本实用新型属于军工业设备技术领域，具体涉及一种荧光废水处理系统。
背景技术：
某军工厂在航空飞机制造过程中需要采用荧光渗透液对某些零件进行探伤，荧光渗透液主要由油基渗透溶剂、互溶剂、荧光染料、乳化剂等组成，用其作为示踪剂广泛地应用在精密零件无损探伤检测上，检测后的零件在清洗过程中产生高浓度荧光废水，该种废水主要由非离子型表面活性剂、白色矿物油、荧光光亮剂、乙氧基化物、磷酸三丁氧基乙酯及其他化学添加剂组成，呈乳状，略显墨绿色，是一种有机物浓度高、色度高、破乳难度大、污染强度大的难处理废水。
该厂现有处理荧光废水的工艺系统为：车间荧光废水原液进40m3的调节池，首先经提升泵进处理能力为2T/h的混凝气浮装置(4*2*2m)，此过程需要添加碱、脱色剂、PAC、PAM等大量的药剂，然后再经过两个活性炭吸附罐，最终再进入斜管沉降池(3*2*2m)，处理效果达不到国家排放标准，其中色度和COD指标严重超标，药剂加量大，劳动强度高，同时设备系统处理过程中故障率极高。
目前还未有可靠而又适用性强的技术处理这种荧光废水，传统的加药混凝方法，处理成本高，劳动强度大，处理效果不稳定，且产生的污泥形成二次污染。工业上采用的酸析混凝+水解酸化+IC反应器处理组合工艺，虽然 COD去除率达80％，但工艺操作复杂且成本较高，实际应用难度很大。部分厂目前对荧光废水处理还是存在生产工艺和环保法的双重压力，只能继续维持现有处理工艺，结果很容易出现处理系统“瘫痪”。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种荧光废水处理系统，以克服现有技术中的问题，本实用新型流程短，占地面积小，操作简单，运行可靠，维护方便，通过该系统工艺处理荧光废水，可以降低运行成本，减少劳动强度，且系统运行故障率小。
为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种荧光废水处理系统，包括原液池、调节池、减压蒸发干燥系统、臭氧氧化处理系统以及浓缩干渣收集罐，原液池的出液口通过管路连接至调节池的进液口，调节池的出液口通过管路连接至减压蒸发干燥系统的进液口，减压蒸发干燥系统的出液口通过管路连接至臭氧氧化处理系统，减压蒸发干燥系统的排渣口通过管路连接至浓缩干渣收集罐。
进一步地，原液池与调节池之间的管路上连接有pH加药调节装置。
进一步地，减压蒸发干燥系统上连接有蒸汽发生器。
进一步地，减压蒸发干燥系统包括与调节池连接的蒸发罐，且蒸汽发生器连通至蒸发罐的套层，所述蒸发罐通过真空泵连接至冷凝器，冷凝器上连接有缓冲液灌，缓冲液灌通过回收水泵连接至臭氧氧化处理系统。
进一步地，臭氧氧化处理系统上连接有臭氧发生器。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：
本实用新型的荧光废水处理系统，包括通过管路依次相连的调节池、减压蒸发干燥系统、臭氧氧化处理系统，调节池能够调节水质、水量，保证后续减压蒸发干燥系统的正常进水及平稳运行，该减压蒸发干燥处理荧光废水成两种形态：一种是废水中的大部分油脂类、荧光渗透剂等以含水低于10％的浓液形式被排出，进而委外处理，另一种就是蒸发出水进一步进入臭氧氧化处理系统，进行氧化反应，最终达标排放。整套处理工艺系统不需投加任何化学药剂，该工艺系统流程短，系统占地面积小，操作简单，运行可靠，维护方便，通过该系统工艺处理荧光废水，可以降低运行成本，减少劳动强度，且系统运行故障率小。
进一步地，本实用新型的荧光废水处理工艺系统核心系统--减压蒸发干燥系统，具体是可以分成以下三道工序过程：第一道供液工序：首先开启真空泵，使得蒸馏罐保持在一个负压状态，然后由于负压作用将物料吸入蒸馏罐中，物料注入完成后启动搅拌机使其保持顺时针旋转。第二道蒸馏工序：于蒸馏罐体底部通入常压蒸汽对罐体内部物料进行蒸发作业，由于罐体已经处于负压状态，所以物料在加热到50℃左右开始沸腾，蒸发出的水蒸气通过真空泵抽出，并通过冷凝器换热降温后冷凝为液体储存于蒸馏水罐中通过蒸馏水水泵输送至界区外。第三道排渣工序，在连续蒸发一段时间后，由于物料中的机械杂质和盐分在蒸发过程中的富集，会直接影响蒸馏罐的有效蒸发容积，所以需要停机进行排渣，以保障蒸发效率；排渣通过改变搅拌机的旋转方向来进行排渣作业，这样可以保证渣排的比较彻底，防止由于渣未排干净而出现结焦现象。
进一步地，本实用新型的臭氧氧化处理系统就是基于上述减压蒸发干燥系统蒸发出水进行进一步的水质达标处理，特点在于：臭氧氧化法的主要优点是反应迅速，流程简单，处理后废水中的臭氧易分解，不产生二次污染和其它污泥，同时臭氧是一种强氧化剂，可以使难生物降解的长链有机分子部分断裂，大分子有机物降解为小分子有机物，改变高分子有机污染物的分子结构，从而降低废水出水中的COD，可以很好的应用于该军工企业产生荧光废水的深度处理，具体是：臭氧水处理过程是一个气液两相反应，一般包括以下过程：(1)气相中臭氧向液相的传递；(2)挥发性污染物从液相向气相的逸出；(3)液相中臭氧与污染物的直接氧化反应。(4)液相中臭氧分解产生的各类自由基参与的间接氧化反应。并且加注到水中的臭氧往往有三种去向，单纯物理上的逸出，臭氧与水中溶质的氧化反应和臭氧的分解反应(包括各类自由基反应)。同时，氧化法水处理的工艺设施过程主要由臭氧发生器和气水接触设备组成来完成的。这样经臭氧氧化系统进一步处理后的荧光废水，处理后效果良好，完全达到国家规定的排放标准(GB8978-1996)。
附图说明
图1为本实用新型的荧光废水处理工艺系统结构框图。
其中，1、原液池；2、调节池；3、减压蒸发干燥系统；4、臭氧氧化处理系统；5、浓缩干渣收集罐；6、蒸汽发生器；7、臭氧发生器。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述：
参见图1，一种荧光废水处理系统，包括原液池1、调节池2、减压蒸发干燥系统3、臭氧氧化处理系统4以及浓缩干渣收集罐5，原液池1的出液口通过管路连接至调节池2的进液口，原液池1与调节池2之间的管路上连接有pH加药调节装置，调节池2的出液口通过管路连接至减压蒸发干燥系统3 的进液口，减压蒸发干燥系统3上连接有蒸汽发生器6，减压蒸发干燥系统3 的出液口通过管路连接至臭氧氧化处理系统4，臭氧氧化处理系统4上连接有臭氧发生器7，减压蒸发干燥系统3的排渣口通过管路连接至浓缩干渣收集罐5，减压蒸发干燥系统3包括与调节池2连接的蒸发罐，且蒸汽发生器6 连通至蒸发罐的套层，所述蒸发罐通过真空泵连接至冷凝器，冷凝器上连接有缓冲液灌，缓冲液灌通过回收水泵连接至臭氧氧化处理系统4。
减压蒸发干燥系统3设备采用高真空度运行，蒸发温度更低(35-50度左右)，能耗更小，对于含有挥发性物质的废水，蒸发液水质更好，要求达标排放水质更有利于进一步至臭氧氧化处理系统4处理，减压蒸发干燥系统3 包括卧式蒸发腔体以及腔体内独特的搅拌系统，该特殊的搅拌刮片可防止结晶，保持受热均匀，并且推送残渣实现自动排渣至浓缩干渣收集罐5。减压蒸发干燥系统3设备为人机界面，触屏控制，全自动运行，极大减少劳动强度，另外减压蒸发干燥系统3设备完全将废液处理成干渣排除，固体危废量少，且全过程不需要加药，即不会增加渣量。
下面对本实用新型的操作过程做详细描述：
本实用新型的荧光废水处理系统，包括原液池1、含有荧光废水的调节池2、带有进液口、冷凝器、蒸馏罐、真空泵、缓冲液灌、计量罐、回收水泵及自动排渣口的减压蒸发干燥系统3，减压蒸发干燥系统3上连接有蒸汽发生器6，还包括接有臭氧发生器7和臭氧氧化处理系统4及浓缩干渣收集罐5；原液池1通过管路流至调节池2，调节池2通过管路与减压蒸发干燥系统3进液口相连，减压蒸发干燥系统3蒸发出水的出水口通过管路与臭氧氧化处理系统4相连，进一步进行水质的达标外排处理，另外，减压蒸发干燥处理后的浓缩干渣直接排至浓缩干渣收集罐5。
工业蒸汽：将厂区现有产生蒸汽的蒸汽发生器6直接利用管线连接至减压蒸发干燥系统3蒸发腔体底部。
臭氧催化氧化：利用臭氧发生器7和气液接触设备尽可能让臭氧充分接触减压蒸发干燥系统3蒸发出水，进而可以完全催化氧化处理达标外排荧光废水。
减压蒸发干燥系统3、臭氧氧化系统4设备均为环境友好型设备，易操作，且减压蒸发干燥系统3排渣系统由PLC系统自动控制，在设备起初做安装、调试、试运行过程中将进液时间和排渣时间确定并设定好，因而本实用新型系统中减压蒸发干燥系统3，就能够实现对设备的自动排渣处理。
下面结合实例说明：
某军工厂车间荧光废水，废水水量20吨/天，主要是高含COD (2000-7000mg/L)、高色度(300-500)。该车间荧光废水由原液池1首先通过管道进入调节池2，停留8小时，此过程同时调节pH至7。该调节池2为自然重力沉降设施，废水通过真空自吸进入蒸发罐，蒸汽发生器产生蒸汽并通过蒸发罐的套层对废水加热，同时真空泵开启，在蒸发罐内产生一定的真空度，随着温度升高，在-0.08MPa真空度，温度48摄氏度时，废水开始蒸发，蒸发的蒸汽被真空泵抽出，通过冷凝器冷凝成为凝结水，通过汽水分离进入缓冲液灌，通过回收水泵排出进入臭氧氧化处理系统，臭氧氧化处理系统可将冷凝水COD由300mg/L降低至小于40mg/L，进而达标排放，在蒸发罐内的浓缩物积累到一定浓度，逐渐脱水干燥，排出委外处置，通过设备处理，最终浓缩物量为每天0.12吨。
对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有这些改变以及变形都应该属于本适用新型权利要求保护的范围之内。