本实用新型涉及废水处理设备技术领域，尤其涉及一种高盐含磷废水处理设备。
背景技术：
农药生产过程中产生的废水一般具有盐度高、有机污染物浓度高和难降解等特点。由于高盐度对微生物的抑制作用，直接采用生物降解法难以达到预期处理效果。同时，在部分农药废水中还含有较高的有机磷和无机磷等含磷物质。有机磷也对微生物生长有很强的抑制作用，是一种极难处理的高浓度废水。如果不考虑除磷(包括无机磷及有机磷)，将导致废水中磷含量偏高，后续的生化处理也很难使出水中的磷含量达标。
国内外的农药废水处理技术主要分为生化法、物理法、化学法以及上述方法的组合应用。其中，化学法中包括：絮凝沉淀法、催化氧化法、Fenton试剂氧化法、臭氧氧化法、二氧化氯氧化法和光氧化法。
但是上述方法对农药生产过程中产生的废水的处理效率不高，无法完全达到国家规定的排放标准。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的不足，研制一种高盐含磷废水处理设备，该废水处理设备能够高效的处理高盐含磷有机废水。
本实用新型解决技术问题的技术方案为：一方面，本实用新型的实施例提供了一种高盐含磷废水处理设备，包括原水罐A、进料泵A、节能蒸发系统A、出料泵A、晶浆罐A、离心机A、暂存池、热解装置、溶解池、过滤器A、预处理罐、氯化钙储存罐、絮凝剂储存罐、过滤器B、原水罐B、进料泵B、节能蒸发系统B、出料泵B、晶浆罐B、离心机B、固体物储存罐，原水罐A的进水口连接废水水源，原水罐A的出水口通过进料泵A连接节能蒸发系统A的进水口，节能蒸发系统A的出水口通过出料泵A连接晶浆罐A，晶浆罐A的出料口连接离心机A，离心机A的固体物排放口连接热解装置，离心机A的液体排放口分别通过一阀门连接暂存池、原水罐A的进水口；热解装置的出料口、暂存池的出水口连接溶解池，溶解池的出水口通过过滤器A后连接预处理罐的进水口，氯化钙储存罐、絮凝剂储存罐的出料口连接预处理罐，预处理罐的出水口通过过滤器B后连接原水罐B的进水口，原水罐B的出水口通过进料泵B连接节能蒸发系统B的进水口，节能蒸发系统B的出水口通过出料泵B连接晶浆罐B，晶浆罐 B的出料口、过滤器A的过滤物排放口、过滤器B的过滤物排放口连接离心机B 进料口，离心机B的固体物排放口连接固体物储存罐，离心机B的液体排放口分别通过一阀门连接暂存池、原水罐B、节能蒸发系统B的进水口。
农药生产废水依次先通过通过节能蒸发系统A蒸发，再通过晶浆罐A、离心机A结晶分离，得到的固体盐经热解装置热解后，经溶解池溶解过滤，再经预处理罐加药絮凝沉淀，液体进入节能蒸发系统B蒸发结晶得到氯化钠NaCl的盐产品。
作为优化，所述原水罐B内设置有活性炭。
作为优化，所述高盐含磷废水处理设备还包括活性炭再生炉，原水罐B的排料口连接活性炭再生炉的进料口，活性炭再生炉的出料口连接预处理罐的进料口。吸附饱和的活性炭通过出料口进入活性炭再生炉，活性炭再生炉将吸附的难降解成分进行热解，使活性炭得到再生后再次投入原水罐B。作为优化，所述絮凝剂储存罐内储存的絮凝剂为硫酸铝、氯化铝、硫酸铁、氯化铁、聚合氯化铝、聚合硫酸铝、聚合氯化铁、及聚合硫酸铁、聚丙烯酰胺中的任意一种或几种组合。
作为优化，所述节能蒸发系统A包括预热器A、换热器A、暂存罐A、分离器A、冷凝液罐，预热器A内设置有冷水通道、热水通道，冷水通道的入口连接原水罐A的出水口，冷水通道的出口连接暂存罐A，热水通道的出口连接暂存池；分离器A设置在暂存罐A的上方，分离器A的底部与暂存罐A连通，暂存罐A 的底部与换热器A连通，暂存罐A与换热器A之间设置有循环泵，换热器A内设置有加热管路，加热管路的入口连接蒸汽加热设备的出气口，加热管路的出口连接冷凝液罐入口，换热器A的顶部设置有蒸汽出口，蒸汽出口连接分离器A，分离器A的横截面面积大于换热器A的横截面面积，分离器A的顶部设置有二次蒸汽出口，二次蒸汽出口连接蒸汽加热设备的进气口；冷凝液罐的出水口连接热水通道的入口，冷凝液罐的顶部设置有冷凝出气口。废水不断蒸发浓缩，达到一定浓度后进行结晶分离。暂存罐A中的废水低于一定量时进行补充。
作为优化，所述节能蒸发系统A还包括冷凝气储存罐，冷凝出气口连接冷凝气储存罐的进气口，冷凝气储存罐连接真空泵，冷凝气储存罐的顶部设置有排气通道，冷凝气储存罐的排水口连接暂存池。
作为优化，所述蒸汽加热设备为压缩机。
作为优化，所述压缩机为罗茨式压缩机、单机高速离心式压缩机、单机低速离心式风机压缩机中的任意一种。
作为优化，所述节能蒸发系统B包括预热器B、换热器B、暂存罐B、分离器B、冷凝液罐、循环泵B、蒸汽加热设备B,节能蒸发系统B与节能蒸发系统A 共用一套冷凝液罐、冷凝气储存罐、真空泵、排气通道。节能蒸发系统B与节能蒸发系统A的结构相同。
作为优化，所述晶浆罐A、晶浆罐B包括呈双层结构的罐体，罐体包括内胆以及套设在内胆外部的外壳；罐体的内胆上盘设有螺旋状的冷却水管，冷却水管为扁管，并且其宽边紧贴在内胆的外壁上；罐体内设有搅拌装置，其搅拌轴与罐体同轴，搅拌轴穿过罐体并延伸至内胆的内部，搅拌轴上设有多层搅拌器。
技术实现要素：
中提供的效果仅仅是实施例的效果，而不是实用新型所有的全部效果，上述技术方案具有如下优点或有益效果：
1.通过对废水依次进行节能蒸发、结晶分离、盐热解、溶解过滤、加药絮凝沉淀、再次节能蒸发结晶的处理，本设备能够高效的对有机含磷高盐废水进行处理。
2.通过设置活性炭再生炉，实现了活性炭的循环利用，节约了资源。
3.废水进入换热器A后，经加热管路的加热形成蒸汽，蒸汽进入分离器A 后部分变为液态，部分保持蒸汽状态，液态进入暂存罐A，蒸汽经加热设备加热后进入换热器A加热原液。充分利用了蒸汽的潜能，利用了废弃的蒸汽，除开机运行外，整个蒸发过程无需通入蒸汽。
4.通过设置冷凝气储存罐、真空泵，对冷凝气进行减压回收水分后再排放，减少了对空气的污染。
5.通过压缩机提供热源，废水蒸发产生的二次蒸汽经压缩机压缩后升温，返回加热废水，与传统蒸发器相比，温度差更小，能够达到温和蒸发，极大的提高了产品质量。
6.通过设置双层结构的晶浆罐A、晶浆罐B罐体，能够保证冷却效果的前提下，使冷却水管与浆液隔离开来，防止在冷却水管上结垢，提高其冷却效率，还能方便调控晶浆的冷却速率及效果。
附图说明
图1为本实用新型一种实施例的原理图。
具体实施方式
为了能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本实用新型省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述以避免不必要地限制本实用新型。
图1为本实用新型的一种实施例，如图所示，一种高盐含磷废水处理设备，包括原水罐A13、进料泵A2、节能蒸发系统A、出料泵A6、晶浆罐A7、离心机 A8、暂存池19、热解装置14、溶解池23、过滤器A17、预处理罐1、氯化钙储存罐15、絮凝剂储存罐16、过滤器B172、原水罐B132、进料泵B202、节能蒸发系统B、出料泵B62、晶浆罐B72、离心机B82、固体物储存罐18，原水罐A13 的进水口连接废水水源，原水罐A13的出水口通过进料泵A2连接节能蒸发系统 A的进水口，节能蒸发系统A的出水口通过出料泵A6连接晶浆罐A7，晶浆罐A7 的出料口连接离心机A8，离心机A8的固体物排放口连接热解装置14，离心机 A8的液体排放口分别通过一阀门连接暂存池19、原水罐A13的进水口；热解装置14的出料口、暂存池19的出水口连接溶解池23，溶解池23的出水口通过过滤器A17后连接预处理罐1的进水口，氯化钙储存罐15、絮凝剂储存罐16的出料口连接预处理罐1，预处理罐1的出水口通过过滤器B172后连接原水罐B132 的进水口，原水罐B132的出水口通过进料泵B202连接节能蒸发系统B的进水口，节能蒸发系统B的出水口通过出料泵B62连接晶浆罐B72，晶浆罐B72的出料口、过滤器A17的过滤物排放口、过滤器B172的过滤物排放口连接离心机B82 进料口，离心机B82的固体物排放口连接固体物储存罐18，离心机B82的液体排放口分别通过一阀门连接暂存池19、原水罐B132、节能蒸发系统B的进水口。
农药生产废水依次先通过通过节能蒸发系统A蒸发，再通过晶浆罐A7、离心机A8结晶分离，得到的固体盐经热解装置14热解后，经溶解池23溶解过滤，再经预处理罐1加药絮凝沉淀，液体进入节能蒸发系统B蒸发结晶得到氯化钠 NaCl的盐产品。
具体处理过程为：将农药生产废水通入原水罐A13中，废水经进料泵A2进入节能蒸发系统A，废水蒸发浓缩后依次进入晶浆罐A7、离心机A8进行结晶分离，得到的盐进入溶解池23溶解后经过滤器A17过滤后进入预处理罐1，废水在预处理罐1中先通过氯化钙储存罐15加氯化钙将水中的磷酸根沉淀，再通过絮凝剂储存罐16添加絮凝剂使颗粒变大得到沉淀物；待沉淀完成后将预处理罐 1中的废水通入过滤器B172，过滤得到的液体通入原水罐B132，利用活性炭吸附废水中的难降解成分；吸附后的废水进入节能蒸发系统B处理。废水蒸发浓缩后依次进入晶浆罐B72、离心机B82、进行结晶分离，将结晶物进行离心分离，得到的盐进入固体物储存罐18，可进行回用或销售。对离心机A8离心后得到母液进行水质监测，如果达到排放要求，则通入暂存池19，如果没有达到排放要求，则通入原水罐A13。对离心机B82离心后得到母液进行水质监测，如果达到排放要求，则通入暂存池19，如果磷酸根达到一定浓度，则通入预处理罐1，如果没有达到排放要求且磷酸根浓度不高，则通入节能蒸发系统B。
通过对废水依次进行节能蒸发、结晶分离、盐热解、溶解过滤、加药絮凝沉淀、再次节能蒸发结晶的处理，本设备能够高效的对有机含磷高盐废水进行处理。
所述原水罐B132内设置有活性炭。
所述高盐含磷废水处理设备还包括活性炭再生炉142，原水罐B132的排料口连接活性炭再生炉142的进料口，活性炭再生炉142的出料口连接预处理罐1 的进料口。
吸附饱和的活性炭通过出料口进入活性炭再生炉142，活性炭再生炉142将吸附的难降解成分进行热解，使活性炭得到再生后再次投入原水罐B132。通过设置活性炭再生炉142，实现了活性炭的循环利用，节约了资源。
所述絮凝剂储存罐16内储存的絮凝剂为硫酸铝、氯化铝、硫酸铁、氯化铁、聚合氯化铝、聚合硫酸铝、聚合氯化铁、及聚合硫酸铁、聚丙烯酰胺中的任意一种或几种组合。
所述节能蒸发系统A包括预热器A3、换热器A4、暂存罐A20、分离器A5、冷凝液罐9，预热器A3内设置有冷水通道3-1、热水通道3-2，冷水通道3-1的入口连接原水罐A13的出水口，冷水通道3-1的出口连接暂存罐A20，热水通道 3-2的出口连接暂存池19；分离器A5设置在暂存罐A20的上方，分离器A5的底部与暂存罐A20连通，暂存罐A20的底部与换热器A4连通，暂存罐A20与换热器A4之间设置有循环泵21，换热器A4内设置有加热管路4-1，加热管路4-1 的入口连接蒸汽加热设备10的出气口，加热管路4-1的出口连接冷凝液罐9入口，换热器A4的顶部设置有蒸汽出口4-2，蒸汽出口4-2连接分离器A5，分离器A5的横截面面积大于换热器A4的横截面面积，分离器A5的顶部设置有二次蒸汽出口5-1，二次蒸汽出口5-1连接蒸汽加热设备10的进气口；冷凝液罐9 的出水口连接热水通道3-2的入口，冷凝液罐9的顶部设置有冷凝出气口9-1。
废水进入换热器A4后，经加热管路4-1的加热形成蒸汽，蒸汽进入分离器A5后部分变为液态，部分保持蒸汽状态，液态进入暂存罐A20，蒸汽经加热设备10加热后进入换热器A4加热原液。充分利用了蒸汽的潜能，利用了废弃的蒸汽，除开机运行外，整个蒸发过程无需通入蒸汽。废水不断蒸发浓缩，达到一定浓度后进行结晶分离。暂存罐A20中的废水低于一定量时进行补充。
所述节能蒸发系统A还包括冷凝气储存罐22，冷凝出气口9-1连接冷凝气储存罐22的进气口，冷凝气储存罐22连接真空泵11，冷凝气储存罐22的顶部设置有排气通道12，冷凝气储存罐22的排水口连接暂存池19。通过设置冷凝气储存罐22、真空泵11，对冷凝气进行减压回收水分后再排放，减少了对空气的污染。
所述蒸汽加热设备10为压缩机。通过压缩机提供热源，废水蒸发产生的二次蒸汽经压缩机压缩后升温，返回加热废水，与传统蒸发器相比，温度差更小，能够达到温和蒸发，极大的提高了产品质量。
所述压缩机为罗茨式压缩机、单机高速离心式压缩机、单机低速离心式风机压缩机中的任意一种。
所述节能蒸发系统B包括预热器B32、换热器B42、暂存罐B53、分离器B52、冷凝液罐9、循环泵B212、蒸汽加热设备B102,节能蒸发系统B与节能蒸发系统 A共用一套冷凝液罐9、冷凝气储存罐22、真空泵11、排气通道12。节能蒸发系统B与节能蒸发系统A的结构相同。
所述晶浆罐A7、晶浆罐B72包括呈双层结构的罐体，罐体包括内胆以及套设在内胆外部的外壳；罐体的内胆上盘设有螺旋状的冷却水管，冷却水管为扁管，并且其宽边紧贴在内胆的外壁上；罐体内设有搅拌装置，其搅拌轴与罐体同轴，搅拌轴穿过罐体并延伸至内胆的内部，搅拌轴上设有多层搅拌器。
通过设置双层结构的晶浆罐A7、晶浆罐B72罐体，能够保证冷却效果的前提下，使冷却水管与浆液隔离开来，防止在冷却水管上结垢，提高其冷却效率，还能方便调控晶浆的冷却速率及效果。
上述虽然结合附图对实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。