多阶式铝塑分离装置的制作方法

本发明属于分离技术领域，具体涉及多阶式铝塑分离装置。

背景技术：

目前市场上存在许多光纤及通信电缆，该光纤或通信线缆外层的护套是由一层塑料和铝皮(或铁皮)粘连为一体，这类材料在使用后，人们对其回收利用重视不足。早期，采用焚烧处理废弃材料，会使废旧户外套种的塑料产生大量的有毒气体，危害人体健康；采用填埋处理，会造成占用土地，长期带来污染土壤、地下水等危害。

目前，在对铝箔和塑料复合形成的废旧铝塑线缆进行分离时，通常采用湿法分离技术，即将废旧铝塑线缆浸泡于分离剂中，通过溶解或溶胀作用破坏各层之间的粘合力从而使铝、塑分开，现有技术中对废旧铝塑线缆分离时，一般采用间歇批次式分离方式，废旧铝塑线缆以轮流交替的方式与分离剂溶液接触，加料、出料时间长，所需的分离反应时间长，使得间歇批次式分离工艺处理能力低。

技术实现要素：

针对现有技术中的问题，本发明的目的在于提供多阶式铝塑分离装置。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：

多阶式铝塑分离装置，包括：粉碎机、热解分离装置及水解槽，其中，所述粉碎机的出料口下端布置有传送装置，所述传送装置远离粉碎机的一侧布置有热解分离装置，所述热解分离装置的出料口下方设有物料收集箱，所述物料收集箱一侧连接有物料提升管道，所述物料提升管道的出料口布置在所述水解槽上方，

所述热解分离装置包括壳体和蒸汽发生装置，所述壳体内部设有轴心为中空的搅拌轴，且搅拌轴的顶端贯穿所述壳体顶部，所述蒸汽装置上设有导气管，所述导气管与搅拌轴顶端旋转连接，所述壳体顶部一侧设有电机，所述电机的输出轴通过传动链条与搅拌轴顶部连接，所述搅拌轴的外侧面纵向间隔设有搅拌棒，所述搅拌轴和搅拌棒均为一端封闭的管状结构，且搅拌轴和搅拌棒的内部连通，所述搅拌轴和搅拌棒的表面上均设有通气孔，沿所述壳体内壁径向间隔设有分级板，且分级板与所述搅拌棒相间隔布置，所述分级板上设有用于控制铝塑物料通过的电控阀门。

优选条件下，所述搅拌棒上的通气孔孔径自上而下逐级增大，通气孔数量自上而下逐级增多。

优选条件下，所述壳体内最上方分级板的上表面设有刮板，刮板一端连接在所述搅拌轴上。

优选条件下，所述壳体底部设有用于收集铝塑混合物料的物料收集室，所述物料收集室呈漏斗状，且物料收集室底部设置有出料阀门。

优选条件下，所述壳体与搅拌轴连接处设有密封圈。

与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：

1、本发明提供的铝塑分离装置，利用蒸汽发生装置产生高温蒸汽，高温蒸汽通过在搅拌轴及搅拌棒表面上设有的通气孔进入壳体内，对粉碎后的铝塑物料进行加热，然后通过设置的电机利用传动链条带动搅拌轴和搅拌棒旋转，让物料和蒸汽充分接触，使得塑料受热融化收缩，实现塑料与铝料的分离；

2、本发明提供的铝塑分离装置中，搅拌棒上的通气孔孔径自上而下逐级增大，通气孔数量自上而下逐级增多，这样设计使得壳体内部的蒸汽温度自上而下逐级增高，然后利用壳体内设有的分级板对铝塑物料进行逐层分离，进而使铝塑物料循序渐进的受热融化收缩，快速实现极佳的铝塑分离效果。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式中予以详细说明。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中热解分离装置的剖视图。

图中标号说明：1-壳体；2-蒸汽发生装置；3-导气管；4-电机；5-传动链条；6-出料阀门；7-搅拌棒；8-搅拌轴；9-分级板；10-电控阀门；11-刮板；12-密封圈；13-物料收集室；14-热解分离装置；15-物料收集箱；16-物料提升管道；17-水解槽；18-传送装置；19-粉碎机。

具体实施方式

以下将结合本发明附图对本发明的具体实施方式进行清楚、完整地说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明提供的铝塑分离装置，包括：粉碎机19、热解分离装置14及水解槽17，废旧线缆经粉碎机19粉碎后，利用传送装置18将铝塑碎块材料输送至热解分离装置14中进行加热，将紧紧贴合在一起的铝塑材料分离，具体的请参阅图2，本发明中的热解分离装置14包括壳体1和蒸汽发生装置2，所述壳体内部设有轴心为中空的搅拌轴8，通过蒸汽发生装置产生高温蒸汽，高温蒸汽通过导气管输送至搅拌轴内腔中，所述搅拌轴8的外侧面纵向间隔设有搅拌棒7，所述搅拌轴8和搅拌棒7均为一端封闭的管状结构，且搅拌轴8和搅拌棒7的内部连通，高温蒸汽通过搅拌轴及搅拌棒表面上设有的通气孔进入壳体内，对粉碎后的铝塑物料进行加热，通过壳体1顶部一侧设有电机4利用传动链条带动搅拌轴和搅拌棒旋转，让物料和高温蒸汽充分接触，利用壳体1内设有分级板9及分级板9上设有用于控制铝塑物料通过的电控阀门10，使铝塑物料逐层受热分离，经分离后的铝塑混合物料通过壳体底端设有的出料口输出，落至物料收集箱15中，接着利用物料提升管道16将热解分离后的铝塑混合物料运送至水解槽17中，这样避免了人工上料造成的劳动强度大及工作效率低下的问题，通过在水解槽17中注入常温水，利用水的流动性，使颗粒状的铝塑混合材料迅速冷却，经热胀冷缩后自然分离，塑料上漂，铝粉下沉，实现铝料和塑料的分离回收。

进一步的，本发明提供的铝塑分离装置中，搅拌棒7上的通气孔孔径自上而下逐级增大，通气孔数量自上而下逐级增多，使得壳体1内部的蒸汽温度自上而下逐级增高，然后通过壳体1内分级板9上设置的电控阀门10对铝塑物料进行逐层分离，进而使铝塑物料循序渐进的受热融化收缩，快速实现极佳的铝塑分离效果。

本发明提供的铝塑分离装置，通过在其壳体1内最上方分级板9的上表面设有刮板11，并将刮板11一端连接在所述搅拌轴8上，搅拌轴8旋转带动刮板11转动，方便将散落在最上方分级板9上的铝塑物料刮制搅拌区。

根据本发明，通过在壳体1底部设有物料收集室13来收集经加热分离后的铝塑混合物料，所述物料收集室13呈漏斗状方便铝塑混合物料快速流出。

进一步的，本发明中，所述壳体1与搅拌轴8连接处通过密封圈12实现密封，防止壳体内通入的高温蒸汽外散。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

技术特征：

1.多阶式铝塑分离装置，其特征在于，包括：粉碎机(19)、热解分离装置(14)及水解槽(17)，其中，所述粉碎机(19)的出料口下端布置有传送装置(18)，所述传送装置(18)远离粉碎机(19)的一侧布置有热解分离装置(14)，所述热解分离装置(14)的出料口下方设有物料收集箱(15)，所述物料收集箱(15)一侧连接有物料提升管道(16)，所述物料提升管道(16)的出料口布置在所述水解槽(17)上方，

所述热解分离装置(14)包括壳体(1)和蒸汽发生装置(2)，所述壳体内部设有轴心为中空的搅拌轴(8)，且搅拌轴(8)的顶端贯穿所述壳体(1)顶部，所述蒸汽装置(2)上设有导气管(3)，所述导气管(3)与搅拌轴(8)顶端旋转连接，所述壳体(1)顶部一侧设有电机(4)，所述电机(4)的输出轴通过传动链条(5)与搅拌轴(8)顶部连接，所述搅拌轴(8)的外侧面纵向间隔设有搅拌棒(7)，所述搅拌轴(8)和搅拌棒(7)均为一端封闭的管状结构，且搅拌轴(8)和搅拌棒(7)的内部连通，所述搅拌轴(8)和搅拌棒(7)的表面上均设有通气孔，沿所述壳体(1)内壁径向间隔设有分级板(9)，且分级板(9)与所述搅拌棒(7)相间隔布置，所述分级板(9)上设有用于控制铝塑物料通过的电控阀门(10)。

2.根据权利要求1所述的多阶式铝塑分离装置，其特征在于，所述搅拌棒(7)上的通气孔孔径自上而下逐级增大，通气孔数量自上而下逐级增多。

3.根据权利要求1所述的多阶式铝塑分离装置，其特征在于，所述壳体(1)内最上方分级板(9)的上表面设有刮板(11)，刮板(11)一端连接在所述搅拌轴(8)上。

4.根据权利要求1所述的多阶式铝塑分离装置，其特征在于，所述壳体(1)底部设有用于收集铝塑混合物料的物料收集室(13)，所述物料收集室(13)呈漏斗状，且物料收集室(13)底部设置有出料阀门(6)。

5.根据权利要求1所述的多阶式铝塑分离装置，其特征在于，所述壳体(1)与搅拌轴(8)连接处设有密封圈(12)。

技术总结
本发明属于分离技术领域，具体涉及多阶式铝塑分离装置，包括粉碎机、热解分离装置及水解槽，所述热解分离装置包括壳体和蒸汽发生装置，所述壳体内部设有轴心为中空的搅拌轴，且搅拌轴的顶端贯穿所述壳体顶部，所述蒸汽装置上设有导气管，所述导气管与搅拌轴顶端旋转连接，所述搅拌轴的外侧面纵向间隔设有搅拌棒，所述搅拌轴和搅拌棒的表面上均设有通气孔，沿所述壳体内壁径向间隔设有分级板，且分级板与所述搅拌棒相间隔布置，所述分级板上设有用于控制铝塑物料通过的电控阀门；本发明通过对铝塑物料进行逐层分离，使铝塑物料循序渐进的受热融化收缩，快速实现极佳的铝塑分离效果。

技术研发人员：张梦廷
受保护的技术使用者：安徽省腾越铝塑有限公司
技术研发日：2020.12.26
技术公布日：2021.05.28