本发明涉及废水处理技术领域，尤其是一种高盐度废水转换成naoh溶液的工艺方法。
背景技术：
随着工业的飞速发展，人们对废水排放的要求也逐渐提高，其中高盐废水中主要含有的氯离子(cl-)和硫酸根离子(so42-)很难去除，目前，对于高盐废水中的氯离子和硫酸根离子的去除使用低温蒸发的方式，这种方式存蒸发设备昂贵，投资大，且需要热源，实际运营中吨水处理成本高；运营难度大、故障频发难克服，由于高盐废水成分复杂，蒸发过程中极易产生大量沉淀容易附着在换热管内壁形成硫酸钙、硅酸盐等复杂难清洗复合水垢，导致换热效率下降，吨水成本倍增，甚者堵塞入水口或出水口导致设备故障停机；预处理要求高，投资大、维护成本高。为此，人们开始研究将高盐废水中的氯离子和硫酸根离子去除的新方法。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种高盐度废水转换成naoh溶液的工艺方法，以解决上述的至少一个技术问题。
本申请的一个技术方案为：一种高盐度废水转换成naoh溶液的工艺方法，包括以下步骤：步骤1，将高盐废水导入反应池，向反应池中加入钙铝复合盐，将ph控制在11～12，搅拌反应2-6小时，去掉硫酸根离子和氯离子，形成混合液；步骤2，将所述混合液从底部导入沉淀池，同时加入絮凝剂，若所述混合液中含有络合铜，则加入重金属去除剂去除，所述混合液在所述沉淀池中沉淀1-2小时，在沉淀池的上部形成上清液；步骤3，所述上清液溢流至多介质过滤池过滤，溢流时如果钙硬度高，向多介质过滤池中加入碳酸钠进行沉淀，多介质过滤器过滤后的溶液形成含少量氯化钠或硫酸钠的澄清液。
优选的，所述重金属去除剂为有机硫重金属去除剂。
优选的，所述步骤3之后还包括将所述澄清液导入清水池的步骤。
优选的，所述钙铝复合盐为石灰与铝盐混合物。
优选的，所述铝盐为偏铝酸钠或氧化铝。
优选的，所述石灰中钙元素与铝盐中的铝元素的摩尔比为2～4：1。
优选的，所述铝盐为偏铝酸钠，所述石灰中钙元素与偏铝酸钠中的铝元素的摩尔比为3：1。
本发明提供的高盐度废水转换成naoh溶液的工艺方法，使高盐废水在碱性环境中，氢氧化钙与铝酸钠共存时，能与水中的硫酸根或氯离子包络反应，形成难溶于水的复合盐，此时阴离子被oh-填空，溶液中的硫酸根和氯离子转换成了碱，由于碱过量环境下，二价及以上的金属离子均生成难溶盐与复合盐一起被沉淀，水中剩下的几乎都是强碱比如氢氧化钠溶液。该方法简单，投资小，运营难度小。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
本申请所述的高盐废水指的是氯化钠或硫酸钠含量在10％-20％之间的废水，同时含有高浓度其他盐分。
本发明提供了一种高盐度废水转换成naoh溶液的工艺方法，包括以下步骤：
步骤1，将高盐废水导入反应池，向反应池中加入钙铝复合盐，通过生成氢氧化钙和偏铝酸钠，将硫酸根或氯离子包络反应生成沉淀，将ph控制在11～12，搅拌反应2-6小时，去掉硫酸根离子和氯离子，形成混合液；
反应方程式为：
6ca2++2al3++3so42-→ca6al2(so4)3(oh)12↓
4ca2++2al3++2cl-→ca4al2cl2(oh)12↓
步骤2，将所述混合液从底部导入沉淀池，同时加入絮凝剂，若所述混合液中含有络合铜，则加入重金属去除剂去除，所述混合液在所述沉淀池中沉淀1-2小时，在沉淀池的上部形成上清液，本步骤中产生的污泥可经过压滤机作固废处理；
步骤3，所述上清液溢流至多介质过滤池过滤，溢流时如果钙硬度高(硬度大于100mg/l)，向多介质过滤池中加入碳酸钠进行沉淀，多介质过滤器过滤后的溶液形成含少量氯化钠或硫酸钠的澄清液，该澄清液可回用或进一步提纯使用。
上述重金属去除剂优选使用有机硫重金属去除剂，上述钙铝复合盐为石灰与铝盐混合物。为了便于后期处理，上述步骤3之后还包括将所述澄清液导入清水池的步骤。
处理之后的清液重金属含量一般在1～100微克/l，氯离子和硫酸根离子可以达到200mg/l范围以内，转换成强碱率能达到90％以上。
本申请的高盐废水处理原理为：使高盐废水在碱性环境中，氢氧化钙与铝酸钠共存时，能与水中的硫酸根或氯离子包络反应，形成难溶于水的复合盐，此时阴离子被oh-填空，溶液中的硫酸根和氯离子转换成了碱，由于碱过量环境下，二价及以上的金属离子均生成难溶盐与复合盐一起被沉淀，水中剩下的几乎都是强碱比如氢氧化钠溶液。
以下为本方案的具体实施例：
实施例1，实施例1a，在步骤1中，铝盐为氧化铝，石灰中钙元素与氧化铝中的铝元素的摩尔比为2:1，搅拌2小时，步骤2中混合液在沉淀池中沉淀2小时，处理之后的清液重金属含量为950微克/l，氯离子和硫酸根离子为195mg/l内，转换成强碱率能达到90.48％。
实施例1b，在步骤1中，铝盐为偏铝酸钠，石灰中钙元素与偏铝酸钠中的铝元素的摩尔比为2:1，搅拌4小时，步骤2中混合液在沉淀池中沉淀2小时，处理之后的清液重金属含量为750微克/l，氯离子和硫酸根离子为160mg/l内，转换成强碱率能达到92.45％。
实施例1c，在步骤1中，铝盐为偏铝酸钠，石灰中钙元素与偏铝酸钠中的铝元素的摩尔比为2:1，搅拌6小时，步骤2中混合液在沉淀池中沉淀2小时，处理之后的清液重金属含量为754微克/l，氯离子和硫酸根离子为153mg/l内，转换成强碱率能达到92.41％。
实施例2，实施例2a，在步骤1中，铝盐为氧化铝，石灰中钙元素与氧化铝中的铝元素的摩尔比为3:1，搅拌2小时，步骤2中混合液在沉淀池中沉淀2小时，处理之后的清液重金属含量为849微克/l，氯离子和硫酸根离子为181mg/l内，转换成强碱率能达到90.38％。
实施例2b，在步骤1中，铝盐为偏铝酸钠，石灰中钙元素与偏铝酸钠中的铝元素的摩尔比为3:1，搅拌4小时，步骤2中混合液在沉淀池中沉淀2小时，处理之后的清液重金属含量为641微克/l，氯离子和硫酸根离子为146mg/l内，转换成强碱率能达到93.09％。
实施例2c，在步骤1中，铝盐为偏铝酸钠，石灰中钙元素与偏铝酸钠中的铝元素的摩尔比为3:1，搅拌6小时，步骤2中混合液在沉淀池中沉淀2小时，处理之后的清液重金属含量为632微克/l，氯离子和硫酸根离子为149mg/l内，转换成强碱率能达到92.91％。
实施例3，实施例3a，在步骤1中，铝盐为氧化铝，石灰中钙元素与氧化铝中的铝元素的摩尔比为4:1，搅拌2小时，步骤2中混合液在沉淀池中沉淀2小时，处理之后的清液重金属含量为853微克/l，氯离子和硫酸根离子为178mg/l内，转换成强碱率能达到90.56％。
实施例3b，在步骤1中，铝盐为偏铝酸钠，石灰中钙元素与偏铝酸钠中的铝元素的摩尔比为4:1，搅拌4小时，步骤2中混合液在沉淀池中沉淀2小时，处理之后的清液重金属含量为639微克/l，氯离子和硫酸根离子为148mg/l内，转换成强碱率能达到93.12％。
实施例3c，在步骤1中，铝盐为偏铝酸钠，石灰中钙元素与偏铝酸钠中的铝元素的摩尔比为4:1，搅拌6小时，步骤2中混合液在沉淀池中沉淀2小时，处理之后的清液重金属含量为635微克/l，氯离子和硫酸根离子为151mg/l内，转换成强碱率能达到92.98％。
实施例4，实施例4a，在步骤1中，铝盐为偏铝酸钠，石灰中钙元素与偏铝酸钠中的铝元素的摩尔比为2:1，搅拌2小时，步骤2中混合液在沉淀池中沉淀2小时，处理之后的清液重金属含量为836微克/l，氯离子和硫酸根离子为169mg/l内，转换成强碱率能达到93.06％。
实施例4b，在步骤1中，铝盐为偏铝酸钠，石灰中钙元素与偏铝酸钠中的铝元素的摩尔比为2:1，搅拌4小时，步骤2中混合液在沉淀池中沉淀2小时，处理之后的清液重金属含量为839微克/l，氯离子和硫酸根离子为159mg/l内，转换成强碱率能达到93.10％。
实施例5，实施例5a，在步骤1中，铝盐为偏铝酸钠，石灰中钙元素与偏铝酸钠中的铝元素的摩尔比为3:1，搅拌2小时，步骤2中混合液在沉淀池中沉淀2小时，处理之后的清液重金属含量为597微克/l，氯离子和硫酸根离子为154mg/l内，转换成强碱率能达到93.67％。
实施例5b，在步骤1中，铝盐为偏铝酸钠，石灰中钙元素与偏铝酸钠中的铝元素的摩尔比为3:1，搅拌4小时，步骤2中混合液在沉淀池中沉淀2小时，处理之后的清液重金属含量为602微克/l，氯离子和硫酸根离子为161mg/l内，转换成强碱率能达到93.64％。
实施例6，实施例6a，在步骤1中，铝盐为偏铝酸钠，石灰中钙元素与偏铝酸钠中的铝元素的摩尔比为4:1，搅拌2小时，步骤2中混合液在沉淀池中沉淀2小时，处理之后的清液重金属含量为595微克/l，氯离子和硫酸根离子为156mg/l内，转换成强碱率能达到93.65％。
实施例6b，在步骤1中，铝盐为偏铝酸钠，石灰中钙元素与偏铝酸钠中的铝元素的摩尔比为4:1，搅拌4小时，步骤2中混合液在沉淀池中沉淀2小时，处理之后的清液重金属含量为604微克/l，氯离子和硫酸根离子为158mg/l内，转换成强碱率能达到93.68％。
通过上述实施例可以看出，铝盐为偏铝酸钠，石灰中钙元素与偏铝酸钠中的铝元素的摩尔比为3:1时能够达到更好的效果。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，第一、第二等词语只是用于名称的区分，不是对技术术语的限制，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。