专利名称：滤布的再生方法及再生滤布的制作方法
技术领域：
本发明涉及再生已用滤布的再生方法，以及将已用的滤布翻新而得到的再生滤布。
背景技术：
以前的大多数滤布因操作麻烦或费用上的原因，事实上大部分都被扔掉。但滤布因使用有时可能会粘有如二恶英等有害物质。为此进行的焚烧处理或埋毁处理花费一定的人力及物力，且对地球环境无好处。出于这种背景原因，所以急迫需要对已使用的滤布的有效地再利用。
作为以前的滤布再生技术有，向使用完的滤布表面冲水等用水或洗净药剂洗掉所附着的污物的水洗再生方法。
(例如，特开2003-103128号公报)。
但，上述水洗方法只能去除粘在滤布构成纤维表层的污物之一部分，而渗透到内部的多数污物将会残留。因此利用水洗而得到的再生滤布比新品对压力的消耗明显大，如表1所示的试验结果中，相对于新品的初期压力消耗量(70Pa)，其初期压力消耗量为106Pa。如上所述再生后的滤布未能实现与新品同样的初期压力消耗量。
另，因内部的残留污物而滤布内部变得容易积累污物，因而此类利用水洗而得到的再生滤布变的压力消耗量上升非常快、孔易堵。如表1所示的试验结果中，虽频繁的进行了防止孔被堵的反冲洗，在使用8个小时候，仍相对于新品的初期压力消耗量(70Pa)，其初期压力消耗量为302Pa。如上所述再生后的滤布未能实现与新品同样的使用寿命。
且，因其孔易被堵，为了降低压力消耗量，需频繁的进行与其流通方向相反的方向吹入空气，去除污物的反冲洗。并在反冲洗时，滤布纤维之间的交联会暂时变的较弱，进而会导致(在滤布内部)已被捕捉的污物因含有灰尘的空气的作用下，向出口方向流出。如表1所示的试验结果中，在使用8个小时候，出口的累计污物浓度是相对于新品(1.173mg/m3)，其浓度为2.15mg/m3。如上所述，当反冲洗变得频繁时，其出口污物浓度会增大，再生后的滤布未能实现与新品同样的捕捉效率。
再加上滤布表层所承受的高水压，在上述的频繁的反冲洗下，滤布纤维之间的交联变得弱，强度以及拉伸度与新品相比及其低劣。
其它的滤布再生技术有，涂有热溶解胶合树脂、或溶媒可溶性胶合树脂的可再生滤布(特开平9-253432号公报、特开2001-336054号公报)。此类滤布可在使用完后使用加热处理或向溶液浸泡处理，简单有效的将胶合树脂同污物一起去除。因此再利用后的压力消耗量及其上升时间可达到与新品相同程度且，可确保捕捉效率、对构成纤维无损害、能确保强度。
但因其为利用加热溶解或化学反应的再生方法，所以无法在高温或容易发生化学反应的环境下使用，使用性有局限性。
另，使用特殊的工艺将高价的特殊胶合树脂涂在滤布上，并在再利用时通过特殊的分离工艺将其去除，因此其制造费用并不廉价。另外虽然在再利用滤布时能够从纤维去除污物，却从胶合树脂中去除污物而达到胶合树脂本身的再利用是很困难的问题。所以因成本等的原因再生滤布的实用性很低。
鉴于上述情况，本发明的研究课题为，再利用后也确保具有与新品滤布同样的压力消耗量及捕捉性能的，且可在高温或易发生化学反应的环境下使用的不受环境限制，价格便宜、实用性高的已使用滤布的再生方法及利用本方法提供价格便宜的再生滤布。
发明内容
为解决上述课题，本发明采用了下述(1)～(12)的方法。
(1)本发明的滤布再生方法至少包括，将已用的滤布拆散的解纺处理和将经解纺处理的纤维制成无纺布的无纺布化处理。
本发明所述解纺处理是指将使用完的滤布拆成纤维单体的处理。本发明所述无纺布化处理是指主要利用被解纺的纤维，将其通过裹、缠绕或固定、连接等制成所需的无纺布的处理。
因此，经解纺而得到的纤维单位，不论是再利用之前的滤布构成纤维表面部分还是内部部分，都可以切实地分离其粘附的污物。
通过上述方法，可去除在前述的水洗法中不能分离的、渗透到构成纤维内部的污物，进而再生后的滤布的压力消耗量及其上升时间，捕捉性能可达到与新品同样的程度。且，无因水洗而导致的构成纤维交联变弱的情况，能确保与新品同样程度的强度。
况且，因无纺布化处理而纤维的交联变得牢固，与前述的水洗法相比，更接近新品滤布的强度。
另，通过解纺处理和解纺所得纤维的无纺布化处理的再生方法，无需使用如上所述的加热溶解或化学反应性树脂等胶合树脂，就可以再利用。所以可在高温或易发生化学反应的环境下也可以利用，并不似上述的胶合树脂滤布，使用环境有局限性。
且，无需使用上述高价的胶合树脂，也不需要特殊涂布工序，与上述使用胶合树脂的滤布相比，其再利用价格低、实用性高。
(2)或者，本发明的上述滤布再生方法也可以，在上述无纺布化处理之前，进行将分离附着在解纺处理所得的纤维上的粉尘的粉尘分离处理。即，本滤布再生方法可以是至少包括将已用的滤布拆散的解纺处理；分离附着在该解纺所得纤维上的粉尘的粉尘分离处理；将经此粉尘分离处理的纤维制成无纺布的无纺布化处理。
在上述方法中，因解纺后还进行粉尘分离处理，所以能够分离更多的污物、获得良好的通气度与捕捉性。
另，因无纺布化处理而使纤维的交联变得牢固，与前述的水洗法相比，更接近新品滤布的强度。
(3)况且，本发明的上述滤布再生方法的解纺处理，为了其再利用效率而优选为使用自动解纺机。
如上所述，利用机械的自动解纺，能够更容易的分离污物，有更简单地实现再生，甚至是成本低廉的再生的可能。
(4)本发明的上述滤布再生方法中，已用的滤布的优选为，添加了分解二恶英及其起源物的药剂、在控制二恶英附着的同时使用的滤布。
本发明所述的二恶英起源物是指，氯酚、氯苯等二恶英的前体。
若用上述滤布，因已用的以前的滤布使用状态，所添加的药剂会分解含尘空气中的二恶英及其起源物，降低二恶英浓度。因此，可控制与滤布接触的污物所含二恶英的绝对数，控制二恶英粘附到滤布。如上述控制二恶英粘附到纤维的滤布，作为已用的滤布被解纺，进而可以得到几乎没有二恶英粘附的再生滤布。
因此，即使是以前无法利用的、在含二恶英环境下被使用过的已用滤布也可以作为再利用原料使用。甚至，降低了处理粘有二恶英的滤布所用费用及工序，实现了廉价而实用性高的再生方法。
(5)上述再生方法中，已用的滤布优选为，以PTFE纤维为主要成分。
上述滤布可以得到强度及捕捉性能好，耐压性或耐热性强的再生滤布。
(6)或上述滤布再生方法中，已用的滤布优选为，至少含有PTFE纤维和无机纤维。
上述滤布被再利用后，因含有解纺的无机纤维，其捕捉性能提高。另，可省去为在解纺处理之前的分离无机纤维的费用及工序，能够高效获得含有无机纤维的再生滤布。
(7)本发明的再生滤布至少具备，经解纺已用的滤布而得的解纺纤维为主体的捕捉层。
(8)另，上述再生滤布也可具备固定捕捉层的基布，即，上述滤布也可以是，至少具备了经解纺已用的滤布得到的捕捉层与固定此捕捉层的基布的再生滤布。
此类滤布，因基布变得更为高的强度，在使用过程中即使反冲洗，也可以维持与新品滤布同等程度以上的构成纤维交联的强度。
(9)上述再生滤布也可以是，其捕捉层以上述解纺纤维中混合补助纤维构成。
即，上述再生滤布也可以是，至少具备了经解纺已用的滤布所得的纤维中混合补助纤维而形成的捕捉层的滤布，或者是，至少具备了经解纺已用的滤布所得的纤维中混合补助纤维而形成的捕捉层和固定捕捉层的基布的再生滤布。
此类滤布，因补助纤维的混合而得到强度及伸度高的再生滤布。
(10)上述滤布也可以是，捕捉层以无纺布化构成其(相应的捕捉层)自身的纤维而构成。
即，解纺已用的滤布所得的纤维经无纺布化得到的捕捉层，或者解纺已用的滤布得到的纤维中混合补助纤维，将其无纺布化而得到的捕捉层。
(11)上述再生滤布中，已用的滤布为优选为以PTFE纤维为主要成分。
(12)或者，上述再生滤布中，已用的滤布优选为，至少含有PTFE纤维和无机纤维。
通过使用上述(1)～(12)的方法，可以得到确保了再利用后也与新品滤布相同压力消耗及捕捉性的，且，其用途不受局限，可在高温或易发生化学反应的环境下使用、廉价而实用性高的已用的滤布再生方法及再生滤布。
图1为本发明的滤布再生方法的实施例流程图。
图2为本发明实施例所得再生滤布的电子显微镜照片。
图3为新品滤布的电子显微镜照片。
具体实施例方式
以下，以实施例的图及照片为基础，详细说明本发明。图1为本发明的滤布再生方法的实施例流程图，图2为本发明的经解纺所得纤维的1000倍电子显微镜扩大照片，图3是为与图2比较而照的未经解纺处理的纤维的1000倍电子显微镜扩大照片。
本发明所用的滤布及再生滤布为用于捕捉粉末状物体的滤布。尤其在以下的实施例中为，在焚烧设施中，被固定在过滤从焚烧炉喷出的烟雾的过滤集尘器上的，用于高温即150℃以上条件下的，过滤捕捉含有二恶英，重金属等有害物质的污物粉尘的滤布。
有害污物是指，在作为粉尘被过滤捕捉的污物当中，从环境保护，健康卫生的观点被认为有害的物资，如，因相关政府部门规定，限制其向环境的排出量或人体摄取量，废弃时需要防止散播处理的物质。
尤其，有害污物当中，二恶英的毒性评价高，不仅是环境基准，就连其污染的监视与去除方法也被特定。以前，在二恶英环境下使用的滤布，因无法有效的再利用，所以全部采取深埋处理。针对于此，若使用具有实用性的本发明滤布再生方法于捕捉了含有二恶英污物的滤布之再利用，则不仅有利于地球环境且可防止有害物质在人体的蓄积及减少处理费用和工序。
且，有害污物中的重金属，如水银、镉、铅等的处理方法或通过环境在人体中的蓄积也都是问题。针对于此，若使用具有实用性的本发明滤布再生方法于附有重金属的滤布之再利用，则有利于地球环境且可防止有害物质在人体的蓄积。
本实施例中的滤布及再生滤布至少具备以PTFE纤维为主要成分的捕捉层。PTFE纤维具有较好的耐药品性、耐热性、电荷保持性及强度性而适用于过滤捕捉层。另一方面，PTFE纤维在焚烧过程中生成氟化氢。氟化炭等的氟化化合物为首的有害气体，面临与上述二恶英相同的废弃问题，因此PTFE纤维属于尤其需要其再利用的纤维。
此PTFE纤维所构成捕捉层的滤布，可作为150℃以上的高温用滤布使用，因此能够捕捉以前的涂有热融解胶合树脂无法捕捉的高温集尘。
捕捉层的纤维除了PTFE纤维也可以是玻璃纤维、PPS、聚酰亚胺、间位芳香族聚酰胺等，或将它们混合到PTFE纤维的纤维。尤其，再利用后的捕捉层纤维优选为，以再生纤维为主要成分，再混合补助滤布性能(强度、伸度或捕捉性能)的一种或两种以上的纤维。
补助纤维优选为新品(未使用)纤维，具体适合使用的有，可使用适于再生滤布的PTFE纤维、或硅、铝、玻璃纤维等无机纤维。另补助纤维最好是比其他构成纤维长或细的纤维。已用的滤布再利用过程中的补助纤维是在后述的“补助纤维混合工序”中被混合的。
(再生方法举例)本实施例的滤布再生方法为如图1，包括在焚烧炉正常运转及起动、停止时，添加药剂去除有害污物成分，添加防止粘着或生成的药剂添加处理1；和从集尘机卸载回收已用的滤布，对分离了金属等的滤布进行水洗、干燥的水系处理2；将已用的滤布解纺为各个纤维的解纺处理3；分离此经解纺所得的纤维粘有的粉尘的粉尘分离处理4；经粉尘分离处理的纤维制成无纺布的无纺布化处理5；用针刺法将此无纺布的纤维固定在基布的成组处理6；对经成组处理的纤维进行防止纤维脱落的、提高强度的精加工的精加工处理7。以下将详细说明各个处理。
(1添加药剂处理)添加药剂处理为，在炉以及集尘机运转当中，即向使用中的滤布添加药剂的处理。具体包括在焚烧炉正常运转时的、为防止有害污物生成以及去除有害污物而进行药物散布的正常时的处理；和焚烧炉起动及停止时，散布有害污物分解去除剂的起动·停止时的处理。通过此处理，能够减少含尘空气中的有害污物绝对数，控制有害污物向滤布的粘着的情况下使用滤布。
本实施例中，上述药剂为可同时分解二恶英及二恶英起源物质的药剂，经添加药剂处理的已用滤布的有害污物附着被控制在，如二恶英是3ng-TEQ/g以下。
另，添加药剂处理是在以二恶英及其起源物质为首的有害污物产生时需要进行，此类有害污物不产生时无需进行的处理。
正常时的处理是在冷却塔到集尘机前，定期的、以喷雾方式散布防止有害污物生成剂的处理。为此，可防止在焚烧炉运转过程中以极少量生成的有害污物的生成，另在集尘机中吸附去除有害污物。
有害污物生成防止剂为，当有害污物是气态或固态的二恶英时，以可吸附此气态或固态二恶英的活性炭或熟石灰为主要成分的药剂。如使用上田石灰株式会社制造的“优越石灰CD(商品名)”。也可以使用上田石灰株式会社制造的“TAMAKARUKU(商品名)”。被散布的有害污物生成防止剂通过在集尘机内的滤布上形成数μm厚的有害污物去除层，因此，可防止有害污物之固体二恶英在滤布的附着。
起动·停止时的处理是在焚烧炉起动·停止时，向冷却塔、烟道和集尘机以喷雾的方式散布药剂之有害污物分解去除剂的处理。通过此处理将含尘空气所经全部路径变为有害污物分解去除层，分解有害污物及其起源物。具体为，通过300/Nm3程度的喷雾，分解300℃以下条件的、在焚烧炉起动·停止时在烟道、集尘机内生成的高浓度的二恶英及其起源物。
在此，所述起动·停止时是被包含在焚烧炉及集尘机运转时间的一部分内。具体时段为，对于比较大规模的焚烧设施，是指通常约每三个月所进行的机器检查的时间段，对于比较小的焚烧设施，是指每7或10日程度进行一次的停止运转的时间段。
二恶荚起源物质是指氯酚、氯苯等二恶英的前体。这些二恶英的前体是在焚烧炉外生成二恶英的二恶英二次生成起源物。
有害污物分解去除剂可以是，如栗田株式会社制造的“ASYONAITOMATIRU A(商品名)”。被散布的有害污物分解去除剂分解气态及固态的有害污物之二恶英的同时，分解二恶英起源物防止有害污物的生成。因此，防止含尘空气内的二恶英的增加的同时，降低二恶英及二恶英起源物自身的浓度。进而防止这些物的堆积及向滤布的附着。
(2水洗处理)水洗处理是，从集尘机脱去已使用的滤布，进行金属等的分离后，通过将已用的滤布放入水中，把能够简单分离的污物洗净的处理。优选为，使用的水中混合界面活性剂，以化学方式吸着分离污物。具体为使用双滚筒式水洗机水洗、干燥。
已使用的滤布是指，集尘机上固定的滤布因连续的使用而在集尘机上固定的状态下无法发挥作为滤布的效果的滤布。具体是指，进行通过加压空气的反冲洗的同时对燃烧烟雾进行过滤集尘的结果w为固体污物堆积到滤布内部的状态。另指，通气度1cc/cm2/sec以下的或运转中的压力消耗为1800Pa以上的，至少引起一部分网目被堵的状态的滤布，也指，由目视而确定的表面或内部的破损或者纤维崩落等捕捉性能自身问题的滤布。该捕捉性能自身问题是指，至少一部分出现了漏洞，运转时出口的污物浓度变得非常恶劣的状态。如，因长期使用，滤布的一部分变松，从保持形状的金属(护圈)等的滤布附属物浮出的状态，还包括，因使用严重收缩的滤布一部分出现纤维交联的松弛或裂口的状态。利用集尘机的通常高温集尘则5个月到5年程度的连续运转而变成已用滤布，尤其是焚烧炉的烟雾的过滤则，3年到5年程度的运转而变成已用的滤布。
此类带有化学方式分离的湿式洗净比固定在集尘机上的状态下，通过加压空气反冲洗的洗净度高。且因在后述解纺处理之前进行，使利用解纺处理的污物分离变得高效率。但是，因无法提供足够的水压至滤布表层以外的部分，所以无法完全洗净附着在内部构成纤维的污物。
(3解纺处理)解纺处理是通过将已用的滤布解纺为各个纤维，分离构成纤维内部的、夹在纤维之间的污物的同时，通过解纺时的物理压力及施加冲击、振动等方法分离以静电性附着在各纤维的污物的处理。因此可简单、廉价地获得高性能的再生滤布，具有实用性的再生变为可能。本实施例中的解纺处理为通过自动解纺机进行。
自动解纺机是指，以手动以外的动力自动进行纤维的解体的解纺机，即指，除了只用手动以外的解纺机。具体是，将解纺前的滤布送进解纺机；送进的滤布的解纺；及通过手动以外的动力，或者手动及手动以外的动力连续完成。如，使用精梳滚扎式等的乾式自动解纺机，纤维块不存在为止，反复通过自动解纺机得到纤维长10～50mm，优选为20～40mm的各解体纤维。精梳滚扎可以是针刃滚扎、石榴石滚扎等任意的滚扎。
进行此解纺处理的同时，也可以添加在后述补助纤维混合过程中混合的补助纤维，将解纺处理与补助纤维混合工序同时进行。
(4粉尘分离处理)粉尘分离处理是使用已知的粉尘分离机，分离附着在解纺后的各纤维的污物的处理。已知的分离机有，如细川密克朗株式会社制造的『密克朗赛巴而特(商标)(MS-1)』、大阪机工株式会社制造的『沃尔克力那』、池上机械株式会社制造的『百音达去除机』等。也可使用上述水洗净机等的湿式分离装置与振动轴承分离方式、气流分流方式等的乾式分离装置。通过对解纺后的纤维进行粉尘分离，进一步高效率的分离单位纤维所附着的污物。因此，分离了反冲洗及从前的通过水洗的再生方法所无法洗净的、累积在滤布内部的污物。另，粉尘分离处理也可以通过水洗来完成。
(5无纺布化处理)
无纺布化处理包括，向多数的被解纺的纤维混合补助纤维的补助纤维混合工序和将这些纤维作为再生滤布的捕捉层成形的膜形成化工序。
补助纤维混合工序为，混合比解纺后的纤维长的纤维，使无纺布化后的各纤维相互之间的交联变的强固，提高再利用的捕捉层的强度及伸度的工序。具体为，将50～70的纤维长，直径5～20μm的补助纤维以重量20～70％，优选为30～60％的程度均匀添加。
补助纤维的素材为，在本实施例中是与再利用前的捕捉层相同的PTFE纤维，使用未当作滤布用过的新品纤维。另外，补助纤维在使用期限适合范围内也可以是与捕捉层不同的素材，如比PTFE纤维小直径的无机纤维(硅、铝、玻璃纤维等)。通过此补助纤维混合工序，再利用后的捕捉层的交联变得强固。更通过混合玻璃纤维，可提高静电效果，再利用后的捕捉效率也会提高。
补助纤维的纤维度为1～15dtex，优选为3～10dtex，纤维度1dtex未满的补助纤维较少，而15dtex以上的补助纤维的压力消耗较大。通过混合纤维直径较小的补助纤维，捕捉层全体的平均纤维直径变小，压力消耗降低。
膜成形工序是根据需要将解纺的纤维与补助纤维相互缠混，制成所要的形状的再生过滤层。所要的过滤层是指，如板状、片状、薄片状等能够发挥捕捉层作用的形状。除了使用压缩滚扎压缩成薄片状后重叠制造的卡式、通过空气吸引薄片化的空气式以外还可以使用抄纸式等已知的成形处理。成形时为了防止静电与摩擦，可以添加油剂等。
(6成组处理)成组处理是指，利用针刺法，将成形化的纤维群组成的捕捉层与提高强度及伸度的基布，顺着此捕捉层固定的工序。或者，根据需要，无需用基布等沿边，对成形化的纤维群组成的捕捉层单独进行针刺的处理。通过针刺，构成纤维群的纤维之间的交联变得强固，另，用基布沿边进行针刺的状况下，其强度与伸度有飞跃性的提高。
基布优选为与捕捉层同素材的PTFE。PTFE制则具有良好的耐热性、耐药性，且再利用后也具有高纯度。另外，若使用不同材质的或混入了不同材质的基布则可确保必要的强度的同时降低成本。另，强度100N/cm幅以上，伸度40％以下为优选。
(7精加工处理)精加工处理为固定无纺织布化的再生滤布的形态的处理。根据需要随意进行。具体为，包括，用树脂加工表面的树脂加工工序和进行热处理的热处理工序。
树脂加工工序为，对成形化的捕捉层表面粘附树脂，防止各个纤维从再利用后的捕捉层脱落的随意的工序。粘附加工除了侵泡在液态树脂的浸涂以外还可以是喷雾涂布、涂布等已知的方法。
热处理工序是为稳定再生滤布的形态而进行的200～300℃的热处理工序，根据高温用等用途随意进行。通过此处理可防止再生滤布在150℃以上的高温下被使用时发生的纤维崩裂。
(最终产物的特征)以下将阐述利用上述再生方法而再生的本发明的再生滤布的特征。本发明的再生滤布至少具备，经解纺已用的滤布而得的解纺纤维为主体的捕捉层。或，至少具备了经解纺已用的滤布得到的捕捉层与固定此捕捉层的基布的再生滤布。
已用的滤布至少含有PTFE纤维，优选为以PTFE纤维为主要成分。或优选为含有PTFE纤维及至少是无机纤维。
捕捉层的优选为构成捕捉层的纤维为无纺布化的纤维。构成捕捉层自身的纤维为经解纺已用的滤布而得的解纺纤维为主体。此构成捕捉层的纤维也可以是向上述经解纺纤维混合补助纤维构成的纤维。
基布是为了确保捕捉层的形体保持、强度、伸度，根据需要被固定在捕捉层。当通过捕捉层混合补助纤维，无纺布化捕捉层构成纤维等，达到需要的强度时，不作为必要要素要求。
即，作为达到需要的强度的再生滤布的构成状态，有如下两种状态。解纺已用的滤布所得的纤维混合补助纤维，将其无纺布化得到捕捉层构成的再生滤布，或解纺已用的滤布所得的纤维经无纺布化构成的再生滤布。
另，作为更好的确保适合的强度的状态，有具备了解纺已用的滤布得到的纤维混合补助纤维构成的捕捉层与固定捕捉层的基布的再生滤布。
本发明的再生滤布，因一度被解纺，所以不止在捕捉层的表面，连其厚度方向也大约均匀地被原纤维化，形成比较厚的原纤维层。
在此所述的大约均匀的原纤维化是指，如图2所示，根据目视观察，相对于分枝之前的每1支干纤维，有10支以下的纤维分枝的状态。
图2为本发明的经解纺所得的原纤维化纤维的1000倍电子显微镜扩大照片，作为比较参考，图3是为与图2比较而照的未经解纺处理的，未进行原纤维化的纤维的1000倍电子显微镜扩大照片。
本发明的再生滤布是因使用而附着污物的滤布的再生所得物，通过本发明的再生方法也会残留若干污物。具体为，再生滤布的捕捉层上会残留1g/m2以下程度的污物，至少会残留mg/m2以上的污物。但虽然残留部分污物，但初期通气量与新品滤布同程度，实际使用上没有问题。如表1所示的试验结果，8小时使用后的135Pa也是完全可在实际中使用的值。
本发明的再生滤布的经解纺所得的纤维的纤维长为20～40mm。最长也50mm以下。这是通过自动解纺机的机械限制。
滤布的网目量(基布与捕捉层构成的滤布的总网目量)为300～1000g/m2程度(尤其是有基布的滤布为400g/m2以上)，优选为600～800g/m2。
本实施例的再生滤布是通过自动解纺机的机械性解纺，如图2所示的，大约均匀地被原纤维化。此被原纤维化的解纺纤维经交联被无纺布化，所以，以400g/m2程度的低网目量也可得到所要的捕捉率。因此，用少量的原纤维量可获得大量的再生纤维，通过原材料的成本降低，能够得到价格便宜的再生纤维。
另一方面，捕捉层的网目量在500g/m2以上，更优选为700g/m2以上时，可得到由高网目量的均匀原纤维化纤维构成的高网目量的再生纤维，可捕捉以前无法捕捉的微粒径的污物。或，捕捉层厚度比较薄的情况下也可以控制压力损失的同时，确保高捕捉率。因此可获得价格便宜的再生纤维。
另，解纺纤维的经原纤维化的部分，比纤维本体部分细的多。因此，原纤维化部分的压力消耗在测定误差以下，比只用未经原纤维化的纤维构成的捕捉层，捕捉效率高。
本实施例的再生滤布的捕捉层，不仅在捕捉层的表面，向其厚度方向大约均匀原纤维化，如，没有在表里的原纤维层形成断层的现象，也没有因通过其表里原纤维层之间的不同层的空气的惯性而捕捉率下降的情况。因此，可实现污物有效的捕捉，具有优良的捕捉效率。
本发明的各个部分的具体构成、包括机械及方法，不止局限于上述实施例，只要至少是具有解纺处理则如上述实施例的药剂添加处理、水洗处理、粉尘分离处理，成组处理、以及精加工处理等等可按滤布的用途任意选择，可根据必要组合到再生方法的各处理阶段。同样的，可根据再生滤布的用途加入别的处理。在不脱离本发明的要旨的范围内，可进行各种各样的变形及各工程的组合。
(比较试验)针对本发明的实施例1进行了以下的比较试验。比较对象是新品滤布及实施例1的再生方法中只进行水洗处理的比较例。
实施例1用于比较试验的本发明的实施例1为，回收在细川密克朗株式会社制造的TQPJ型过滤式集尘机上使用6个月的，捕捉层及基布以PTFE纤维形成的、株式会社富士工制造的滤布BF-800，经洗净机水洗后，干燥(水洗处理)，将其用株式会社富士工制造的乾式自动解纺机，在回转速500rpm下解放成40mm以下的纤维(解纺处理)，将其用株式会社富士工制造的MS-1，在转子的转速2100rpm下分离污物(粉尘分离处理)，再将其用市面上的罗拉粗梳机膜形化(无纺布化处理)，再用针刺法将强度为750N/5cm幅、伸度为25％的基布固定在其上而获得的厚度为1.3mm的滤布。
(比较例1(新品滤布))比较例1的新品滤布为株式会社富士工制造的滤布BF-800。
(比较例2(用水洗法得到的再生滤布)比较例2是，上述实施例1中的未进行粉尘分离处理、无纺布化处理、组合处理、以及精加工处理的滤布。
(比较试验的内容及测定结果)比较试验中，以德国VDI3926为基准，测定了初期通气度、最终通气度、出口污物浓度，测定条件为，过滤速度3.0m/min，入口的污物浓度为5.0g/m3，污物是JIS10种(飘尘)。另，通气度达到1000Pa时，随时吹加压空气，进行反冲洗，以8小时的试验时间连续运转。
初期通气度是指试验一开始后的通气度。最终通气度是指经8小时的试验时间后的通气度。出口污物浓度是指在8小时的运转中，在出口得到的总污物量除于8小时的总风量的值。结果如表1。
表1
从表1可知，本发明的实施例1的再生滤布的初期通气度为70Pa，显示与新品滤布(70Pa)相同的压力消耗。这意味着本发明的再生方法可得到与新品滤布同等程度的污物分离性能的、具有实用性的再生滤布。另，与只用水洗的比较例的再生滤布(106Pa)相比，明显有大量的污物被分离。
另，8小时使用时的压力消耗为135Pa，与新品滤布(122Pa)相比虽在数值上稍大，但在实用中并非容易被堵，有与新品滤布同程度的寿命。与比较例的再生滤布相比则，本发明的实施例1明显不易堵，作为再生滤布，使用寿命长。
表1所示的测定结果中，实施例1的出口污物浓度为0.812mg/m3，不仅高于比较例(2.15mg/m3)，比新品滤布(1.173mg/m3)也高，显示了高的捕捉性。其原因可能是因如图2所示的，原纤维化的结果。
生产上利用的可能性本发明的滤布再生方法及再生滤布使用于，例如在垃圾焚烧场等的过滤式集尘机。除此之外还适用于，连接在粉碎机、分级机、干燥机、涂料槽、沥青设施、建屋及各种炉等上，从空气输送、粉末制造开始的各种过滤集尘。
权利要求
1.一种滤布再生方法，其特征为，至少包括将已用的滤布拆散的解纺处理和将经解纺处理的纤维制成无纺布的无纺布化处理。
2.如权利要求1所述的滤布再生方法，其特征为，在上述无纺布化处理之前包括，用于分离附着在解纺处理所得的纤维上的粉尘的粉尘分离处理。
3.如权利要求1或2所述的滤布再生方法，其特征为，解纺处理通过自动解纺机来进行。
4.如权利要求1或3任意一项所述的滤布再生方法，其特征为，已用的滤布为添加了同时分解二恶英及其起源物的药剂、在控制二恶英附着的同时被使用的滤布。
5.如权利要求1或4任意一项所述的滤布再生方法，其特征为，已用的滤布以PTFE纤维为主要成分。
6.如权利要求1或5任意一项所述的滤布再生方法，其特征为，已用的滤布至少含有PTFE纤维和无机纤维。
7.一种再生滤布，其特征为，至少具有以经解纺已用的滤布而得的解纺纤维为主体的捕捉层。
8.如权利要求7所述的再生滤布，其特征为，具有用于固定捕捉层的基布。
9.如权利要求7或8所述的再生滤布，其特征为，捕捉层由上述解纺纤维中混合补助纤维构成。
10.如权利要求7或9任意一项所述的再生滤布，其特征为，捕捉层由将构成其自身的纤维无纺布化而构成。
11.如权利要求7或10任意一项所述的再生滤布，其特征为，已用的滤布以PTFE纤维为主要成分。
12.如权利要求7或11任意一项所述的再生滤布，其特征为，已用的滤布至少含有PTFE纤维和无机纤维。
全文摘要
本发明的研究课题为，再生后也确保具有与新品滤布同样的压力消耗量及捕捉性能，且可在高温或易发生化学反应的环境下使用的不受环境限制，价格便宜、实用性高的已使用滤布的再生方法及利用本方法提供价格便宜的再生滤布。为解决上述课题，(1)本发明的滤布再生方法至少包括，将已用的滤布拆散的解纺处理和将经解纺处理的纤维制成无纺布的无纺布化处理。(2)或者，本发明的上述滤布再生方法也可以在上述无纺布化处理之前，进行将分离附着在解纺处理所得的纤维上的粉尘的粉尘分离处理。(3)而且，本发明的上述滤布再生方法的解纺处理，优选为使用自动解纺机。
文档编号B01D39/16GK1856348SQ20048002775
公开日2006年11月1日 申请日期2004年5月24日 优先权日2003年10月10日
发明者石井兴一, 芦田义昭, 中村英雄, 青木胜治 申请人:株式会社 富士工