通用型模块化油水分离装置的制作方法

本发明涉及餐厨厨余处理领域，尤其涉及一种通用型模块化油水分离装置。

背景技术：

油水分离装置是一种应用于厨房隔油清污之用的必备隔油设备。如中国公开号为cn208104056u所示的一体式密封油水分离器，包括油水分离装置主体、固液分离室与气泡发生器，固液分离室固定于油水分离装置主体的左侧位置，气泡发生器固定安装于固液分离室的内部右侧位置，固液分离室的右侧连接有油水分离室，固液分离室的左侧表面上端贯通有进水口，进水口的内侧设置有栅格，栅格的下端贯通有排渣口，固液分离室的下端连接有集污斗。

油水分离装置通常具有较大的体积并采用不锈钢作为主要材料，因此需要在工厂处将其主体部分或各个模块都焊接并组装完成后再将其运输到使用现场，主体与各个模块之间连接的软管道或采用现场连接的方式进行装配。另外，由于餐厅、食堂、饭店等场所中用于放置油水分离装置的空间不同，故在实际生产中，厂家往往需要根据不同的空间调整油水分离装置中的各模块相对于主体部分的相对位置，相应地，其就需要在生产板材以及加工工件的过程中，对各加工件的孔位等进行调整，以便更改各个模块与主体之间的连接关系来满足不同客户的使用需求。

在上述过程中，本申请发明人发现不同的客户有不同的需求，这大大提高了厂家生产的难度以及加工所要耗费的时间与精力，各个模块难以大规模地加工，也致使在部分零件需要进行更换时即为不便。由于油水分离装置需要整体焊接后再运输，既存在事实上的运送不便，也导致油水分离装置的体积受到较大的限制。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供一种通用型模块化油水分离装置，解决现有技术中油水分离装置采用焊接固定为一体而导致维修不便、输送不便、体积受限的问题。

本发明提供一种通用型模块化油水分离装置，包括除渣仓、集油仓、用于连通除渣仓和集油仓的第一输送管道和与集油仓连接用于输出的第二输送管道，所述除渣仓为采用塑料材料制成的通用型模块，除渣仓、集油仓、第一输送管道之间、集油仓与第二输送管道之间通过连接件可拆卸密封连接。所述除渣仓包括除渣壳体和除渣盖体，除渣壳体具有朝上设置的开口，所述除渣盖体通过连接件可拆卸地封闭盖合于除渣壳体的开口之上。

同时，所述除渣壳体和/或除渣盖体上预留有至少两个用于进料的预留孔、用于安装至少两种除渣装置的多个预留孔。所述预留孔为与壳体或盖体一体加工成型的、凸出于或凹进于其所在的壳体表面的封闭孔，且所述预留孔的边沿附近预留有至少一周用于连接的、同样与壳体或盖体一体加工成型、凸出于或凹进于其所在的预留孔表面的预留连接座。

鉴于在实际使用中，除渣仓的结构会依照所选用的除渣装置的结构而不同，因此本发明通过上述在除渣仓的不同位置上设置不同的用于进料的预留孔，可根据具体使用场所中的具体安装位置灵活地调整除渣仓的位置，使其适应具体使用场所中的安装空间并以此使其与集油仓连通，以此提高了本发明油水分离装置的通用性，使其得以适应不同的场所、不同的安装空间的使用需要。

并且，上述结构还通过在除渣仓内设置可用于安装两种不同除渣装置的预留孔，使其能够使用不同使用场所对不同除渣装置的使用需要，在使用时只需选用一种除渣装置所对应的预留孔即可直接使用，而无需根据选用的除渣装置再单独进行定制化加工，进一步提高了本发明水分离装置的通用性。

并且，本发明所提供的除渣仓可作为一个标准模块进行加工，从而便于大规模生产实用，也便于在使用过程中除渣仓出现损坏而直接更换。

本发明进一步设置如下：用于除渣的所述预留孔包括有分设于除渣壳体相对的两个侧壁上的高低不同、分别对应的2组用于安装转轴的预留孔，以及至少一个倾斜凸出设置于除渣壳体的侧壁上的预留孔。

通过该结构，可以根据客户的使用需求以及具体应用场合选择采用履带上升式除渣装置或者螺旋自清理式除渣装置，选用前者时，履带上升式除渣装置的两个驱动履带运转的转轴通过2个转轴座预留孔和2个转轴预留孔安装在除渣仓内；选用后者时，其只需倾斜预留孔安装在除渣仓上即可。

上述履带上升式除渣装置、螺旋自清理式除渣装置为本领域中最为常用的两种除渣装置，其能够满足80％的餐厅、食堂、饭店等场所的除渣使用。

本发明进一步设置如下：所述除渣模块的底部设置为高低不同的两个锥形底，出液口设于较低的锥形底中、出渣口设于较高的锥形底中，凸出并倾斜设置的预留孔与出渣口相邻，用于安装转轴的预留孔中的位置较高的一组也接近于出渣口设置并高于出渣口。

上段结构得以同时适应安装上述履带上升式除渣装置、螺旋自清理式除渣装置的出渣使用，同时也能缩减除渣仓的体积，使其更便于调整和使用。

为进一步适应不同的安装方向，本发明进一步设置如下：所述除渣壳体和/或除渣盖体上设有至少两个用于通气的预留孔，用于通气的预留孔分设于除渣壳体的至少两处侧壁上或分设于除渣盖体、除渣壳体上。如此，即便由于对用于进料的预留孔进行了调整，都可以选择相应位置上的用于通气的预留孔打通通气使用，而不需将就一个通气孔进行连接使用，使通气管道连接更为便利。

而相应地，作为一种更优的手段：用于通气的预留孔为3个以上时，其中至少一个除渣壳体的侧壁上具有两个高低不同的用于通气的预留孔，从而能够适应高低不同的通气管道连接使用，进而提高除渣仓在通气上的使用通用型。

本发明进一步设置如下：所述集油仓也为采用塑料制成的通用型模块，其包括完全结构相同的上仓壳体与下座壳体，所述上仓壳体通过连接件可拆卸地封闭盖合于下座壳体上。

所述上仓壳体/下座壳体的顶部最高点处设有用于排油的预留孔，与用于排油的预留孔相邻还设有至少二个或作开口使用的预留孔。上仓壳体/下座壳体的两端还分别预留有用于进液的预留孔和一个用于排液的预留孔。

上述结构将上仓壳体与下座壳体结构相同化，从而使上仓壳体与下座壳体相互通用，其能够进一步提高本发明装置部件的通用型，既便于加工、生产，也便于在上仓壳体与下座壳体损坏需要更换时直接更替使用，因此，集油仓本身便具有较高的通用性。

并且，本发明还于上仓壳体或下座壳体处设置了用于排油的预留孔以及两个与其相邻的预留孔，上述预留孔可根据作为上仓壳体或下座壳体的使用进行依照功能、最迟进行挑选使用，在满足用作上仓壳体或下座壳体的同时，也扩增了预留用于满足不同使用场所对集油仓上的附加功能块的进行增添的使用需要。

本发明所提供的集油仓结构简单，其与除渣仓相配合使用，可充分满足不同使用场所的多种使用需要，从而大大提高了本发明油水分离装置的通用性。

本发明进一步设置如下：所述上仓壳体与下座壳体呈棱台形，在上仓壳体中，棱台形的台顶为顶部、在下座壳体中，棱台形的台顶为底部。一方面，棱台形状便于整体的浇注加工与脱模，也便于使上仓壳体与下座壳体结构相同，实现一体通用。另一方面，棱台形也便于各种预留孔的加工，进而适应不同场所的不同使用需要。再者，棱台形也有利于在上仓壳体时进行集油。故，上述结构简单、便于加工、可实现上仓壳体与下座壳体结构上的一致，以便通用。

为适应不同不同场所对于集油仓不同容积的使用需要，本发明进一步设置如下：所述集油仓还设有同样采用塑料制成的中间壳体，所述中间壳体装配于上仓壳体与下座壳体之间。

而为实现通用化的生产与使用，上述结构中，环绕于中间壳体、上仓壳体/下座壳体的开口边缘设有与其一体成型的水平安装部，所述水平安装部设有安装孔/用于安装的预留孔，中间壳体、上仓壳体/下座壳体的安装孔/用于安装的预留孔的位置均相对应。

为进一步提高通用性，本发明进一步设置如下：所述第一输送管道也为采用塑料制成的通用型模块：包括管道壳体，管道壳体一的一侧开口与所述除渣仓的出液口的口径尺寸相适应管道壳体一的另一侧开口设置为与所述上仓壳体的用于进液的预留孔尺寸相适应的用于排液的预留孔。所述管道壳体一的侧壁上还预留有用于扩展连接或排液的预留孔。用于外接的预留孔的最好与所述管道壳体一的另一侧开口的口径尺寸一致。

通过上述结构，管道壳体一也成为了一个独立的通用型模块，其通用之处主要在于：第一、为油水分离装置提供了一个单独的输送模块，而无需使用方或厂家再定制管道，以便直接连通使用，在损坏时可直接替换，在安装时也更为便利，无需根据除渣仓与集油仓之间的相对位置进行定制加工，进而免去了现有技术中采用各种软管连接于不锈钢材质的除渣仓与集油仓或采用不锈钢焊制而成的不锈钢管道所存在的各种使用不便。第二、管道壳体一上设有用于外界的预留孔，因此，其能够用于扩展集油仓时或者为集油仓与除渣仓之间的在水平上的位置存在偏差时外接使用，以更能适应实际使用。

为进一步提高通用性，本发明进一步设置如下：所述第二输送管道也为采用塑料制成的通用型模块：包括管道壳体二，管道壳体二的一侧开口与所述集油仓的用于出液的预留孔的口径相适应，管道壳体二的另一侧开口可拆卸固定连接有封闭盖；管道壳体二的侧壁上预留有至少两个口径不同的用于出液的预留孔。

上述结构将第二输送管道也独立化、模块化并通过不同尺寸的用于出液的预留孔使其通用化，既便于与集油仓连接进线使用，也便于与不同尺寸的排出管道连接进线排液。

本发明进一步设置如下：其中以口径偏小的用于出液的预留孔的端面上凸出设有口径小于该端面的用于出液的另一预留孔，为第二输送管道增添了一种用于出液的预留孔的新尺寸，使其的通用性更进一步地得到提高。

为实现管道壳体二通气上的通用性，本发明进一步设置如下：所述管道壳体二的另一侧开口附近设有至少两个尺寸不同用于通气的预留孔。

本发明进一步设置如下：所述塑料为pe(聚乙烯)，一方面用于实现除渣仓、集油仓、第一输送管道、第二输送管道需要独立化、模块化以及设置预留孔的实际加工，另一方面，pe的材质稳定、在具有一定厚度时具有较强的结构强度，但同时其又轻于不锈钢材质，因此，适于厨余使用、便于清洗，同时又便于搬运，适于本发明需要将各个模块搬运至具体使用场所使用的具体情况。

本发明的有益效果如下：本发明通过使油水分离装置中的除渣仓的结构通用化，提高了油水分离装置的通用性，使其能够满足多种不同使用场所的使用需要，其结构简单、使用范围广。

此外，本发明还通过使集油仓和输送管道通用化进一步提升外本发明油水分离装置的通用性，使其各个部分均得以独立化、模块化并通用化，使其都可以独立地进行更换和能够适应目前最为普遍的几种的安装情形或使用情形，而无需根据具体使用场所的使用需要进行定制化生产，使本发明油水分离装置中的各部件得以批量生产使用。

附图说明

图1为本发明具体实施例的整体示意图。

图2为本发明具体实施例的整体后视图。

图3为本发明具体实施例的除渣模块结构示意图。

图4为本发明具体实施例的除渣仓整体示意图。

图5为本发明具体实施例的除渣壳体的结构示意图。

图6为本发明具体实施例的除渣壳体的底部结构图。

图7为本发明具体实施例的除渣壳体的剖面结构图

图8为本发明具体实施例的集油仓结构示意图。

图9为本发明具体实施例的上仓壳体结构示意图。

图10为本发明具体实施例的上仓壳体内部结构示意图。

图11为本发明具体实施例的上仓壳体俯视图。

图12为图11a向剖面图。

图13为本发明具体实施例的第一输送管道示意图。

图14为本发明具体实施例的排油座整体示意图。

图15为本发明具体实施例的排油座俯视图。

图16为本发明具体实施例的排油座剖视图。

图17为本发明具体实施例的第二输送管道整体示意图。

图18为本发明具体实施例的第二输送管道结构示意图。

图19为本发明具体实施例的第二管道剖面结构示意图。

图20为本发明具体实施例的第二管道使用状态剖面结构示意图。

图21为本发明具体实施例使用状态整体示意图。

图22为本发明具体实施例使用状态俯视图。

附图标记：100—除渣模块，200—第一输送管道，300—集油模块，400—储渣桶，410—排渣管，500—储油桶，510—排油管，600—控制箱，700—排油座，800—第二输送管道，900—排气管，1000—储液桶，1100—第一预留孔，1140—第二预留孔；

110—除渣盖体，120—除渣壳体，130—履带上升式除渣装置，140—电机，150—通气管箍，160—滤隔板，170—排水阀，120a—前侧壁，120b—右侧壁，120c—后侧壁，120d—左侧壁；

121—倾斜预留孔，122—进气预留孔，123—电机安装预留座，123-1—电机安装预留孔，124-1—转轴座预留孔一，124-2—转轴预留孔一，124-3—转轴预留孔二，124-4—转轴座预留孔二，125-1—通气预留孔一，125-2—通气预留孔二，125-3—通气预留孔三，126-1—进料预留孔一，126-2—进料预留孔二,127-1—排水预留孔一，127-2—排水预留孔二，128-1—锥形底一，128-2—锥形底二，129—壳体开口，128-1a—出液口，128-2a—出渣口，；

210—管道壳体一，211—上开口，220—安装部二，221—安装开孔，230—侧壁预留孔二，240—安装部二，

310—上仓壳体，320—中间壳体，330—下座壳体，311—进液预留孔，312—出油预留孔，313—出液预留孔，314—功能预留孔一，315—功能预留孔二，316—水平安装部，316a—安装孔，321—上安装部，322—周壁预留孔，323—下安装部，324—加强筋，331—清洗预留孔，300a—前斜壁，300b—后斜壁，300c—左斜壁，300d—右斜壁；

410—座体本体，420—顶部预留孔一，430—侧壁预留孔一，440—安装部一；

810—管道壳体二，820—封闭预留孔，830—排气预留孔一，840—排气预留孔二，850—侧接预留孔一，860—侧接预留孔二，870—安装部二，861—凸出预留孔，880—安装架，890—底部开口。

具体实施方式

本发明提供一种一种通用型模块化pe油水分离装置，包括除渣模块100、集油模块300、用于连通除渣模块100和集油模块300的第一输送管道200和与集油仓连接用于输出的第二输送管道800，除渣模块100、集油模块300、第一输送管道200之间、集油模块300与第二输送管道800之间通过连接件可拆卸密封连接。

实施例1如图3所示，本实施例除渣模块100包括除渣装置、储渣桶400、排渣管410、排水阀170以及采用pe浇注制成的通用型、模块化的除渣仓。本实施例所提供的通用型、模块化的结构如下：如图4所示，除渣仓包括除渣壳体120和与其可拆卸连接的除渣盖体110，除渣壳体120的顶部设有壳体开口129，除渣盖体110通过连接件可拆卸地封闭盖合于除渣壳体120的壳体开口129之上。结合图6、图7所示，除渣壳体120的底部设有用于排出待处理液体出液口128-1a和用于排出固体物质的出渣口128-2a，出液口128-1a、出渣口128-2a的所在的除渣壳体120的底壁设置为高低不同的锥形底一128-1、锥形底二128-2，且锥形底一128-1低于锥形底二128-2故使出液口128-1a低于出渣口128-2a，实现出渣口128-2a与出液口128-1a的分离。

在出液口128-1a的左侧与右侧的锥形底一128-1之上，除渣壳体120的底部预留有不同朝向的排水预留孔一127-1和排水预留孔二127-2，本实施例中，排水预留孔打通并安装有排水阀170。

结合图5、图6、图7所示，除渣壳体120上预留有进料预留孔一126-1、进料预留孔二126-2、两类除渣预留孔、通气预留孔一125-1、通气预留孔二125-2、通气预留孔三125-3以及进料预留孔一126-1、进料预留孔二126-2、进气预留孔122三。且进料预留孔一126-1、进料预留孔二126-2分别凸出设置于除渣壳体120的左侧壁120d、前侧壁120a之上，并且二者均尺寸较大(例如20～50cm)，预留孔一、进料预留孔二126-2的边沿还设置有一圈预留连接座，该预留连接座为凸出于预留孔的内壁的实心结构。

而两类除渣预留孔如下：第一类可用于装设螺旋自清理式除渣装置，而螺旋自清理式除渣装置需倾斜安装，故本实施例中仅设置一处倾斜预留孔121作为除渣预留孔，参见图7所示，倾斜预留孔121凸出设置于除渣壳体120的右侧壁120b之上；第二类用于履带上升式除渣装置130的安装，包括转轴座预留孔一124-1、转轴预留孔一124-2、转轴预留孔二124-3、转轴座预留孔二124-4以及电机安装预留孔123-1，其中。转轴座预留孔一124-1、转轴座预留孔二124-4均凸出设置于除渣壳体120的后侧壁120c之上，转轴预留孔一124-2、转轴预留孔二124-3均凸出设置于除渣壳体120的前侧壁120a之上。转轴座预留孔一124-1与转轴预留孔一124-2位置相对，转轴预留孔二124-3与转轴座预留孔二124-4位置相对，转轴预留孔二124-3与转轴座预留孔二124-4的所在位置高于转轴座预留孔一124-1与转轴预留孔一124-2的水平面，从而使履带上升式除渣装置130的两个转轴一高、一低设置，实现履带的上升安装。

作为一种实施方式，为便于除渣，倾斜预留孔121最好与出渣口128-2a相邻——当然本例中将倾斜预留孔121设置于右侧壁120b上、出渣口128-2a也设置于除渣壳体120的底部的右侧。并且，转轴座预留孔二124-4、转轴预留孔二124-3最好设置于出渣口128-2a上方的侧壁上，如此，在安装履带上升式除渣装置130后，其能够直接将固体物质送入到出渣口128-2a的上方以便于直接将固体物质从出渣口128-2a处排出。

如图4所示，通气预留孔一125-1、通气预留孔二125-2设于除渣壳体120的后侧壁120c之上且相对于除渣壳体120的后侧壁120c内凹设置，但通气预留孔一125-1、通气预留孔二125-2的高低(以图4为坐标)不同，并且结合图7所示，通气预留孔一125-1、通气预留孔二125-2的尺寸也可设置为不同，例如直径为10cm或16cm等本领域内常用的通气管道的标准尺寸。而通气预留孔三125-3设于除渣壳体120的左侧壁120d之上且相对于除渣壳体120的左侧壁120d内凹设置，当然，通气预留孔三125-3的位置高低以及尺寸可以与通气预留孔一125-1、通气预留孔二125-2都不相同，但基于不同方向上的通用(本领域内通气管经常使用10cm)的考虑，通气预留孔三125-3的尺寸最好与通气预留孔一125-1、通气预留孔二125-2中的常用尺寸一致，以便于换向安装。并进一步地，通气预留孔三125-3的位置也可与常用尺寸的通气预留孔一125-1或通气预留孔二125-2的位置保持一致，既便于加工，也有利于以此逐步加强产品的标准性，使除渣仓更为通用。

继续参见图4所示，本实施例中进气预留孔122一、进气预留孔122二、进气预留孔122三均设置于除渣壳体120的后侧壁120c之上，且三者尺寸相近、并排相邻设置。在其他实施例中，进气预留孔122一、进气预留孔122二、进气预留孔122三可设于除渣壳体120的不同侧壁上，例如：进气预留孔122一、进气预留孔122二设于后侧壁120c上，进气预留孔122三设于右侧壁120b或者前侧壁120a上。

在上述除渣仓的结构中，本实施例将通气预留孔二125-2、进料预留孔二126-2、电机安装预留座123上的预留连接座以及电机安装预留孔123-1、转轴座预留孔一124-1、转轴座预留孔二124-4打通。打通后，进料预留孔二126-2及其连接座上安装有连接管口，除渣装置的电机140安装于电机安装预留座123的预留连接座之上、其输出轴通过电机安装预留孔123-1伸入至除渣壳体120内部。履带上升式除渣装置130的上轴通过转轴座预留孔二124-4与转轴预留孔二124-3安装于除渣壳体120的内部并处于出渣口128-2a的上方，履带上升式除渣装置130的下轴通过转轴预留孔一124-2、转轴座预留孔一124-1安装于除渣壳体120的内部并靠近于除渣壳体120的左侧壁120d的底部设置。电机140伸入除渣壳体120中的输出轴与上轴传动连接，驱动上轴转动的同时带动装配于上轴与下轴之间的过滤履带运转。

集油模块300包括出油座、排油泵、出油管、储油桶500以及采用pe材料制成的通用型、模块化的集油仓。如图8所示，集油仓包括完全结构相同的上仓壳体310与下座壳体330、一中间壳体320和若干脚座组成：上仓壳体310与下座壳体330均为采用pe材料浇注而成的四棱台结构：以上仓壳体310的结构为例，上仓壳体310的底部至顶部的尺寸逐渐收缩，且底部具有朝下的开口，在上仓壳体310的顶部与底部之间共设有与其底部所在平面呈一定夹角的四个倾斜设置的侧壁——前斜壁300a、后斜壁300b、左斜壁300c以及右斜壁300d，其中前斜壁300a与后斜壁300b对称设置、但左斜壁300c的倾斜夹角小于右斜壁300d的夹角。上仓壳体310的顶部为水平平面，水平平面上设有出油口预留孔，与出油口预留孔相邻的前斜壁300a、后斜壁300b上分别设有功能预留孔一314和功能预留孔二315，上仓壳体310的两端——即左斜壁300c的底边边沿附近和右斜壁300d的底边边沿附近还分别预留有的一个进液预留孔311和一个出液预留孔313。左斜壁300c的倾斜夹角小于右斜壁300d的夹角可使通过打通后的进料预留孔进如到集油仓内部的液体的流速得以减缓，以避免其影响到出油口(出油预留孔312打通后使用时称为出油口)处集中油液以便排出。

为使模块化集油仓结构更便于加工以及更标准，可使出液预留孔313与进液预留孔311的大小保持一致，其上的预留连接座一的大小也保持一致，如此，使得进液预留孔311与出液预留孔313也得以互换使用，使使用者可进一步地灵活使用集油仓，同时使集油仓也更适于不同的场所使用。当然，出油预留孔312的结构也可以与进液预留孔311以及出液预留孔313的口径保持一致，通过上述预留孔的统一化，可使第一输送管道200、第二输送管道800以及下文所提及的安装于出油口上的排油座700的口径也得以统一化。

为方便连接，上仓壳体310的底部边沿环绕设有一圈水平安装部316，水平安装部316与上仓壳体310一体成型加工而成，其上设有若干个用于连接的安装孔316a。这些安装孔316a可以直接加工为开孔、也可以加工为预留孔。

下座壳体330的结构如前所述与上仓壳体310的结构相同，因此其可以一次加工，仅是在进行装配时，根据作为上仓壳体310、下座壳体330使用的不同要求，其打通的预留孔也存在不同：上仓壳体310中，进液预留孔311、出液预留孔313、出油预留孔312均需要打通分别用于进液、出液和排油。当然，若需要安装视镜、加热搅拌等其他功能模块时，可以将功能预留孔一314与功能预留孔二315一并打通用以安装；下座壳体330中，只需根据具体使用场所的安装需要打通功能预留孔一314或功能预留孔二315中的任一开孔作为清洗集油仓时的排水孔。

中间壳体320为具有上、下开口的长方形壳体结构，其上边沿环绕设有一圈上安装部321、下边沿同样环绕设有一圈下安装部323，上安装部321与下安装部323的结构相同，均为与上仓壳体310的水平安装部316相同，便于批量生产和加工，同时使其成为一个通用的独立模块以便更换使用。并且，最好采用于上仓壳体310或下座壳体330相同的材料、相同的加工方式进行加工。在一种优选实施方式中，中间壳体320上环绕其周壁的每个侧壁分别设有至少一个周壁预留孔322，周壁预留孔322用于补充上仓壳体310或下座壳体330中预留孔不足的缺陷，可为根据具体使用场所的不同要求的其他功能的扩展提供基础。

在本实施例所提供的一种较优的实施方式中，中间壳体320的长周壁上设有两个周壁预留孔322、短周壁设有一个周壁预留孔322，所有周壁预留孔322可保持一致，以便于其他扩展功能部件能够通用一种连接部件，以便于实际装配使用、并且降低成本；也可以设置为本领域中几种较为通用的尺寸，例如30cm、50cm、80cm等尺寸，以适应将来不同的扩展功能的使用。

集油仓装配时，先将脚座通过连接件与水平安装部316固定于下座壳体330的四个角以及长边的中部处，再将中间壳体320的下安装部323上下座壳体330的水平安装部316上对合，用螺栓等连接件加以固定，最后将上仓壳体310的水平安装部316与中间壳体320的上安装部321配合用螺栓等连接件加以固定即可。或者，在另一种实施方式中，由于使用场所的空间有限或者其对于集油仓的容积要求较小时，可以将中间壳体320省去，而使上仓壳体310与下座壳体330的水平安装部316直接对合安装为一体即可。

此外，考虑到中间壳体320与上仓壳体310之间、中间壳体320与下座壳体330之间或者上仓壳体310与下座壳体330之间的密封，可以在水平安装部316、上安装部321、下安装部323用于对合接触的一侧侧面设设置密封槽，装配时在密封槽中装入密封圈用于密封即可。

如图14为提高集油模块300的通用性，本实施例设置了通用型的排油座700，排油座700包括座体本体410，座体本体410的顶部设置有顶部预留孔一420、其底部设置为开口且开口边缘亦设有用于连接的水平的安装部一440，安装部一440上设有安装开口一。结合图15所示，座体本体410一的侧壁上设有四个均匀分布的侧壁预留孔一430，其用于在不同方向上连接排油管510和扩展排油管510的数量使用。侧壁预留孔一430以及顶部预留孔的边沿与其他预留孔一样，都设置有用于连接的预留连接座一。在本段实施例所述的一种优选方式中，侧壁预留孔一430的口径最好保持一致，扩展排油管510的数量的时候便于装配。

集油模块300与除渣模块100之间采用第一输送管道200进行连通。

如图13所示，第一输送管道200包括管道壳体一210，管道壳体一210的顶部具有上开口221并与出液口128-1a相连通，上开口221的边沿设有安装开孔221以便于打通后用于螺栓等的装配。管道壳体一210的另一侧开口设置为与所述上仓壳体310的用于进液的预留孔尺寸相适应的用于排液的预留孔。同时管道壳体一210的侧壁上还预留有用于扩展连接或排液的侧壁预留孔二230，侧壁预留孔二230的最好与管道壳体一210的另一侧开口的口径尺寸一致，其用于扩展集油仓的数量时与新的集油仓连通。本实施例使用第一输送管道200时，将管道壳体一210的底部的预留孔打通与除渣仓的出液口128-1a连通使用。

回到图1所示，集油模块300的出液口128-1a(打通出液预留孔313后的)上连接有第二输送管道800，第二输送管道800用于将经过集油模块300油水分离后的水从集油仓中排出，避免集油仓内积液过多。

结合图16、图17所示，第二输送管道800包括管道壳体二810，本实施例中，管道壳体二810的底部设有开口且该开孔与集油仓的出液预留孔313的口径相适应，在装配时期与集油模块300的出液口128-1a密封连通。管道壳体二810的顶部的开口可拆卸固定连接有封闭盖，封闭盖上可以用于安装水位检测器，该水位检测器可通过出液口128-1a伸入至集油仓的内部对集油仓内部的水位进行检测。管道壳体二810的侧壁上设有口径不同的侧接预留孔一850与侧接预留孔二860，本实施例侧接预留孔二860的口径小于侧接预留孔一850。并且，侧接预留孔二860的端面上还进一步地凸设有口径更小的凸出预留孔861。

如图19所示，为实现排气，第二输送管道800上还设置有两个用于排气的排气预留孔一830和排气预留孔二840，排气预留孔一830和排气预留孔二840的尺寸不同，例如为10cm、50cm。

在本实施例中，上述各种预留孔为与壳体或盖体一体加工成型的、凸出于或凹进于其所在的壳体表面的封闭孔，且预留孔的边沿附近预留有至少一周用于连接的第一预留连接座1100。第一预留连接座1100为垂直于预留孔的实心凸起，在各个模块或各个壳体进线连接、装配时，先于第一预留连接座1100上加工出用于连接的螺纹孔或栓孔，再进行各个部件的连接与装配使用。

当然，在另一种实施方式中，上仓壳体、下座壳体上的预留孔上的预留连接座为另一规格尺寸的第二预留孔座1140。

如图20所示，本实施例使用第二输送管道800，将其排气预留孔一830、凸出预留孔861打通，排气预留孔一830用于排气，凸出预留孔861用于排液。其中排气预留孔一830的位置与除渣仓的通气预留孔二125-2的位置相对，二者打通后用一根排气管900直接连通。除渣仓与集油仓之间直接通过竖直设置的第一输送管道200连通，集油仓的出液口128-1a上则直接连接第二输送管道800用于排液，其结构简单、布局合理，有利于缩小装置所占用的体积。

实施例2本实施例与实施例1的不同之处在于：除渣壳体120设有通气预留孔二125-2、通气预留孔三125-3，通气预留孔二125-2、通气预留孔三125-3分别凹进设于除渣壳体120的右侧壁120b和前侧壁120a之上。通气预留孔二125-2、通气预留孔三125-3的尺寸、高低位置最好相同。

或者，通气预留孔二125-2凹进设置于除渣壳体120的任一侧壁之上，通气预留孔三125-3则设于除渣盖体110之上。

实施例3本实施例与实施例1的不同之处在于：除渣壳体120上还设有通气预留孔四，通气预留孔三125-3与通气预留孔四为一组，其与通气预留孔一125-1、通气预留孔二125-2所形成的一组相同，区别仅在于通气预留孔三125-3与通气预留孔四设置于除渣壳体120的前侧壁120a之上。

实施例4本实施例与实施例1的不同之处在于：本实施例还设置有进料预留孔三，进料预留孔三设置于除渣壳体120的后侧壁120c之上。

实施例5如图17所示，本实施例与实施例1的不同之处在于：本实施例于第二管道的侧壁之上设置有与管道壳体二810一体成型的上安装架880、下安装架880，上安装架880、下安装架880凸出于管道壳体二810的侧壁设置并具有位于同一竖直平面上的安装平面，安装平面上设有用于安装控制箱600的安装孔316a。

本实施例为控制箱600的固定安装提供了固定装配点，其结构简单、便于使用，无需单独为控制箱600的安装提供安装支架，有利于减少配件的使用、简化装配过程。

实施例6如图21、图22所示，本实施例与实施例1的不同之处在于：本实施例还设有储液桶1000，储液桶1000的侧壁与顶部上设有若干用于扩展储液桶1000数量的预留孔。

实施例7如图18所示，本实施例与实施例1的不同之处在于：本实施例中管道壳体二810的顶部端面预留有用于安装封闭盖的封闭预留孔820，若需要将管道壳体二810的顶部拆开用于安装水位检测器、流量计等检测部件，或者需要在管道壳体的顶部设置抽水泵时，需要先将封闭预留孔820打通形成开口，再于该开口上可拆卸安装封闭盖，于封闭盖上安装水位检测器等部件。

上述实施例中，除渣壳体120采用塑料材料，作为优选，除渣壳体120可采用聚乙烯(polyethylene，简称pe)、pet等通用塑料，也可使用peek、ppsu、psu、pes、pa12、lcp、pps、pc/abs、pa66、pei、树脂颗粒原料等工程塑料。

综上，本实施例通过提供通用型的除渣仓、集油仓、第一输送管道200、第二输送管道800以及排油座700，使得本实施例所提供的油水分离装置得以适应不同的场所使用，从而得以对其中的各个部件进行批量生产，以此降低生产成本、降低加工难度、提高经济效益。另外，本实施例通用型的除渣仓、集油仓、第一输送管道200、第二输送管道800以及排油座700采用塑料浇注的方式进行加工，使上述部件一体化、既便于模块化生产和后续的装配，也减少了现有技术中因采用焊接所带来的加工步骤，同时还减轻了各个部件以及装置整体的重量，使其更便于搬运。