的一个实施例中，污泥输送器7包括污泥输送管9和控制柜15，如图1所示，污泥输送管9通过支撑结构与控制柜15的顶端固定连接，控制柜15的下端与地面固定连接，控制柜15用于控制热空气的输入和输出，以及为筒体1上的各个运动部件提供动力。
作为一种实施方式，污泥输送管9包括外圆管901，如图2所示，外圆管901的一端通过密封盘902密封，其另一端可通过扩径管903与气液混合室5接通，扩径管903的管径尺寸大于外圆管901的管径尺寸，沿外圆管901的轴线方向，外圆管901内通过隔离板904分割形成污泥通道905和气体通道906，污泥通道905位于气体通道906的上方，隔离板904的一端与密封盘902固定连接，其另一端通过两个的弧形分布板907与外圆管901的内壁固定连接。为了使污泥和气体更好地形成对流，弧形分布板907关于隔离板904对称设置，弧形分布板907的圆心靠近隔离板904，污泥通道905和气体通道906的一端分别通过弧形分布板907封口，弧形分布板907上均布多个通孔，以便于污泥和气体通过，污泥和气体通过弧形分布板907进入扩径管903内实现气液混合并形成气液流，污泥通道905和气体通道906的另一端分别接通外部的污泥管道10和气体管道11。在上述中，扩径管的主要作用是：提供较大的气液混合空间，使气液在充分混合的同时，起到类似“雾化”的作用，进而提高气液混合的效果，以保证形成气液混合流。
上述的污泥输送管9的工作原理为：污泥管道10和气体管道11分别同时向污泥通道905和气体通道906内输送污泥和高温热空气，然后通过弧形分布板907的作用，污泥被分割成多个小细流，热空气则被分割成多个小气流，小细流与小气流在扩径管903内进行对流而形成气液流，进而使热空气能快速的对污泥进行加热干燥，由此形成糊状的泥点，为污泥进入气液混合室5创造良好条件，便于污泥在气液混合室5内形成颗粒。若缺少污泥输送管9的结构，将污泥直接输送至气液混合室5内，则污泥会在气液混合室5内不能与热气流进行充分混合，污泥干燥效果无法满足设计要求，在污泥自身重力作用下，导致污泥在气液混合室5内只能形成粘稠状的糊状物，筛分装置4无法对其进行筛分，污泥无法顺利进入干燥室6内，干燥室6的干燥效率和效果变差，不能达到产品要求。
在上述实施例中，污泥输送器7采用上述结构的缘由在于，传统干燥机在对污泥干燥过程中，由于其干燥效率低、能耗高、易结块、污染大等缺点，企业很难去选择该方式来对污泥进行干燥，其性价比不及先过滤后干燥的方式，具体对比，可参考下述的表1，而采用本发明的污泥输送器7后，由于增加了换热面积，提高了换热效率，缩短了换热时间，因此其干燥效率高，不易结块，耗时短，其技术效果优于传统的污泥干燥机。
作为一种改进的实施方式，为了提高污泥输送管9内的气液混合效果，污泥输送管包括外圆管901，如图3所示，外圆管901的一端通过密封盘902密封，其另一端通过扩径管903与气液混合室5接通，扩径管903的管径尺寸大于外圆管901的管径尺寸，外圆管901内设有内圆管908，内圆管908的一端向外展开形成喇叭口并通过喇叭口与外圆管901的内壁密封固定连接，其另一端闭合形成第一盲端910，第一盲端910开孔形成气体分布盘916，第一盲端910通过带通孔的第一污泥分布板912与外圆管901的内壁密封固定连接，外圆管901与内圆管908之间的间距形成第一污泥通道913，第一污泥通道913与污泥管道10接通，内圆管908与气体管道11接通。通过在气体流的外围通以液体流，能够高度实现气液混合，有效提高了气液混合效果。
作为一种改进的实施方式，为了进一步提高污泥输送管9内的气液混合效果，以此充分保证污泥进入气液混合室5内能够形成颗粒状，污泥输送管9包括外圆管901，如图4所示，外圆管901内设有内圆管908，内圆管908内设有气体输送管909，外圆管901的一端通过密封盘902密封，其另一端通过扩径管903与气液混合室5接通，扩径管903的管径尺寸大于外圆管901的管径尺寸，内圆管908的一端向外展开形成喇叭口形状，以便于与外圆管901的内壁密封固定连接，其另一端闭合形成第一盲端910，第一盲端910开孔形成气液分布盘911，第一盲端910通过带通孔的第一污泥分布板912与外圆管901的内壁密封固定连接，内圆管908的喇叭口、内圆管908的外壁、第一污泥分布板912和外圆管901的内壁组合形成第一污泥通道913，即外圆管901与内圆管908之间的间距形成第一污泥通道913，第一污泥通道913通过第一污泥进口914与污泥管道10接通；气体输送管909的一端穿过密封盘902与气体管道11接通，其另一端闭合形成第二盲端915，第二盲端915开孔形成气体分布盘916，第二盲端915通过带通孔的第二污泥分布板917与内圆管908的内壁密封固定连接，第二盲端915与第一盲端910之间留有间距，第二盲端915与第一盲端910之间的距离空间形成预混合室918，气体输送管909与内圆管908之间的间距形成第二污泥通道919，第二污泥通道919通过第二污泥进口920与污泥管道10接通。
该实施例的污泥输送管的工作原理为：污泥管道10同时向第一污泥通道913和第二污泥通道919输送污泥，气体管道11则向气体输送管909输送热空气，第二污泥通道919内的污泥被第二污泥分布板917分割形成多个小细流，气体输送管909内的热空气被第二盲端分915割成多个小气流，小细流和小气流在预混合室918内预混合后，在气流的作用下，通过第一盲端910向扩径管903喷出形成气液混合流，此时，第一污泥通道913内的污泥被第一污泥分布板912分割形成多个小细流，小细流与气液混合流在第一盲端910的前方相混形成污泥密度更大的气液流，进而实现热空气同时对第一污泥通道913和第二污泥通道919的污泥进行充分的快速加热干燥，进而便于在扩径管903处形成便于成形的糊状泥点，提高了污泥输送管9内的气液混合效果，充分保证了污泥进入气液混合室5内能够形成颗粒状，提高了泥点成形率。
在本发明中，泥点的成形率非常重要，若气液混合室5内的泥点成形率偏低，则会使气液混合室5的内壁和筛分装置4上沾附较多的糊状泥点，这些糊状泥点在热空气的干燥作用下干燥结块，并紧紧粘附在基体上而不容易脱落，由此导致气液混合室5的内壁和筛分装置4因粘附太多泥点而不能正常工作，导致污泥的整个干燥过程不得不停止，干燥机无法继续对污泥进行干燥，相应地，若气液混合室5内的泥点成形率较高时，气液混合室5的内壁和筛分装置4上沾附的糊状泥点较少，对气液混合室5和筛分装置4的影响越小，进而利于干燥机的干燥过程，因此，泥点的成形率的成形率越高越好。
进一步地，考虑到污泥的粘性，扩径管903的内壁涂覆一层聚四氟乙烯层（图中未画出），以防止喷洒在扩径管903内壁上的污泥粘结而影响干燥效果，同时为了排出沉积在扩径管903下部的污泥，污泥输送管9倾斜布置在气液混合室5的中上部，以便于扩径管903下部的污泥流向气液混合室5内。
在本发明的一个实施例中，考虑到污泥在输送过程中存在结块的情况，为防止结块堵塞污泥输送管9，污泥管道10内设置有防堵部12，如图2至7所示，所述防堵部12包括圆形部1201，如图4所示，圆形部1201上设置有污泥进口1204和污泥出口1205，污泥进口1204和污泥出口1205可对称设置在圆形部1201的两端，且污泥进口1204和污泥出口1205分别与污泥管道10连通，圆形部1201内设置有齿轮1202和切割部1203，齿轮1202与圆形部1201不同心，齿轮1202能在圆形部1201内自由转动，齿轮1202通过外部的动力装置来提供转动动力，切割部1203具有月牙形结构，齿轮1202的齿顶和切割部1203的内圆弧边相切，切割部1203用于切割污泥，齿轮1202用于将污泥输送至切割部1203，并配合切割部1203切割污泥。
上述中，本发明所涉及的防堵部12的工作原理为：污泥进入防堵部12时，首先落在齿轮1202的齿槽内，通过齿轮1202转动将污泥输送至切割部1203，在切割部1203和齿轮1202的共同挤压作用下，将污泥中的大块结块切割成小块结块，由此有效解决了大块结块堵塞污泥输送管9的问题。
进一步地，为了提高防堵部的治堵效果，圆形部1201内设置有具有环形结构的啮合圈1206，如图6和图7所示，啮合圈1206与圆形部1201同心，啮合圈1206上均布有多个啮合块1207，相邻啮合块1207之间通过连接条（图中未标出）固定连接，啮合块1207朝圆形部1201外的侧面构成外接触面1208，啮合块1208朝圆形部1201内的侧面构成内接触面1209，啮合块1207的外接触面1208与圆形部1201的内壁相切，相邻啮合块1207的间隙构成污泥流通口1210，齿轮1202与啮合圈1206相啮合，且齿轮1202转动带动啮合圈1206转动，在齿轮1202与啮合圈1206相啮合处，啮合块1207与齿轮1202的齿槽相配合，齿轮1202的轮齿位于污泥流通口1210内，当啮合块1207位于污泥进口1204或污泥出口1205时，啮合块1207堵住污泥进口1204或污泥出口1205，进而阻止污泥管道10向防堵部12内输送污泥，也即是说，啮合块1207的长度尺寸和高度尺寸均大于污泥进口1204和污泥出口1205的内径尺寸，进而可以封堵住污泥进口1204和污泥出口1205。
为了进一步提高切割部1203的切割效果，作为一种优选地实施方式，切割部1203具有月牙形结构，切割部1203的两端为尖状，以便于对胶状的结块进行切割，切割部1203的外圆弧与啮合块1207的内接触面相切，切割部1203的内圆弧与齿轮1202的齿顶相切。
上述实施例的防堵部12的治堵原理为：污泥从污泥进口1204进入防堵部12时，防堵部12内的齿轮1202转动带动啮合圈1206转动，致使污泥以间歇地方式进入防堵部12内，以防止过多的污泥堵塞防堵部12，当污泥通过啮合块1207之间的污泥流通口1210时，大块的结块会在啮合块1207的推动下而正对切割部1203的端部，当大块结块与切割部1203的端部接触时，此时齿轮1202、啮合圈1206和切割部1203之间的空间急剧变窄，大块结块在共同挤压作用下，由切割部1203的端部切割成小块结块，由此达到消除污泥管道10内大块结块的目的，相比于传统仅靠挤压的方式，该实施例的防堵部12根据胶状结块的受力特点，集中对结块的某个受力点施加挤压力，结块在该作用下会被切割出撕裂口，然后通过不断地挤压结块，撕裂口被不断放大，直至大块结块被切割成小块结块为止，有效解决了结块不能被破碎的问题。另外，齿轮1202、切割部1203和啮合圈1206两两相切后，其可避免大块结块从其他间隙处溜走，同时还能对结块进行进一步地挤压，在一定程度上可使结块变得更细，提高了防堵部12的治堵效果。
在本发明的一个实施例中，热空气对流装置8包括对流筒801，如图1所示，对流筒801的一端伸入气液混合室5内形成对流口，其另一端伸出气液混合室5外并与气体管道接通，对流口的端口处安装有带通孔的挡泥板（图中未画出），挡泥板用于防止污泥进入对流筒801内，热空气对流装置8的工作原理为：明胶污泥通过污泥输送器7以气液混合的状态进入气液混合室5，且在进入气液混合室5之前，在热空气的加热干燥下，原本呈液态的污泥被干燥成高浓度的糊状泥点，糊状泥点在对流筒801的热流对流作用下其表面在短时间内干化形成颗粒状，在重力作用下，颗粒状的污泥下落至筛分装置4上，由此完成糊状泥点向颗粒状泥点的转变，以便于下部的干燥室6对其进一步的干燥。这样的干燥方式所带来的技术效果是：省去了通过压滤机压滤的的过程，减少了设备投入和污泥处理成本，所获得的颗粒状泥点虽然含水量依然较高，但经过后期干燥室6干燥后，其干化程度完全可以满足设计要求，而颗粒污泥直接干燥和大块状滤饼直接干燥在干燥效率和能耗上，明显前者干燥效率更高，能耗更少，由此可以说明本发明的干燥方式明显优于传统的先过滤后干燥的方式。
进一步地，考虑到对流筒801所在的筒体1内壁依然存在泥点堆积的问题，在本发明的一个实施例中，对流筒801的外部转动连接有转动叶片（图中未标出），具体地，转动叶片的转轴通过轴承与对流筒801转动连接，转动叶片的转轴一端连接外部的动力装置，转动叶片通过外部的动力装置提供转动力，转动叶片沿筒体1的内壁转动，由此来刮除筒体1内壁上的泥点，防止了泥点在筒体1内壁上结块的问题。
为了进一步提高进入气液混合室5内的糊状泥点向颗粒状泥点转变的成功率，在气液混合室5的下部，筛分装置4的上方设置有多个空气喷嘴13，如图1所示，空气喷嘴13倾斜布置在筒体1上，且空气喷嘴13的轴线方向朝向气液混合室内（即空气喷嘴的轴线的斜率大于0），空气喷嘴13的喷口伸入气液混合室5内，空气喷嘴13用于在气液混合室5内形成上升的热空气流，该上升的热空气流与气液混合室5中上部的气液混合气流形成对流，进而使糊状的泥点在获得足够多的热量的同时，延缓泥点的下降速度，延长泥点在气液混合室5内的停留时间，进而有助于糊状泥点被干燥成颗粒状泥点，有效提高了糊状泥点向颗粒状泥点转变的成功率。
进一步地，在气液混合室5中，即使存在热空气对流装置8和空气喷嘴13的情况下，还是会存在糊状泥点直接落在筛分装置4上而形成结块，导致筛分装置4工作不顺畅，为了保证落入筛分装置4上的污泥不是糊状物，热空气对流装置8和空气喷嘴13之间设置有带通孔的污泥拦网14，如图1所示，污泥拦网14与筒体1的内壁固定连接，污泥拦网14用于拦截下落时的大块糊状泥点，大块糊状泥点被污泥拦网14拦截后，在下方空气喷嘴13的气流作用下，被干燥分割成小块污泥，小块污泥脱离污泥拦网14后经筛分装置4的筛分作用得到合格粒径的污泥颗粒，由此解决了大块糊状泥点干燥不充分而影响筛分装置4正常工作的问题。
在本发明的一个实施例中，筛分装置4设于气液混合室5和干燥室6之间，筛分装置4主要用于筛分气液混合室5内形成污泥颗粒，并对大粒径的污泥颗粒进行破碎，以获得符合粒径要求的污泥颗粒，便于下方的干燥室6对其再次干燥，筛分装置4具有双层结构，如图8至图11所示，筛分装置4包括上层的活动筛板401和下层的固定筛板402，活动筛板401位于气液混合室5的下方，活动筛板401的两端与滑动轨403滑动连接，滑动轨403固定连接在筒体1上，固定筛板402设置在活动筛板401的正下方，且与活动筛板401之间留有间隙，固定筛板402的两端固定连接在滑动轨403上，活动筛板401通过动力装置沿滑动轨403的轨道方向来回滑动。
进一步地，为了使活动筛板401能够更好地沿滑动轨403滑动，活动筛板401面对固定筛板402的端面上开凿有齿槽404，如图9所示，所述齿槽404位于活动筛板401的端部，齿槽404上设置有滑动齿405，如图11所示，滑动齿405对称设置在齿槽404的上下边上，齿槽404内放置有转动轮406，转动轮406转动连接在固定筛板402上，且与动力装置连接，如图10所示，转动轮406位于对称的滑动齿405之间，转动轮406上设置有多个凸齿407，凸齿407用于与滑动齿405相啮合，相应地，转动轮406上的凸齿407沿转动轮406的周向呈90°-135°均布，凸齿407的个数与滑动齿405上的间距个数相对应，即凸齿407个数与滑动齿405的间距个数相同。以图10为例，滑动齿405总共为5个，滑动齿405之间的间距为4个，凸齿407的个数为4个，凸齿407沿转动轮406的周向方向呈90°分布，本发明的活动筛板401的滑动工作原理是这样实现的：转动轮406逆时针旋转，当转动轮406上的凸齿407与齿槽404上方的滑动齿405相啮合时，活动筛板401向左移动（面对图11时，向左移动表示向图11的左方移动），待转动轮406上的凸齿407与滑动齿405脱离啮合后，活动筛板401停止移动，此时，活动筛板401向右移动的距离达到最大行程，转动轮406上的凸齿407则转动至转动轮406的下方并即将与齿槽404下方的滑动齿405相啮合，当转动轮406的凸齿407与齿槽404下方的滑动齿405相啮合时，活动筛板401向右移动（面对图11时，向右移动表示向图11的右方移动），如此循环，由此实现活动筛板401的左右移动过程。活动筛板401主要用于挤压破碎不合格的大粒径污泥颗粒，即当活动筛板401左右移动时，活动筛板401上，合格粒径的污泥颗粒通过筛孔落至下层的固定筛板402上，而不合格的污泥颗粒则卡在筛孔处，在活动筛板401的移动下被挤压破碎，最终落入至下层固定筛板402，由此保证进入干燥室6内的污泥颗粒的粒径全部合格，便于干燥室6对污泥进行快速干燥。在本发明中，固定筛板402的主要作用是配合活动筛板401一同对不合格粒径的污泥颗粒进行挤压破碎，为了保证挤压效果，活动筛板401的筛孔尺寸大于固定筛板402的筛孔尺寸。
在上述筛分装置4中，由于活动筛板401会直接承受污泥颗粒的重力和冲击力，为了保证活动筛板401能够平稳的滑动，活动筛板401与固定筛板402之间还设有圆柱滚子408，如图8所示，活动筛板401通过圆柱滚子408在固定筛板402上滑动，相应地，活动筛板401和固定筛板402上均设有用于圆柱滚子408滚动的滚动槽409，通过圆柱滚子408的支撑作用，可显著改善活动筛板401的受力情况，使活动筛板401不易受压变形和晃动，保证活动筛板401能够平稳的滑动。
进一步地，活动筛板401和固定筛板402之间还设有密封板410，如图8所示，密封板410用于封住活动筛板401和固定筛板402之间的齿槽404位置处的间隙，以防止污泥颗粒窜入而影响活动筛板401的移动。
在本发明的一个实施例中，干燥室6内设置有干燥筒601，如图1和图12所示，干燥筒601通过转轴602转动连接在筒体1上，干燥筒601通过设于筒体1外部的动力装置驱动，干燥筒601具有叶轮式结构，即干燥筒601的周向方向环形分布有叶轮603，干燥室6上部的物料落入干燥筒601的叶轮603内，干燥室6通过热空气对干燥筒601上的物料进行加热干燥。
进一步地，干燥筒601的转轴上套设有进气筒604，如图12和图13所示，进气筒604的进气端与外部的空气管道接通，进气筒604通过中空的支臂605与干燥筒601上的圆形壳体606固定连接，壳体606用于连接叶轮603，且壳体606具有中空结构，支臂605分别与壳体606的中空结构和进气筒604接通，叶轮603固定连接在壳体606朝转轴外的端面上，叶轮603包括叶轮片607、叶轮槽608、侧板609和底板610，叶轮槽608用于容纳颗粒状污泥，底板610和叶轮片607分别与壳体606固定连接，壳体606朝转轴外的端面上均布有多个单向排气孔（图中未标出），底板610上具有多个与单向排气孔相对应地通孔（图中未标出），单向排气孔用于排出壳体606内的热空气。本发明的干燥筒601的工作原理为：干燥筒601转动带动叶轮603转动，筛分装置4筛分出的合格粒径污泥颗粒分别下落至各个叶轮槽608内，外部的空气管道通过进气筒604将具有一定温度的热空气输送至壳体606内，然后通过壳体606上的单向排气孔排向叶轮槽608中，进而对叶轮槽608内的颗粒状污泥进行干燥，直至叶轮槽608转动至某一位置时，污泥颗粒由于重力作用而脱离叶轮槽608为止，由此完成对污泥颗粒的干燥。
进一步地，本发明的干燥筒601也可直接对颗粒状污泥进行干燥，具体地，可通过热空气来对干燥筒601进行加热，使干燥筒601处于高温状态，进而使叶轮603具有高温，当叶轮603与颗粒状污泥接触后，利用叶轮603自身的温度来对物料进行加热，进而实现干燥功能，但是，该方式容易使叶轮603结垢，后期清理比较麻烦，热源利用存在浪费，而且对干燥筒601的材质耐高温性能要求较高，其不是一种优选地实施方式。
为了更好地说明本发明的干燥机的优越性，表1示出了本发明的干燥机与传统干燥机性能的对比。
a—代表桨叶式干燥机；
b—代表耙式干燥机；
c—代表离心喷雾干燥机；
d—代表回转滚筒干燥机；
e—代表滚筒刮板干燥机；
f—代表本发明的干燥机。
表1、各干燥机明胶污泥干燥过程中的主要参数（以1000kg污泥计算）
由表1可知，本发明的干燥机在干燥效率上优于传统的干燥机，在处理同种污泥时，其耗时和耗电量均较少，企业投入成本低，其干燥效果优于采用先压滤后干燥方式的干燥效果，耗电量低于采用先压滤后干燥的耗电量（传统螺旋桨式干燥机对1吨含水量18-27wt%的滤饼干燥时的耗电量约为60度），值得推广应用。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。