一种油泥处理系统的制作方法

本实用新型属于油田、石油化工、危废环保技术领域，具体涉及一种油泥处理系统。

背景技术：

原油在开采、炼制、储存等过程中会产生大量的油泥，其特点是含有多种有毒有害物质，含水率高，固体颗粒小，油水固乳化严重，脱水困难，其处置问题一直是油田和石化企业的一大难题。2008年国家对危险废物名录进行修改，将含油污泥(即油泥)划为危险废物。油泥处理已成为各级环保部门的一大关注热点。随着国家环保法规的日益严格和公众环保意识的增强，环保执法力度的增大，油泥无害化处置将是石化企业继污水达标处理和废气达标处理之后的又一项环保要求。因此，含油污泥的经济、无害化处理迫在眉睫。

现有技术cn201648205u公开了一种油田油泥干化处理组合装置，至少包括污泥料斗、螺旋输送机、桨叶干燥机、旋风分离器及油水分离器，污泥料斗下端连接螺旋输送机；桨叶干燥机的空心轴及轴上空心叶片、蜂窝夹套内与高温加热介质连通。上述装置处理油泥时，是通过桨叶干燥机在低温160℃左右将油泥中的水分和油分蒸出，蒸汽与油泥为间接接触的方式，热效率低，反应时间长。

现有技术cn108624347a公开了一种含有污泥中油品的同步回收与净化的方法，该方法包括油泥添加工序、蒸汽制备工序、蒸汽喷射工序、油水分离工序、冷凝分离工序、冷凝水脱盐回注工序和油泥残渣焚烧供热工序。然而上述方法所用蒸汽喷射量为油泥处理量的3-6倍，蒸汽使用量大，能耗高，且存在油泥分离不彻底，残渣含油量高等问题。

技术实现要素：

因此，本实用新型要解决的技术问题是现有油泥分离方法存在的油泥分离不彻底、残渣含油量高的问题，从而提出了一种油泥处理系统。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种油泥处理系统，包括通过油泥输送管路顺次连接的筛分装置、破乳装置、絮凝装置、脱水装置、热感装置、旋风分离装置、冷却油水分离装置；其中，所述破乳装置还设置有破乳剂入料口，所述絮凝装置还设置有添加剂入料口，所述脱水装置还设置有废水排出口，所述热感装置还设置有过热蒸汽入口。

进一步的，所述脱水装置和热感装置之间设置有低温干化装置，其通过油泥输送管路分别与所述脱水装置和所述热感装置连接。

进一步的，所述旋风分离装置和冷却油水分离装置之间设置有换热装置，其通过油水输送管路分别与所述旋风分离装置和所述冷却油水分离装置连接。

进一步的，所述低温干化装置还与所述换热装置通过热风输送管路相连接，且所述换热装置还设置有冷空气进口。

进一步的，还包括，

过热蒸汽发生装置，通过过热蒸汽管路与所述热感装置的过热蒸汽入口相连接；

破乳剂储存仓，通过破乳剂输送管路与所述破乳装置的破乳剂入料口相连接。

进一步的，所述添加剂入料口包括絮凝剂入料口和炭质添加剂入料口。

进一步的，还包括，

絮凝剂储存仓，通过絮凝剂输送管路与所述絮凝装置的絮凝剂入料口相连接；

炭质添加剂储存仓，通过炭质添加剂输送管路与所述絮凝装置的炭质添加剂入料口相连接。

进一步的，还包括，

油水收集装置，通过油水输送管路与所述脱水装置相连接；

残渣仓，通过残渣输送管路与所述旋风分离装置相连接。

进一步的，还包括，

储油罐，通过输油管路与所述冷却油水分离装置相连接；

污水处理装置，通过污水输送管路与所述冷却油水分离装置相连接。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型提供的油泥处理系统，包括通过油泥输送管路顺次连接的筛分装置、破乳装置、絮凝装置、脱水装置、热感装置、旋风分离装置、冷却油水分离装置；其中，所述破乳装置还设置有破乳剂入料口，所述絮凝装置还设置有添加剂入料口，所述脱水装置还设置有废水排出口，所述热感装置还设置有过热蒸汽入口。在本实用新型中将油泥依次通过筛分装置、破乳装置、絮凝装置、脱水装置、热感装置、旋风分离装置、冷却油水分离装置进行处理，可有效解决油泥分离不彻底的问题，能有效的对油泥进行减量化处理，可减量化80-95％，同时残渣能达到无害化，经此系统处理后的油泥，其残渣含油率＜3‰，含水率＜10％，避免了油泥处理过程中产生二次污染的问题。

2、本实用新型提供的油泥处理系统，进一步的，所述脱水装置和热感装置之间设置有低温干化装置，其通过油泥输送管路分别与所述脱水装置和所述热感装置连接。所述旋风分离装置和冷却油水分离装置之间设置有换热装置，其通过油水输送管路分别与所述旋风分离装置和所述冷却油水分离装置连接。所述低温干化装置还与所述换热装置通过热风输送管路相连接，且所述换热装置还设置有冷空气进口。本实用新型通过上述设置，脱水后的油泥从脱水装置输送至低温干化装置，在低温干化装置中，利用热空气对脱水后的油泥进行低温干化脱水，然后再将二次脱水后的油泥输送至热感装置(热感室)中，所述脱水后的油泥经过低温干化处理，其油泥的含水率降低至30-40％，使其更利于油泥分离，可进一步降低残渣含油率。在所述旋风分离装置和冷却油水分离装置之间设置换热装置，油水蒸汽从旋风分离装置中分离出来，输送至换热装置中，并将换热装置中的冷空气进行预热，得到高温热空气，所述高温热空气进入低温干化装置中继续对脱水后的油泥进行低温干化脱水。同时，利用换热装置中的冷空气对油水蒸汽进行冷却，大大降低了系统能耗。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型不对油泥进行低温干化处理的油泥处理系统的流程图；

图2是本实用新型对油泥进行低温干化处理的油泥处理系统的流程图；

图3是本实用新型实施例4中油泥处理方法的工艺流程图；

图4是本实用新型实施例5中油泥处理方法的工艺流程图；

其中附图标记表示为：

1、筛分装置；2、破乳装置；3、絮凝装置；4、脱水装置；5、热感装置；6、旋风分离装置；7、冷却油水分离装置；8、残渣仓；9、过热蒸汽发生装置；10、油水收集装置；11、低温干化装置；12、换热装置；13、油泥储存装置；14、破乳剂储存仓；15、絮凝剂储存仓；16、炭质添加剂储存仓。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。

实施例1

如图1所示，本实施例提供了一种油泥处理系统，包括通过油泥输送管路顺次连接的筛分装置1、破乳装置2、絮凝装置3、脱水装置4、热感装置5、旋风分离装置6、冷却油水分离装置7；其中，所述破乳装置2还设置有破乳剂入料口，所述絮凝装置3还设置有添加剂入料口，所述脱水装置4还设置有废水排出口，所述热感装置5还设置有过热蒸汽入口。

在本实用新型中将油泥依次通过筛分装置1、破乳装置2、絮凝装置3、脱水装置4、热感装置5、旋风分离装置6、冷却油水分离装置7进行处理，可有效解决油泥分离不彻底的问题，能有效的对油泥进行减量化处理，同时残渣能达到无害化，经此系统处理后的油泥，其残渣含油率＜3‰，含水率＜10％，避免了油泥处理过程中产生二次污染的问题。

在本实用新型的一个具体实施方式中，还包括，过热蒸汽发生装置9，通过过热蒸汽管路与所述热感装置5的过热蒸汽入口相连接；破乳剂储存仓14，通过破乳剂输送管路与所述破乳装置2的破乳剂入料口相连接；所述添加剂入料口包括絮凝剂入料口和炭质添加剂入料口。还包括，絮凝剂储存仓15，通过絮凝剂输送管路与所述絮凝装置3的絮凝剂入料口相连接；炭质添加剂储存仓16，通过炭质添加剂输送管路与所述絮凝装置3的炭质添加剂入料口相连接；还包括，油水收集装置10，通过油水输送管路与所述脱水装置4相连接；残渣仓8，通过残渣输送管路与所述旋风分离装置6相连接；储油罐，通过输油管路与所述冷却油水分离装置7相连接；污水处理装置，通过污水输送管路与所述冷却油水分离装置7相连接。

在本实用新型的一个具体实施方式中，如图2所示，所述脱水装置4和热感装置5之间设置有低温干化装置11，其通过油泥输送管路分别与所述脱水装置4和所述热感装置5连接。所述旋风分离装置6和冷却油水分离装置7之间设置有换热装置12，其通过油水输送管路分别与所述旋风分离装置6和所述冷却油水分离装置7连接。所述低温干化装置11还与所述换热装置12通过热风输送管路相连接，且所述换热装置12还设置有冷空气进口。本实用新型通过上述设置，脱水后的油泥从脱水装置4输送至低温干化装置11，在低温干化装置11中，利用热空气对脱水后的油泥进行低温干化脱水，然后再将二次脱水后的油泥输送至热感装置5(热感室)中，所述脱水后的油泥经过低温干化处理，其油泥的含水率降低至30-40％，使其更利于油泥分离，可进一步降低残渣含油率。在所述旋风分离装置6和冷却油水分离装置7之间设置换热装置12，可选的，所述换热装置12可为换热器，油水蒸汽从旋风分离装置6中分离出来，输送至换热装置12中，并将换热装置12中的冷空气进行预热，得到高温热空气，所述高温热空气进入低温干化装置11中继续对脱水后的油泥进行低温干化脱水。同时，利用油水蒸汽的热量将冷空气进行预热，有效利用了系统的热量，大大降低了系统能耗。

在本实用新型的一个具体实施方式中，所述筛分装置1具有进料口、第一出料口和第二出料口(排出过滤的杂质)。所述进料口与油泥储存装置13的出口相连。

破乳装置2具有第一进料口、第二进料口(破乳剂入料口)和出料口。所述第一进料口与筛分装置1的第一出料口相连，所述第二进料口与破乳剂储存仓14相连，所述出料口与絮凝装置3的第一进料口相连。

絮凝装置3具有第一进料口、第二进料口(絮凝剂入料口)、第三进料口(炭质添加剂入料口)和出料口。所述第二进料口与絮凝剂储存仓15相连，所述第三进料口与炭质添加剂储存仓16相连，所述出料口与脱水装置4的进口相连。

脱水装置4具有进口、第一出口和第二出口(废水排出口)。所述第一出口与热感装置5的第一进口相连，所述第二出口与油水收集装置10相连。

热感装置5具有第一进口、第二进口(过热蒸汽入口)和出口。所述第二进口与过热蒸汽发生装置9的出口相连，所述出口与旋风分离装置6进口相连。

旋风分离装置6具有进口、第一出口和第二出口。所述第一出口与灰渣仓相连，所述第二出口与冷却油水分离装置7进口相连。

冷却油水分离装置7具有进口和第一出口和第二出口。所述第一出口与储油罐相连，所述第二出口与污水处理装置相连。

过热蒸汽发生装置9具有进口和出口。所述进口与饱和蒸汽进口相连。

在本实用新型的一个具体实施方式中，脱水装置4具有进口、第一出口和第二出口。所述第一出口与低温干化装置11第一进口相连，第二出口与油水收集装置10相连。

干化装置具有第一进口、第二进口和出口。所述第二进口与换热器装置的第二出口相连，出口与热感装置5的第一进口相连。

热感装置5具有第一进口、第二进口和出口。所述第二进口与过热蒸汽发生装置9出口相连，所述出口与旋风分离装置6进口相连。

旋风分离装置6具有进口、第一出口和第二出口。所述第一出口与灰渣仓相连，所述第二出口与换热器装置第一进口相连。

换热器装置具有第一进口、第二进口(冷空气进口)、第一出口和第二出口。所述第二进口与冷空气口相连，所述第一出口与冷却油水分离装置7的进口相连。

冷却油水分离装置7具有进口和第一出口和第二出口。所述第一出口与储油罐相连，所述第二出口与污水处理装置相连。

在本实用新型的一个具体实施方式中，油泥首先通过筛分装置1，对油泥进行过滤处理。在本实用新型的一个具体实施方式中，所述油泥通过1mm的格栅，将≥1mm的大块机械杂质过滤掉，从而得到粒径＜1mm的油泥。过滤后的油泥输送到破乳罐(破乳装置2)中，由破乳剂储存仓14向破乳罐中加入破乳剂，破乳罐内设有搅拌装置和加热控温装置，充分搅拌油泥和破乳剂，使其混合均匀，充分反应后静置。在本实用新型的一个具体实施方式中，所述破乳剂的用量为所述油泥重量的0.01-0.1％，所述搅拌温度为40-70℃，所述静置时间为10-60min，所述破乳剂选自非离子型表面活性剂、电解质、阳离子表面活性剂、阴离子表面活性剂中的一种或者多种；所述电解质选自盐酸、氯化钠、氯化镁、氯化钙、硝酸铝中的一种或多种。然后将静置后的油泥输送到絮凝罐(絮凝装置3)中，由絮凝剂储存仓15和炭质添加剂储存仓16分别向所述絮凝罐中加入絮凝剂和炭质添加剂，所述絮凝罐中设有搅拌装置，搅拌均匀，使其充分反应后再次静置，得到预处理后的油泥。在本实用新型的一个具体实施方式中，所述絮凝剂的用量为所述油泥重量的0.01-0.1％，所述再次静置时间为1-3h。所述絮凝剂选自聚丙烯酰胺类有机高分子、聚丙烯酸类有机高分子、无机聚合物中的一种或多种。所述无机聚合物选自聚合氯化铝、聚合硫酸铝、聚合氯化铁、聚合硫酸铁中的一种或多种。所述炭质添加剂选自焦炭、锯末、炭黑、木屑、秸秆、稻草中的一种或多种；所述炭质添加剂的用量为油泥重量的1-5％。本实用新型炭质添加剂的加入不仅可以增加油泥的絮凝效果，同时在进入热感装置5后，由于炭质添加剂吸附油水起到分散油水的作用，加速油泥中油水的挥发，提高油水分离效率，有效减少残渣中油的含量。同时由于炭质物料的吸附作用，可以有效的将油泥中的重金属元素固定在残渣内，提高回收油的品质。

将预处理后的油泥输送到叠螺机(脱水装置4)中进行脱水处理，得到油水混合物和脱水后的油泥，脱水后的油泥的含水率为60-80％。在此含水量的条件下，更利于后续的油泥分离。脱水后得到的油水混合物在油水收集装置10中经过静置分离得到油和水。将脱水后的油泥继续输送至热感室(热感装置5)中，在热感室中脱水后的油泥与进入热感室的过热蒸汽碰撞，油泥中的水和油蒸发，得到油水蒸汽和残渣的混合物，所述油水蒸汽和残渣的混合物一起离开热感室，进入旋风分离器(旋风分离装置6)，在旋风分离器中，残渣被分离出来，油水蒸汽进入冷却油水分离装置7中进行冷却，静置分离出油和水。在本实用新型的一个具体实施方式中，在热感室中，所述过热蒸汽温度为400-700℃；所述过热蒸汽用量与所述进入热感室的油泥的质量比为0.5-2：1。发明人经过大量研究发现，经过本实用新型特定的预处理步骤，尤其是添加特定种类的炭质添加剂，以及将油泥脱水至特定的含水率，可以大大减少过热蒸汽的使用量，更利于油泥分离以及降低残渣中的含油率。

在本实用新型的一个具体实施方式中，将预处理后的油泥输送到叠螺机(脱水装置4)中进行脱水处理后得到的脱水后的油泥输送至低温干化装置11中，在低温干化装置11中，利用热空气对脱水后的油泥进行低温干化脱水，然后再将二次脱水后的油泥输送至热感室(热感装置5)中，在热感室中二次脱水后的油泥与进入热感室的过热蒸汽碰撞，油泥中的水和油蒸发，得到油水蒸汽和残渣的混合物，所述油水蒸汽和残渣的混合物一起离开热感室，进入旋风分离器(旋风分离装置6)，在旋风分离器中，残渣被分离出来，油水蒸汽输送至换热器(换热装置12)中，并将换热器中的冷空气进行预热，得到高温热空气，所述高温热空气进入低温干化装置11中继续对脱水后的油泥进行低温干化脱水。同时，利用油水蒸汽的热量将冷空气进行预热，有效利用了系统的热量，大大降低了系统能耗。将经过冷却的油水蒸汽输送至冷却油水分离装置7进行进一步冷却，静置分离出油和水。在本实用新型的一个具体实施方式中，所述低温干化温度为50-75℃。经过本实用新型特定的低温干化操作，使其二次脱水后的油泥的含水量为30-40％，大大提高了油泥分离效果，同时有效降低了残渣中的含油率。

实施例2

本实施例提供了一种油泥处理方法，其中所述油泥为某炼油厂污水处理后的含油污泥，含水率95％，含油率3％，含固率2％，

包括如下步骤：

1)向油泥中加入油泥重量0.05％的破乳剂十二烷基磺酸，加热至50℃搅拌，使其充分反应后静置20min，再加入油泥重量0.02％的絮凝剂pam和油泥重量5％的焦炭粉末，继续搅拌，使其充分反应后再次静置2h，得到预处理后的油泥；

2)将步骤1)中得到的预处理后的油泥输送至叠螺机进行脱水处理，得到油水混合物和脱水后的油泥，其中脱水后的油泥的含水率为80％；

3)将饱和蒸汽通过过热蒸汽发生器(过热蒸汽发生装置9)，得到温度为550℃的过热蒸汽；将脱水后的油泥输送至热感室，所述过热蒸汽通过热感室内的喷嘴加速至2马赫，向所述脱水后的油泥喷射过热蒸汽，过热蒸汽与油泥正面碰撞，在高温高速条件下将油泥中的油和水蒸发，得到油水蒸汽和残渣的混合物。

4)将步骤3)得到的油水蒸汽和残渣的混合物通过旋风分离器分离出残渣和油水蒸汽，油水蒸汽通过冷凝、静置，分离得到油和水，其中，分离出的水进入污水处理系统，油直接回收利用。

经检测，通过本实施例的方法处理油泥，处理一吨油泥过热蒸汽的用量为750kg，残渣的含油率为2.1‰，含水率为8％。

实施例3

本实施例提供了一种油泥处理方法，其中所述油泥为某炼油厂罐底泥，含水率90％，含油率8％，含固率2％，

包括如下步骤：

1)向油泥中加入油泥重量0.01％的破乳剂三乙醇胺油酸酯，加热至40℃搅拌，使其充分反应后静置20min，再加入油泥重量0.02％的絮凝剂聚合氯化铝和油泥重量1％的锯末，继续搅拌，使其充分反应后再次静置1.5h，得到预处理后的油泥；

2)将步骤1)中得到的预处理后的油泥输送至叠螺机进行脱水处理，得到油水混合物和脱水后的油泥，其中脱水后的油泥的含水率为60％；

3)将饱和蒸汽通过过热蒸汽发生器(过热蒸汽发生装置9)，得到温度为500℃的过热蒸汽；将脱水后的油泥输送至热感室，所述过热蒸汽通过热感室内的喷嘴加速至1.5马赫，向所述脱水后的油泥喷射过热蒸汽，过热蒸汽与油泥正面碰撞，在高温高速条件下将油泥中的油和水蒸发，得到油水蒸汽和残渣的混合物。

4)将步骤3)得到的油水蒸汽和残渣的混合物通过旋风分离器分离出残渣和油水蒸汽，油水蒸汽通过冷凝、静置，分离得到油和水，其中，分离出的水进入污水处理系统，油直接回收利用。

经检测，通过本实施例的方法处理油泥，处理一吨油泥过热蒸汽的用量为625kg，残渣的含油率为3‰，含水率为8％。

实施例4

如图3所示，本实施例提供了一种油泥处理方法，其中所述油泥为某炼油厂隔油池油泥，含水率99％，含油率1％，

包括如下步骤：

1)将所述油泥通过1mm的格栅进行过滤筛分，将≥1mm的大块机械杂质过滤掉，从而得到粒径＜1mm的油泥，向过滤后的油泥中加入油泥重量0.1％的破乳剂失水山梨醇月桂酸酯，加热至70℃搅拌，使其充分反应后静置30min，再加入油泥重量0.08％的絮凝剂聚合硫酸铁和油泥重量3.5％的炭黑，继续搅拌，使其充分反应后再次静置1h，得到预处理后的油泥；

2)将步骤1)中得到的预处理后的油泥输送至叠螺机进行脱水处理，得到油水混合物和脱水后的油泥，其中脱水后的油泥的含水率为80％；

3)将饱和蒸汽通过过热蒸汽发生器(过热蒸汽发生装置9)，得到温度为500℃的过热蒸汽；将脱水后的油泥输送至热感室，所述过热蒸汽通过热感室内的喷嘴加速至2.5马赫，向所述脱水后的油泥喷射过热蒸汽，过热蒸汽与油泥正面碰撞，在高温高速条件下将油泥中的油和水蒸发，得到油水蒸汽和残渣的混合物。

4)将步骤3)得到的油水蒸汽和残渣的混合物通过旋风分离器分离出残渣和油水蒸汽，油水蒸汽通过冷凝、静置，分离得到油和水，其中，分离出的水进入污水处理系统，油直接回收利用。

经检测，通过本实施例的方法处理油泥，处理一吨油泥过热蒸汽的用量为1230kg，残渣的含油率为1.5‰，含水率为10％。

实施例5

如图4所示，本实施例提供了一种油泥处理方法，其中所述油泥为某炼油厂污水处理后的含油污泥，含水率95％，含油率3％，含固率2％，

包括如下步骤：

1)将所述油泥通过1mm的格栅进行过滤筛分，将≥1mm的大块机械杂质过滤掉，从而得到粒径＜1mm的油泥，向过滤后的油泥中加入油泥重量0.05％的破乳剂十二烷基磺酸，加热至50℃搅拌，使其充分反应后静置60min，再加入油泥重量0.01％的絮凝剂pam和油泥重量5％的焦炭粉末，继续搅拌，使其充分反应后再次静置2h，得到预处理后的油泥；

2)将步骤1)中得到的预处理后的油泥输送至叠螺机进行脱水处理，得到油水混合物和脱水后的油泥，其中脱水后的油泥的含水率为80％；将脱水后的油泥输送到低温干化室，利用70℃的热空气对油泥进行低温干化脱水处理，以烘干油泥，得到二次脱水后的油泥，其中二次脱水后的油泥的含水率为32％；

3)将饱和蒸汽通过过热蒸汽发生器(过热蒸汽发生装置9)，得到温度为550℃的过热蒸汽；将二次脱水后的油泥输送至热感室，所述过热蒸汽通过热感室内的喷嘴加速至2马赫，向所述二次脱水后的油泥喷射过热蒸汽，过热蒸汽与油泥正面碰撞，在高温高速条件下将油泥中的油和水蒸发，得到油水蒸汽和残渣的混合物。

4)将步骤3)得到的油水蒸汽和残渣的混合物通过旋风分离器分离出残渣和油水蒸汽，油水蒸汽通过冷凝、静置，分离得到油和水，其中，分离出的水进入污水处理系统，油直接回收利用。

经检测，通过本实施例的方法处理油泥，处理一吨油泥过热蒸汽的用量为214kg，残渣的含油率为2‰，含水率为7％。

实施例6

本实施例提供了一种油泥处理方法，其中所述油泥为某炼油厂罐底泥，含水率90％，含油率8％，含固率2％，

包括如下步骤：

1)向油泥中加入油泥重量0.01％的破乳剂三乙醇胺油酸酯，加热至40℃搅拌，使其充分反应后静置10min，再加入油泥重量0.1％的絮凝剂聚合氯化铝和油泥重量3％的锯末，继续搅拌，使其充分反应后再次静置3h，得到预处理后的油泥；

2)将步骤1)中得到的预处理后的油泥输送至叠螺机进行脱水处理，得到油水混合物和脱水后的油泥，其中脱水后的油泥的含水率为60％；将脱水后的油泥输送到低温干化室，利用50℃的热空气对油泥进行低温干化脱水处理，以烘干油泥，得到二次脱水后的油泥，其中二次脱水后的油泥的含水率为30％；

3)将饱和蒸汽通过过热蒸汽发生器(过热蒸汽发生装置9)，得到温度为700℃的过热蒸汽；将二次脱水后的油泥输送至热感室，所述过热蒸汽通过热感室内的喷嘴加速至1.5马赫，向所述二次脱水后的油泥喷射过热蒸汽，过热蒸汽与油泥正面碰撞，在高温高速条件下将油泥中的油和水蒸发，得到油水蒸汽和残渣的混合物。

4)将步骤3)得到的油水蒸汽和残渣的混合物通过旋风分离器分离出残渣和油水蒸汽，油水蒸汽通过冷凝、静置，分离得到油和水，其中，分离出的水进入污水处理系统，油直接回收利用。

经检测，通过本实施例的方法处理油泥，处理一吨油泥过热蒸汽的用量为357kg，残渣的含油率为2.6‰，含水率为8％。

实施例7

本实施例提供了一种油泥处理方法，其中所述油泥为某炼油厂隔油池油泥，含水率19.79％，含油率77.74％，含固率2.47％。

1)向油泥中添加油泥重量1％的秸秆粉末，得到添加有秸秆粉末的油泥；将饱和蒸汽通过过热蒸汽发生器(过热蒸汽发生装置9)，得到温度为400℃的过热蒸汽；将添加有秸秆粉末的油泥输送至热感室，所述过热蒸汽通过热感室内的喷嘴加速至2.5马赫，向所述油泥喷射过热蒸汽，过热蒸汽与油泥正面碰撞，在高温高速条件下将油泥中的油和水蒸发，得到油水蒸汽和残渣的混合物。

2)将步骤1)得到的油水蒸汽和残渣的混合物通过旋风分离器分离出残渣和油水蒸汽，油水蒸汽再经冷凝、静置，分离得到油和水，其中，分离出的水进入污水处理系统，油直接回收利用。

经检测，通过本实施例的方法处理油泥，处理一吨油泥过热蒸汽的用量为1吨，残渣的含油率为3‰，含水率为2％。

实施例8

本实施例提供了一种油泥处理方法，其中所述油泥为某炼油厂隔油池油泥，含水率75.6％，含油率13.8％，含固率10.52％。

1)向油泥中添加油泥重量2％的锯末，得到添加有锯末的油泥；将添加有锯末的油泥输送到低温干化室，利用75℃的热空气对添加有锯末的油泥进行低温干化脱水处理，以烘干油泥，得到脱水后的油泥，其中脱水后的油泥的含水率为30％；

2)将饱和蒸汽通过过热蒸汽发生器(过热蒸汽发生装置9)，得到温度为500℃的过热蒸汽；将脱水后的油泥输送至热感室，所述过热蒸汽通过热感室内的喷嘴加速至2.0马赫，向所述脱水后的油泥喷射过热蒸汽，过热蒸汽与油泥正面碰撞，在高温高速条件下将油泥中的油和水蒸发，得到油水蒸汽和残渣的混合物。

3)将步骤2)得到的油水蒸汽和残渣的混合物通过旋风分离器分离出残渣和油水蒸汽，将油水蒸汽通过换热器进行换热，换热后油水蒸汽被初步冷却，同时将热量传递给换热器中的冷空气，使冷空气温度升高成为热空气，热空气则进入低温干化室继续对油泥进行低温干化脱水处理；经过初步冷却的油水蒸汽再经冷凝、静置，分离得到油和水，其中，分离出的水进入污水处理系统，油直接回收利用。

经检测，通过本实施例的方法处理油泥，处理一吨油泥过热蒸汽的用量为348kg，残渣的含油率为2.1‰，含水率为6％。

对比例1

本对比例提供了一种油泥处理方法，其中所述油泥为某炼油厂污水处理后的含油污泥，含水率95％，含油率3％，含固率2％，

包括如下步骤：

1)向油泥中加入油泥重量0.05％的破乳剂十二烷基磺酸，加热至50℃搅拌，使其充分反应后静置20min，再加入油泥重量0.02％的絮凝剂pam，继续搅拌，使其充分反应后再次静置2h，得到预处理后的油泥；

2)将步骤1)中得到的预处理后的油泥输送至叠螺机进行脱水处理，得到油水混合物和脱水后的油泥，其中脱水后的油泥的含水率为80％；

3)将饱和蒸汽通过过热蒸汽发生器(过热蒸汽发生装置9)，得到温度为550℃的过热蒸汽；将脱水后的油泥输送至热感室，所述过热蒸汽通过热感室内的喷嘴加速至2马赫，向所述脱水后的油泥喷射过热蒸汽，过热蒸汽与油泥正面碰撞，在高温高速条件下将油泥中的油和水蒸发，得到油水蒸汽和残渣的混合物。

4)将步骤3)得到的油水蒸汽和残渣的混合物通过旋风分离器分离出残渣和油水蒸汽，油水蒸汽通过冷凝、静置，分离得到油和水，其中，分离出的水进入污水处理系统，油直接回收利用。

经检测，通过本实施例的方法处理油泥，处理一吨油泥过热蒸汽的用量为800kg，残渣的含油率为2％，含水率为12％。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。