从稀燃内燃发动机的排气中去除一氧化碳和烃类的方法

从稀燃内燃发动机的排气中去除一氧化碳和烃类的方法
【专利摘要】本发明涉及一种从稀燃内燃发动机的排气中去除一氧化碳和烃类的方法，所述的排气通过一种催化剂，该催化剂包含负载在一种或多种耐火支撑材料上的铂、纯的氧化铈以及任选的一种附加的贵金属，该贵金属选自铂、钯和铑，所述纯的氧化铈与该贵金属密切接触。在超过一个阈值温度负荷之后，在稀燃条件下使用富排气使催化活性再生。
【专利说明】从稀燃内燃发动机的排气中去除一氧化碳和烃类的方法
[0001]本发明涉及一种从稀燃内燃发动机的排气中去除一氧化碳和烃类的方法，即例如在非常低的温度下来自柴油发动机的排气。
[0002]从柴油和其他稀燃内燃发动机的排气中去除污染物气体一氧化碳(CO)和烃类(HC)的氧化催化剂是从现有技术众所周知的，且这些氧化催化剂主要是基于钼和氧化铝。柴油氧化催化剂的例子可以在文件DE 10308288 A1,DE 19614540 A1,DE 19753738 A1,DE3940758 Al，EP 0427970 A2和DE 4435073 Al中找到。它们使用以相对大量存在于柴油发动机排气中的氧来将所述的污染物气体氧化成二氧化碳(CO2)和水蒸气。
[0003]柴油发动机的一个问题是排气温度往往过低从而无法确保该催化剂的催化活性。例如，在柴油发动机的部分载荷工作中的温度仅在100°C与250°C之间，且只有在全负荷工作中的温度达到550°C至650°C。将来，在现代柴油发动机中效率的增大更可能降低平均排气温度。为获得足够的催化活性，因此该催化剂必须具有一个非常低的起燃温度。该起燃温度被定义为该催化剂实现一氧化碳或烃类的50%转化率的温度。然而，由于尤其饱和烃及芳香烃很难被氧化，实现在该HC起燃温度中的降低是困难的。
[0004]根据现有技术，这个问题可以例如通过将储存HC的沸石添加到催化剂中来解决。这些沸石在冷的工作状态下储存烃类且仅在相对高的温度下释放它们用来转化。在SAE技术论文系列“用于客车的柴油后处理催化剂的研究进展”(SAE Technical PaperSeries^Advanced Studies on Diesel Aftertreatment Catalysts for PassengerCars")，1996，中描述了一个带有HC储存的催化剂的例子。然而，这种方法对该催化剂的HC起燃行为不具有任何影响，特别是相对于CO。
[0005]在稀排气条件下，该贵金属可能以氧化态>0存在，特别是通过NO2氧化(参见应用催化剂B:环境(App1.Catal.B:Environ.) 93 (2009) 22-29)，这将导致在对于CO和HC的起燃温度上的增加。尤其，在当用氧化铈作为贵金属的支撑材料的情况下，这将导致在起燃温度上的进一步增加(参见SAE2005-01-0476)。然而，这些贵金属的烧结导致催化剂活性的下降，在氧化铈上的比基于氧化铝或氧化锆载体上的明显更低。因此，WO 2009/068289 A2明确地提出了一种不包含任何氧化铈的催化剂。
[0006]本发明的一个目的是提供一种从稀燃内燃发动机的排气中去除一氧化碳和烃类的方法，在这种方法中CO的起燃温度低于130°C。
[0007]这个目的是通过从稀燃内燃发动机的排气中去除一氧化碳和烃类的方法实现的，其中该排气通过一种催化剂，该催化剂包含
[0008](i)负载在一种或多种耐火支撑材料上的钼，
[0009](ii)纯的氧化铈，并且，若钼与氧化铈的比小于等于0.5 (作为以g/cft计的Pt:以g/ι计的氧化铺来计算)，
[0010](iii) 一种附加的贵金属，该贵金属选自由钼、钯、铑、和其混合物组成的组，
[0011]该纯的氧化铈(ii)与钼(i)以及，如果包含，附加的贵金属(iii)密切接触，
[0012]其特征在于，在稀排气条件下超过一个极限温度暴露后，将该催化剂短时间暴露在富排气中以使催化活性再生。
[0013]常规地，在每种情况下，负载在耐火支撑材料上的钼量计为相对于成分(i)从
0.5wt.% 至 1wt.%，优选从 Iwt.% 至 5wt.% ο
[0014]钼⑴的量优选计为相对于成分⑴至(iii)的总重量的0.4wt.%至2界1:.% ,特别优选 Iwt.%至 1.6wt.%。
[0015]在本发明的一个实施例中，成分(i)还包括钯，即除钼之外，钯也负载在该耐火支撑材料上。在这种情况下，钯的量被优选地选择为，造成相对于成分(i)，按重量计2:1至10:1 的 Pt:Pd 比。
[0016]为此目的，可以考虑的负载钼或者钼和钯的成分(i)耐火支撑材料是本领域的技术人员所熟悉的任何材料。此类材料具有50至250m2/g的BET比表面积，优选100至200m2/g(根据DIN 66132确定)且特别是氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化钛、氧化铈、沸石及其混合物或其混合氧化物。
[0017]优选氧化招、镁/招混合氧化物和招/娃混合氧化物。若使用氧化招，特别优选例如用氧化镧稳定的。
[0018]根据已知的方法用钼或钯进行耐火载体的涂覆，例如“初湿浸溃”法用水溶性的钼或钯化合物。
[0019]在本发明的上下文中，术语“纯的氧化铈”指代一个包含相对于该纯氧化铈的总重量90wt.%至10wt.%的氧化铺的产品。该纯的氧化铺优选包含95wt.%至10wt.%的氧化铺且特别优选98wt.%至10wt.%的氧化铺。
[0020]用于根据本发明使用的纯的氧化铈是已知和可商购的。
[0021]若钼与氧化铈的比小于等于0.5(以g/cft:g/l计)，根据本发明使用的催化剂包括一种附加的贵金属(iii)。然而，即使钼与氧化铈的比大于0.5(以g/cft:g/l计)，附加的贵金属也(iii)可能存在。
[0022]取决于要求，该附加的贵金属(iii)可以是钼、钯和/或铑。该附加贵金属优选以相对于成分(i)至(iii)的总重量Owt.%至0.5wt.特别优选Owt.%至0.2wt.%的量使用。若该附加的贵金属(iii)必须存在(因为钼与氧化铈的比小于等于0.5(以g/cft:g/1计))，该量优选计为相对于成分⑴至(iii)的总重量0.0lwt.%至0.5wt.%，特别优选 0.0lwt.%至 0.2wt.% ο
[0023]根据本发明，该纯的氧化铈(ii)与根据⑴的钼和/或钯以及，如果包含，根据
(iii)的附加的贵金属密切接触。
[0024]本发明的上下文中，表述“密切接触”意思是该贵金属与该氧化铈(ii)的表面直接接触。然而，这不意味着该贵金属必须沉积在氧化铺的表面或负载在其上，即使这表示一个可能的变体。而是，除了纯氧化铈之外，该贵金属也可以负载在另一种金属载体上，且即便如此还与根据成分(ii)的纯氧化铈密切接触。
[0025]氧化铈(ii)与负载在一种或多种耐火支撑材料上的钼或钯之间的“密切接触”可通过例如多个成分的充分混合发生，比如通过氧化铈与成分(i)的研磨。
[0026]同样，氧化铈(ii)与该附加的贵金属(iii)之间的“密切接触”可以如下方式发生，其中负载在一种或多种载体上的附加的贵金属(iii)与纯的氧化铈(ii)充分混合。例如，这可以通过这两个成分的研磨来实现。
[0027]不用说，氧化铈(ii)与该附加的贵金属(iii)的“密切接触”然而也可通过本身已知的初湿法进行。
[0028]若该附加的贵金属(iii)沉积到一个除根据(ii)的纯氧化铈之外的载体上，为此目的，可使用本领域的技术人员所熟悉的任何支撑材料。合适的支撑材料例如氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化钛、氧化铈、沸石及其混合物或其混合氧化物。
[0029]优选氧化招、镁/招混合氧化物和招/娃混合氧化物。若使用氧化招，特别优选例如用氧化镧稳定的。
[0030]此类表述比如“稀排气”、“富排气”、“稀排气条件”及“富排气条件”的意思是本领域的技术人员已知的。在一种化学计量的空气/燃料混合物的情况下，其中存在的空气量精确地是用于该燃料完全燃烧的理论上要求，则λ值认为是ι(λ = I)。若空气过量地存在，条件被称为稀的，该排气条件或其对应的排气是“稀排气”(λ >1)。与之相反，若空气以亚化学计量的量存在，条件被称为富的，该排气条件或其对应的排气是“富排气”。
[0031]根据本发明有待使用的催化剂可通过以所希望的量比例混合其成分简单地获得且以这种形式使用。
[0032]然而，常规地，根据本发明有待使用的催化剂以处在一个催化惰性载体上的一种涂层的形式存在。
[0033]用于非均相催化剂的任何已知的载体原则上作为催化惰性载体都是适合的。优选的是陶瓷和金属的整体式和类整体式流通式蜂窝体，以及通常用于净化柴油发动机排气的颗粒过滤器基底。陶瓷的流通式蜂窝体和堇青石的陶瓷壁流式过滤器基底，钛酸铝或碳化硅是非常特别优选的。
[0034]以一种已知的方式进行根据本发明有待使用催化剂的载体的涂覆，特别是以如下方式，包含根据本发明有待使用的催化剂的多种组分的一种涂层悬浮物(“涂料”)或其前体被施加到该载体上且然后干燥和煅烧。施加可以使用已知的方法进行，如浸溃、真空和/或泵涂覆方法。
[0035]一种用于以根据本发明有待使用的催化剂来涂覆载体的涂料更优选是一种水性悬浮物，除了任选的必要的助剂之外，该水性悬浮物包含涂覆有钼(成分(i))、纯的氧化铈(成分(ii))和一种可溶性钼或钯化合物(作为成分(iii)的前体)的耐火支撑材料。
[0036]根据本发明的方法具体包括，在稀排气条件下超过一个极限温度暴露后，将该催化剂短时间暴露在富排气中，即贫氧，以使催化活性再生。
[0037]为了避免误解，明确指出的是，这个再生不是已知的一种NOx储存催化剂的、当其储存能力耗尽且NOx突破时发生的再生，而是一种氧化催化剂的、当所述催化剂已经经历了一个预先定义的极限温度暴露时发生的再生。
[0038]“短时间”意思是与此相关的使整个催化剂与富排气进行接触所需的时间。这个时间取决于该催化剂的状态、该催化剂体积和该体积流量且通常计为I至10秒。
[0039]本发明的一个实施例中，该极限温度暴露被定义为如果超过此温度则触发再生的极限温度。该极限温度取决于所希望的对于CO起燃的T5tl值。在对于CO起燃的T5tl值为150°C时，所述的温度具体为400°C且在对于CO起燃的T5tl值为125°C时，所述的温度具体为350。。。
[0040]在本发明的另一个实施例中，该极限温度暴露被定义为该催化剂在一个或多个先前定义的温度组别中的停留时间，如果超过这些温度组别就触发再生。
[0041]在这种情况下，根据本发明的方法优选以这样的方式进行
[0042]a.)测量或模拟该催化剂的温度，且确定在一个温度组别中的停留时间，或者确定并累加在多个所定义的温度组别中的停留时间，
[0043]b.)当该停留时间超出一个上限，则鉴别出需要该催化剂的再生(=富相)，
[0044]c.)在温度下降到低于一个再生温度时或之后，发动机在短时间段(1-1Os)切换为富排气，且
[0045]d.)在用富排气完成该催化剂的再生时或之后，所有温度组别的停留时间被重置为零。
[0046]这些温度组别通常以给定的驾驶状态的该排气温度的一种有代表性的方式被定义，比如市区的、城市间的或高速路旅行；或以给定的工作状态的一个有代表性的方式被定义，比如颗粒过滤器再生；或事实上以温度范围的一种有代表性的方式被定义，在该温度范围内停留时间的上限不会有很大变化。对于每个单独的温度组别，该停留时间的上限总体上以这样一种方式被固定，在超过该停留时间的上限之后，在一个给定的测试循环中不再实现一个预定的转化率(例如对于一氧化碳在NEDC(新欧洲行驶循环)中欧5极限值为75% )。
[0047]可以通过在多个温度组别上的停留时间的总和，也可以通过超过在一个单独的温度组别上的停留时间来鉴别对再生或活化(=富相)的需要。如果使用停留时间的总和，增加单独温度组别的相对停留时间(=当前停留时间除以上限)，且在超过一个预定的总极限值(例如100%或120% )时鉴别对再生或活化的需要是有利的。
[0048]如果，当对再生或活化的需要进行鉴定时，该催化剂在一个较高温度组别(例如在高速公路旅行或颗粒过滤器再生的过程中)中，其中直到再生或活化的停留时间短，完全再生后将会很快再一次要求再生。然而，这不是必要的，因为通常在这些温度组别上的剩余活度是足够的。因此，在根据本发明的方法中，仅当该催化剂的温度低于一种被称为再生温度的给定温度时再生或活化(=富相)开始，其中，相应地直到下一次要求活化或活化为止，在相关的温度组别中的停留时间是足够长的。在低于350°C，优选低于250°C的催化剂温度情况下典型地是这种情况。
[0049]在本发明的另一个实施例中，当该催化剂暴露到富排气中时，将该发动机关闭。以这种方式，当发动机关闭的时候该催化剂发生再生。
[0050]根据本发明有待使用的催化剂可以，尤其如果该催化剂作为在一个惰性载体上的一个涂层存在，以已知的方式单独被使用或在根据本发明的方法中作为一个催化剂体系的一个组分来去除一氧化碳和烃类。
[0051]参照下面的实例和附图可更详细地解释本发明，其中:
[0052]图1:示出了在典型的柴油机条件下在稀条件下预调节后，作为温度(CO起燃)的函数，对比催化剂CCl和根据本发明有待使用的催化剂Cl的CO转化率。
[0053]图2:示出了作为温度(CO起燃)的函数，对比催化剂CCl和根据本发明有待使用的再生后(应用3稀/富循环)的催化剂Cl的CO转化率。
[0054]图3:示出了作为温度(CO起燃)的函数，对比催化剂CC2和根据本发明有待使用的再生后(应用3稀/富循环)的催化剂Cl、Cl.2、及C2的CO转化率。
[0055]图4:示出了作为温度(CO起燃)的函数，对比催化剂CC3和根据本发明有待使用的再生后(预调节I和预调节2)的催化剂C3的CO转化率。
[0056]图5:示出了温度变化过程对根据本发明有待使用的催化剂Cl的CO转化率曲线的影响。
[0057]在下面的例子中所研究的催化剂由不同的成分组成。在每一种情况下将这些成分加工以产生一种水性涂料分散体，使用一种浸涂法涂覆具有62cm_2泡孔密度(在蜂窝体中每横截面积的流动通道数量)的堇青石的流通式蜂窝体。将该涂覆的蜂窝体干燥且然后在500°C的空气中煅烧2个小时的时间。在一个实验室模型气体装置中研究了合成老化后所得的成品催化剂的CO起燃行为。该催化剂通过储存在800°C温度的水热气氛(即在氮中1vol %的O2和1vol %的H2O)中16小时的时间而老化。
[0058]测试条件:
[0059]在一个实验室模型气体装置中，热预处理(“老化”)的催化剂的CO起燃行为从下面的实例和比较实例中确定。为此目的，将试样安装在该模型气体装置的反应器中且进行以下试验程序:
[0060]1.为代表典型的柴油机条件，其中该催化剂仅与贫排气接触，在排气组成“调节I”中该试样以7.5°C每分钟的加热速率被加热到550°C然后冷却到80°C。
[0061]2.然后该催化剂以7.5°C每分钟的加热速率被加热到550°C以起燃，来确定在排气组成中CO起燃行为。然后按照公式计算CO的转化率
[0062]CO 转化率[%] = 100% X (c(C0)人-C (CO)出)/c(C0)入。
[0063]在这个公式中:
[0064]c (CO)入表示在催化剂入口处的CO浓度
[0065]c (CO)出表示在催化剂出口处的CO浓度
[0066]3.为表示CO起燃行为，该试样连续三次经受“调节2”，该调节由一个200秒长的“稀”阶段和随后的一个5秒长的“富”阶段组成。
[0067]4.冷却到80°C后，CO转化率再根据上面描述的起燃步骤确定。
[0068]
成分调节I调节2起燃
NOlppml5025—2550
N02「ppm|50— 25—2550
O2 [vol%]57—25
CO [ppm'l1000" 1000—41000 HC [ppm]
(C.HfVC^HK =150150800150
1/1) ____
[0069] CO2 Γνο1%1 I 6 I 6 I 6 I 6 H2Q [vol%]__6^6__6^6_____
余量N2剩余量剩余量剩余量剩余量空速[Ι/h]__50000__36000__48000__50000
持续时间3002005
[sec] ____
[0070]对比实例I (对比催化剂CCl)
[0071]为了生产一个Pt基氧化催化剂，用“初湿浸溃”法在一个相对于混合氧化物总重量3wt.% La2O3的镧稳定的氧化铝上涂覆钼，该钼来自乙酸四胺合钼。该钼的热固定后，该粉末悬浮在水中且使用一种浸涂法用100g/l的这种悬浮液涂覆一种具有62CHT1泡孔密度的堇青石的流通式蜂窝状体。然后将该蜂窝体干燥且在500°C的空气中煅烧2个小时的时间。所得的催化剂CCl包含3.53g/L钼。
[0072]实例I (根据本发明有待使用的催化剂Cl)
[0073]如同在对比实例CCl中，生产一种附加地包含150g/L大表面积氧化铈的催化剂，该氧化铺具有10wt.%的氧化铺含量。通过搅拌使硝酸钮进入涂覆悬浮物中，0.106g/l的钯被施加到该氧化铈上。
[0074]作为温度的函数，图1和图2分别显示了在调节I和调节2后对比催化剂CCl和催化剂Cl的CO转化率。而在典型的柴油机条件下(图1)，该对比催化剂CCl在195°C下(在80%的CO转化率的温度)显示最低的CO起燃温度，通过调节2(图2)该催化剂Cl的起燃温度偏移到T8tl小于100°C。相反，即使调节2后该对比催化剂CCl在起燃温度上没有显示任何变化。
[0075]实例1.2(根据本发明有待使用的催化剂Cl.2)
[0076]催化剂Cl.2与催化剂Cl不同在于催化剂Cl.2不含任何钯。
[0077]实例2(根据本发明有待使用的催化剂C2)
[0078]催化剂C2是根据催化剂Cl生产的。然而，相比后者，它仅含有1.77g/l的钼且仅100g/l的大比表面积的氧化铈，0.106g/l的钯施加到其上。钼与氧化铈的比计为0.5，作为以g/cft计的Pt:以g/Ι计的氧化铺来计算。
[0079]对比实例2 (对比催化剂CC2)
[0080]该对比催化剂CC2是根据催化剂C2生产的，不同在于该催化剂CC2不含有任何钯。
[0081]图3示出了经过根据调节2的稀/富循环后的催化剂C1、C1.2、C2和CC2的CO的转化率。催化剂Cl、Cl.2、C2显示一个低于100°C的起燃温度T8tl，而对比催化剂CC2的起燃温度T8tl约180°C。
[0082]具有0.67的Pt = CeO2比的、有或没有额外的钯的催化剂Cl和Cl.2，显示低的CO起燃，而具有低钼负载的催化剂C2和CC2 (在两种情况下Pt = CeO2均为0.5)仅在钯存在时显示低的CO起燃。
[0083]在根据本发明有待使用的催化剂的情况下，该氧化铈必须与足够量的钼和/或钯密切接触。在催化剂C1.2中，这通过在涂料悬浮物中混合Pt/铝成分与氧化铈来进行。若钼与氧化铺的比(以g/cft:g/l计)小于等于0.5,钼与氧化铺之间的密切接触不再充分且必须使氧化铈与额外的贵金属(优选钯)密切接触。
[0084]对比实例3:(对比催化剂CC3)
[0085]为了生产对比催化剂CC3，用初湿浸溃法用钼涂覆一种包含相对于混合氧化物总重量18wt.% MgO和1wt.% CeO2的Mg/Al混合氧化物和一种用3wt.%氧化镧稳定的附加地涂覆17wt.% CeO2的氧化铝，且在钼的热固定后悬浮在水中。将以下的其他成分添加到这个涂料分散体中
[0086].钯以硝酸钯的形式；
[0087].包含相对于混合氧化物的 85wt.% CeO2>5wt.% La203、5wt.%, Al2O3 和 5wt.%Pr6O11的一种被钡化合物(9wt.%的钡，钡以氧化物计算并且相对于Ba/铈混合氧化物的总重量)涂覆的铈复合氧化物；以及
[0088]?一种氧化镧稳定的氧化铝，该氧化铝用“初湿浸溃”法涂覆来自硝酸铑溶液的铑，且随后进行热固定。
[0089]通过所得到的涂层分散体，对比催化剂CC3根据针对对比催化剂CCl所描述的方法生产，所述的对比催化剂包含相对于该成品催化剂体积4.4g/L的贵金属，具有20:4:1的Pt:Pd:Rh 比。
[0090]实例3(根据本发明有待使用的催化剂C3)
[0091]催化剂C3的生产正如在对比实例3中，其中该铈混合氧化物被一种有10wt.%CeO2的氧化铈代替。所得催化剂同样包含相对于该成品催化剂体积4.4g/L贵金属，具有20:4:1 的 Pt:Pd:Rh 比。
[0092]图4显示了在典型的柴油条件下(调节I)且在使用一个贫/富循环后(调节2)，对比催化剂CC3和催化剂C3的CO转化率。在调节2后，这两个催化剂显示了在CO起燃温度中不同的降低，但只有催化剂C3显示一个低于130°C的起燃温度，T80 = 125°C。
[0093]图5示出了在贫条件下通过催化剂温度的影响，催化剂Cl的CO起燃行为是如何变化的。为此目的，第一起燃测试在350°C下停止，温度降低且第二起燃测试开始。因此起燃测试前，催化剂Cl经历了表示为C1-350°C的这一温度。用400°C和500°C的温度重复该测试。可以看出，随着在稀排气条件下催化剂Cl所暴露的温度增加，该起燃温度升高。如果催化剂Cl的CO起燃温度需要保持在150°C以下，在一个温度偏移到400°C后，必须通过应用富排气脉冲重新建立活性。
【权利要求】
1.一种用于从稀燃内燃发动机的排气中去除一氧化碳和烃类的方法，其中该排气通过一种催化剂，该催化剂包含 (i)负载在一种或多种耐火支撑材料上的钼， (ii)纯的氧化铺，并且，若钼与氧化铺的比小于等于0.5(作为以g/cft计的Pt:以g/I计的氧化铈来计算)， (iii)一种附加的贵金属，该贵金属选自由钼、钯、铑、和其混合物组成的组，该纯的氧化铈(ii)与钼(i)以及，如果包含，附加的贵金属(iii)密切接触，其特征在于，在稀排气条件下超过一个极限温度暴露后，将该催化剂短时间暴露在富排气中以使催化活性再生。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于钼(i)的量计为相对于组分(i)至(iii)的总重量 0.4wt.% 至 2wt.% ο
3.如权利要求1和/或2所述的方法，其特征在于除钼之外将钯负载在该耐火支撑材料上。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于钯的量被选择为，造成相对于组分(i)按重量计 2:1 至 10:1 的 Pt:Pd 比。
5.如权利要求1至4中的一项或多项所述的方法，其特征在于氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化钛、氧化铈、沸石或其混合物或其混合氧化物被用作组分(i)的耐火支撑材料。
6.如权利要求1至5中的一项或多项所述的方法，其特征在于纯的氧化铈包括相对于该纯的氧化铈的总重量90wt.%至10wt.%的氧化铈。
7.如权利要求1至6中的一项或多项所述的方法，其特征在于该附加的贵金属(iii)的用量为相对于组分(i)至(iii)的总重量Owt.%至0.5?1:.%。
8.如权利要求1至7中的一项或多项所述的方法，其特征在于将该催化剂暴露于富排气中I至10秒。
9.如权利要求1至8中的一项或多项所述的方法，其特征在于该极限温度暴露被定义为一个极限温度，如果超过此温度则触发再生。
10.如权利要求9所述的方法，其特征在于若CO起燃的T5tl值应为150°C，则该极限温度计为400°C。
11.如权利要求9所述的方法，其特征在于若CO起燃的T5tl值应为125°C，则该极限温度计为350°C。
12.如权利要求1至8中的一项或多项所述的方法，其特征在于该极限温度暴露被定义为该催化剂在先前定义的温度组别中的停留时间，如果超过这些温度组别就触发再生。
13.如权利要求12所述的方法，其特征在于 a.)测量或模拟该催化剂的温度，且确定在一个温度组别中的停留时间，或者确定并累加在多个所定义的温度组别上的停留时间， b.)当该停留时间超出一个给定的上限时，则鉴别出需要该催化剂的再生， c.)在温度下降到低于另一个极限温度时或之后，发动机在短时间段(1-10S)切换为富排气，并且 d.)在用富排气完成该催化剂的再生时或之后，所有温度组别的停留时间被重置为零。
14.如权利要求1至8中的一项或多项所述的方法，其特征在于如果该催化剂暴露于富排气中，则将该发动机关闭。
【文档编号】B01D53/96GK104169000SQ201380015123
【公开日】2014年11月26日 申请日期:2013年3月26日 优先权日:2012年4月5日
【发明者】R·霍耶, A·舒勒, S·弗拉诺施克, T·R·鲍里, G·耶斯克 申请人:优美科股份公司及两合公司