一种除尘器高效诱导喷吹装置及脉冲布袋除尘器的制作方法

本发明属于除尘设备技术领域，涉及一种布袋除尘器，尤其涉及一种具有分室离线清灰功能的布袋除尘器。

背景技术：

布袋除尘器是粉体生产线中必不可少的重要设备，它的性能决定了生产系统的产量和气体排放指标。布袋除尘器是一种干式滤尘装置。它适用于捕集细小、干燥、非纤维性粉尘。利用纤维织物的过滤作用对含尘气体进行过滤，当含尘气体进入袋式除尘器后，颗粒大、比重大的粉尘，由于重力的作用沉降下来，落入灰斗，含有较细小粉尘的气体在通过滤料时，粉尘被阻留，使气体得到净化。

脉冲布袋除尘器是在布袋除尘器的基础上，改进的新型高效脉冲袋式除尘器。为了进一步完善脉冲袋式除尘器，改进后的脉冲袋式除尘器保留了净化效率高、处理气体能量大、性能稳定、操作方便、滤袋寿命长、维修工作量小等优点。

申请号为201520124644.1的发明专利就公开了一种脉冲布袋分室除尘器，该脉冲布袋分室除尘器的净气室分为若干个净气分室，其中每一个净气分室的出口均对应一个喷吹装置，每一个喷吹装置均由若干个喷吹管组成，每一个喷吹管上均设有若干个喷口，每一个喷口均正对着净气分室的出口，且每一个喷吹管上的喷口均由一个脉冲阀控制。与现有技术相比，因其喷吹装置的喷口矩阵较大，故有很强的喷吹能力。这样在相同的除尘能力下，净气分室的数量比净气小室的数量可大为减少，不仅可节省若干分割小室用钢板，降低设备成本，而且也便于安装使用。

上述脉冲布袋分室除尘器与现有的脉冲布袋除尘器一样，将除尘器的筒体内腔分割成多个小腔室，在每个小腔室内放置有滤袋，但是其均未设置分室离线清灰结构，在进行清灰时，要么使除尘器停止工作完成清灰，影响除尘器的除尘效率；要么就是在除尘器工作时向腔室内充入正压，使得正压和负压空气相互影响、相互抵消，清灰效率较低，清灰效果较差。

技术实现要素：

本发明的目的在于：提供一种除尘器高效诱导喷吹装置以及设有该喷吹装置的脉冲布袋除尘器，提高除尘器的清灰效果。

本发明采用的技术方案如下：

一种除尘器高效诱导喷吹装置，包括喷吹支管，所述喷吹支管的一端与对应净气小腔室 内的喷吹管连通，所述喷吹支管的另一端连通有超音速诱导喷嘴，所述超音速诱导喷嘴的另一端连通有气流散射器，所述气流散射器内开设有散射气孔。

其中，所述超音速诱导喷嘴的外径与喷吹支管的外径的比值为1:2，所述超音速诱导喷嘴的长度与喷吹支管的外径的比值为2:1；所述气流散射器的长度与超音速诱导喷嘴的长度的比值为1.5:1，所述气流散射器的开口直径与超音速诱导喷嘴的直径的比值为4:1。

其中，所述超音速诱导喷嘴的气流通道包括第一稳流气孔、增压气孔，所述第一稳流气孔位于超音速诱导喷嘴的进气一侧，所述增压气孔位于超音速诱导喷嘴的出气一侧，所述第一稳流气孔与增压气孔连通，所述增压气孔的内径沿气流方向逐渐增大。

其中，所述第一稳流气孔的内径与喷吹支管的内径的比值为1:3，所述增压气孔的孔径与第一稳流气孔的孔径的比值为1:4，所述增压气孔的长度与第一稳流气孔的长度的比值为1:3，所述增压气孔的进出口坡度为3°；所述散射气孔的孔径与增压气孔的孔径的比值为1.5:1。

其中，所述散射气孔设置为6个，6个散射气孔沿气流散射器的周向均匀分布。

一种脉冲布袋除尘器，包括筒体，所述筒体的侧壁上连接有进风口、排风口，所述筒体内的净气室被分室隔板划分成多个净气小腔室，每个净气小腔室内均设置有滤袋，每个滤袋的袋口上方均设置有可向对应滤袋内吹气的喷吹装置，所述喷吹装置通过喷吹管连接有气源；所述喷吹装置包括喷吹支管，所述喷吹支管的一端与对应净气小腔室内的喷吹管连通，所述喷吹支管的另一端连通有超音速诱导喷嘴，所述超音速诱导喷嘴的另一端连通有气流散射器，所述气流散射器内开设有散射气孔。

其中，所述筒体上连接有储气包，所述储气包分别通过进气管路与每个净气小腔室内的喷吹管连通，且在每个用于连通储气包与净气小腔室的进气管路上均设置有脉冲阀。

其中，所述超音速诱导喷嘴的外径与喷吹支管的外径的比值为1:2，所述超音速诱导喷嘴的长度与喷吹支管的外径的比值为2:1；所述气流散射器的长度与超音速诱导喷嘴的长度的比值为1.5:1，所述气流散射器的开口直径与超音速诱导喷嘴的直径的比值为4:1。

其中，所述超音速诱导喷嘴的气流通道包括第一稳流气孔、增压气孔，所述第一稳流气孔位于超音速诱导喷嘴的进气一侧，所述增压气孔位于超音速诱导喷嘴的出气一侧，所述第一稳流气孔与增压气孔连通，所述增压气孔的内径沿气流方向逐渐增大。

其中，所述第一稳流气孔的内径与喷吹支管的内径的比值为1:3，所述增压气孔的孔径与第一稳流气孔的孔径的比值为1:4，所述增压气孔的长度与第一稳流气孔的长度的比值为1:3，所述增压气孔的进出口坡度为3°；所述散射气孔的孔径与增压气孔的孔径的比值为1.5:1。

其中，所述散射气孔设置为6个，6个散射气孔沿气流散射器的周向均匀分布。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明中，该筒体内的净气室被分室隔板划分成多个净气小腔室，在每个惊奇小腔室内都设置有滤袋，且每个滤袋的袋口上方均设置有喷吹装置，通过该喷吹装置可向滤袋中喷吹高速高压气体；除尘器工作时，每个净气小腔室均通过管路与进风口、排风口连通，并在引风机的作用下使每个净气小腔室内产生负压，实现除尘的目的；当需要清灰时，需要清灰的滤袋上对应的气缸动作，风孔压板封堵住负压空气风孔，对应的输气通路阻断，对应的净气小腔室内不再存在负压，但其他不需要清灰的净气小腔室、滤袋正常除尘处理，然后气源通过管路、对应的喷吹装置向对应的滤袋中充入高速高压气流，使滤袋内形成正压，从而通过高速高压气流冲击滤袋完成对滤袋的清灰处理；由于该除尘器可同时实现部分滤袋正常除尘、部分滤袋实现清灰，在清灰时无需停止整个除尘器的工作，且在清灰的滤袋中只有喷吹装置向其提供的正压，产生负压的通道已经被阻断，从而可有效避免在清灰时正压、负压空气相互影响甚至是抵消的情况，从而提高整个除尘器的清灰效果，保证除尘器在清灰时的除尘效率，从而整体上提高除尘器的除尘效率；该喷吹装置由喷吹支管、超音速诱导喷嘴和气流散射器组成，与普通除尘器喷吹装置相比，在采用高效诱导喷吹装置后沿滤带长度方向侧壁正压力峰值比较均匀且峰值较大，滤袋各测点基本在同一时刻达到正峰值，确保了滤袋长度方向上内壁清灰压力的均匀性；应用高效诱导喷吹装的置的除尘器还有以下优点：①清灰所需压缩空气量较少，且所需压力较低，节省电能；②清灰频率下降，滤袋寿命得以延长；③配置脉冲阀数量较少，可减少一次投资和维护工作量；④清灰效率高，除尘器能保持较低的压力降，使除尘系统的运行费用下降。

附图说明

图1为除尘器的结构示意图；

图2为除尘器的俯视图；

图3为喷吹装置的结构示意图；

图4为对Ф325mm×660mm滤筒进行清灰性能试验时滤袋内部的压力分布图；

图5为对Ф325mm×660mm滤筒进行清灰性能试验时滤袋口的速度矢量图；

图6为对Ф325mm×660mm滤筒进行清灰性能试验时超音速诱导喷嘴的速度矢量图；

图7为储气包的结构示意图；

图8为储气包中电加热管的安装示意图；

图中标记：1-气缸、2-脉冲阀、3-储气包、4-进风口、5-卸料口、6-排风口、7-喷吹管、 8-滤袋、9-筒体、10-密封盖板、11-负压空气风孔、12-分室隔板、13-风孔压板、14-喷吹装置、141-喷吹支管、142-超音速诱导喷嘴、143-气流散射器、144-第一稳流气孔、145-增压气孔、146-散射气孔、147-球形过渡气孔、148-第二稳流气孔、32-加热腔、33-进气口、34-出气口、35-电加热管、36-中心管体、37-壳体、38-接线柱、39-连接板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种脉冲布袋除尘器，该除尘器包括有筒体9，在筒体9的侧壁上连接有进风口4、排风口6，该排风口6高于进风口4设置；工作时，外部引风机工作，通过该进风口4、排风口6可使筒体9内的净气室形成负压，从而可最终实现除尘的目的。该筒体9底部开设有卸料口5，在筒体9内除尘时收集到的粉尘最终可通过该卸料口5进行收集、利用，降低粉尘随意排放对环境造成的污染。该筒体9内的净气室内设置有分室隔板12，通过该分室隔板12可将筒体9分割成一个个的净气小腔室，每个净气小腔室相当于一个独立的除尘空间，净气小腔室与净气小腔室之间互不干扰，。每一个净气小腔室均通过通道或管路与进风口4、排风口6连通，因而在引风机工作时可在每一个净气小腔室内形成负压。在每个净气小腔室内均设置有密封盖板10，该密封盖板10低于排风口6设置，因而在密封盖板10与筒体9的顶壁之间就形成用于供气流流动的通道，且该通道与排风口6连通。每个净气小腔室内的密封盖板10上均开设有负压空气风孔11，通过该负压空气风孔11可使每个独立的净气小腔室能够与排风口6连通，才能使每个独立的净气小腔室互不干扰其工作。在每个净气小腔室内均设置有滤袋8，当净气小腔室内存在负压时，该滤袋8可实现除尘的作用。在每个滤袋8的袋口上方均设置有喷吹装置14，该喷吹装置14即为除尘器高效诱导喷吹装置。每个滤袋8上的喷吹装置14均位于密封盖板10的下方，每个净气小腔室内的喷吹装置14均通过对应的管路与气源连接。该气源可为喷吹装置14提供气体，通过该喷吹装置14可向对应滤袋8内充入高速高压气流，高速高压气流作用于滤袋8上，可实现对滤袋8的清灰处理。此外，在筒体9的顶板上设置有多个气缸1，多个气缸1的位置、数量对应每个密封盖板10上负压空气风孔11的设置；该气缸1的输出轴伸入筒体9内，且在气缸1的输出轴端部连接有风孔压板13，该风孔压板13的位置、形状、尺寸与密封盖板10上负压空气风孔11的位置、形状、尺寸相适配，从而可通过该风孔压板13封堵住对应位置处的负压空气风孔11，阻断对应净气小腔室的负压通道。

作为优选，在该筒体9上还连接有储气包3，该储气包3分别通过进气管路与每个净气小腔室内的喷吹管7连通，且在每个用于连通储气包3与净气小腔室的进气管路上均设置有脉冲阀2，通过该脉冲阀2可开启或阻断对应的用于连通储气包3与净气小腔室的进气管路，实现向对应净化小腔室内充入高速高压气体或者阻断向对应净化小腔室内充入高速高压气体。

该筒体9内的净气室被分室隔板12划分成多个净气小腔室，每个净气小腔室内均设置有密封盖板10，在每个密封盖板10上开设负压空气风孔11，每个负压空气风孔11可通过对应气缸1上的风孔压板13进行封堵，从而连通或者阻断对应净气小腔室与排风口6的连通；在每个惊奇小腔室内都设置有滤袋8，且每个滤袋8的袋口上方均设置有喷吹装置14，通过该喷吹装置14可向滤袋8中喷吹高速高压气体；除尘器工作时，每个净气小腔室均通过管路与进风口4、排风口6连通，并在引风机的作用下使每个净气小腔室内产生负压，实现除尘的目的；当需要清灰时，需要清灰的滤袋8上对应的气缸1动作，风孔压板13封堵住负压空气风孔11，对应的输气通路阻断，对应的净气小腔室内不再存在负压，但其他不需要清灰的净气小腔室、滤袋8正常除尘处理，然后气源通过管路、对应的喷吹装置14向对应的滤袋8中充入高速高压气流，使滤袋8内形成正压，从而通过高速高压气流冲击滤袋8完成对滤袋8的清灰处理；由于该除尘器可同时实现部分滤袋8正常除尘、部分滤袋8实现清灰，在清灰时无需停止整个除尘器的工作，且在清灰的滤袋8中只有喷吹装置14向其提供的正压，产生负压的通道已经被阻断，从而可有效避免在清灰时正压、负压空气相互影响甚至是抵消的情况，从而提高整个除尘器的清灰效果，保证除尘器在清灰时的除尘效率，从而整体上提高除尘器的除尘效率。

该喷吹装置14包括喷吹支管141，该喷吹支管141的一端要与对应的净气小腔室内的喷吹管7连通，该喷吹支管141的另一端连通有超音速诱导喷嘴142，该超音速诱导喷嘴142的另一端连通有气流散射器143，且该气流散射器143内开设有散射气孔146。喷吹管7内的高速高压气流可依次通过喷吹支管141、超音速诱导喷嘴142、气流散射器143后从气流散射器143的散射气孔146喷出，且由气流散射器143的散射气孔146喷出的高速高压气体将直接作用于滤袋8内，将滤袋8上的粉尘清理掉，实现对滤袋8的清灰处理。

作为优选，该超音速诱导喷嘴142的外径与喷吹支管141的外径的比值为1:2，该超音速诱导喷嘴142的长度与喷吹支管141的外径的比值为2:1；该气流散射器143的长度与超音速诱导喷嘴142的长度的比值为1.5:1，该气流散射器143的开口直径与超音速诱导喷嘴142的直径的比值为4:1。

作为优选，该超音速诱导喷嘴142的气流通道包括第一稳流气孔144、增压气孔145， 该第一稳流气孔144位于超音速诱导喷嘴142的进气一侧，该增压气孔145位于超音速诱导喷嘴142的出气一侧，该第一稳流气孔144与增压气孔145连通，该增压气孔145的内径沿气流方向逐渐增大。此外，还可以在第一稳流气孔144、增压气孔145之间依次设置球形过渡气孔147、第二稳流气孔148，超音速诱导喷嘴142内的气流依次通过第一稳流气孔144、球形过渡气孔147、第二稳流气孔148、增压气孔145后进入气流散射器143中；通过设置球形过渡气孔147、第二稳流气孔148，可使气流在第一稳流气孔144、增压气孔145之间实现平稳过渡，减少气流在流经第一稳流气孔144、增压气孔145时产生碰撞而降低气流的速度。

作为优选，该第一稳流气孔144的内径与喷吹支管141的内径的比值为1:3，该增压气孔145的孔径与第一稳流气孔144的孔径的比值为1:4，该增压气孔145的长度与第一稳流气孔144的长度的比值为1:3，该增压气孔145的进出口坡度为3°；该散射气孔146的孔径与增压气孔145的孔径的比值为1.5:1。

作为优选，该散射气孔146设置为6个，6个散射气孔146沿气流散射器143的周向均匀分布。

该喷吹装置14由喷吹支管141、超音速诱导喷嘴142和气流散射器143组成，与普通除尘器喷吹装置14相比，在采用高效诱导喷吹装置14后沿滤带长度方向侧壁正压力峰值比较均匀且峰值较大，滤袋8各测点基本在同一时刻达到正峰值，确保了滤袋8长度方向上内壁清灰压力的均匀性；应用高效诱导喷吹装的置的除尘器还有以下优点：①清灰所需压缩空气量较少，且所需压力较低，节省电能；②清灰频率下降，滤袋8寿命得以延长；③配置脉冲阀2数量较少，可减少一次投资和维护工作量；④清灰效率高，除尘器能保持较低的压力降，使除尘系统的运行费用下降。

此外，该储气包3可采用现有结构的储气包3，也可以采用设置有加热装置的储气包3，通过该储气包3上的加热装置可提高储气包3内的温度与压强，从而使储气包3喷出高速高压的气流。该储气包包括储气管路36，在储气管路36外还套设有壳体37，该壳体37由上顶板、下顶板以及侧板组成，上顶板、下顶板均固定连接在储气管路36上，侧板连接于上顶板、下顶板之间，从而在壳体37内部与储气管路36外壁之间形成用于容纳气体的加热腔32。在壳体37侧壁(即侧板)的下端连接有进气口33，在壳体37侧壁(即侧板)的上端连接有出气口34，且该进气口33、加热腔32和出气口34依次连通，从而实现将加热腔32中充气或者排气。该加热腔32内还设置有加热装置，该加热装置与外部电源连接，从而可通过该加热装置向加热腔32内释放热量，加热腔32内的空气将热量传递给储气管路36中的空气，储气管路36及储气包3中空气的温度升高，储气管路36及储气包3中的 气压，使经由储气包3排出的气体形成高速、高压的气流。该加热装置为电加热装置，该电加热装置包括电加热管35，该电加热管35设置于加热腔32内，该电加热管35的一端电连接有接线柱38，该接线柱38固定连接在壳体37上。因而该电加热管35产生的热量将直接被加热腔32内的气体吸收，提高了加热腔32及储气包中气体的温度，在储气包中气体含量不变的情况下可有效提高加热腔32及储气包中的压强。此外，该电加热管35与接线柱38可以均设置多组，且电加热管35的数量、位置与接线柱38的数量、位置相适配，电加热管35与接线柱38一一对应连接，多组电加热管35以其中一根电加热管35为中心呈中心对称均匀分布，且相邻两根电加热管35之间预留有足够的间隙，便于在气流从电加热管5之间流通并带走热量，提高加热腔32内的温度。该自加热式流化床储气包还包括有连接板39，该电加热管35固定连接在连接板39的内侧，该接线柱38固定连接在连接板39的外侧，且该连接板39与壳体37的底面通过螺栓进行连接，从而方便将连接板39及固定连接在连接板39上的电加热管35从壳体37上拆卸下来。

在储气包3的储气管路36的外侧套设壳体37，从而在壳体37与储气管路36之间形成用于容纳气体的加热腔32；在该加热腔32内设置有加热装置，该加热装置可产生热量，提高加热腔32及储气包中的温度，自加热式流化床储气包能够有效提高气体温度20～30℃，通过提高储气包中的温度可有效提高储气包中的压强，提高经由储气包喷出的气流的速度，提高气流作用于物料上产生的压力，能够增加0.15～0.2公斤气流对滤袋8的压力，从而提高对滤袋8的清灰效率与清灰效果。

实施例1

一种除尘器高效诱导喷吹装置，包括喷吹支管141，该喷吹支管141的一端要与对应的净气小腔室内的喷吹管7连通，该喷吹支管141的另一端连通有超音速诱导喷嘴142，该超音速诱导喷嘴142的另一端连通有气流散射器143，且该气流散射器143内开设有散射气孔146。喷吹管7内的高速高压气流可依次通过喷吹支管141、超音速诱导喷嘴142、气流散射器143后从气流散射器143的散射气孔146喷出，且由气流散射器143的散射气孔146喷出的高速高压气体将直接作用于滤袋8内，将滤袋8上的粉尘清理掉，实现对滤袋8的清灰处理。

实施例2

在实施例一的基础上，该超音速诱导喷嘴142的外径与喷吹支管141的外径的比值为1:2，该超音速诱导喷嘴142的长度与喷吹支管141的外径的比值为2:1；该气流散射器143的长度与超音速诱导喷嘴142的长度的比值为1.5:1，该气流散射器143的开口直径与超音速诱导喷嘴142的直径的比值为4:1。

实施例3

在实施例一或实施例二的基础上，该超音速诱导喷嘴142的气流通道第一稳流气孔144、增压气孔145，该第一稳流气孔144位于超音速诱导喷嘴142的进气一侧，该增压气孔145位于超音速诱导喷嘴142的出气一侧，该第一稳流气孔144与增压气孔145连通，该增压气孔145的内径沿气流方向逐渐增大。此外，还可以在第一稳流气孔144、增压气孔145之间依次设置球形过渡气孔147、第二稳流气孔148，超音速诱导喷嘴142内的气流依次通过第一稳流气孔144、球形过渡气孔147、第二稳流气孔148、增压气孔145后进入气流散射器143中；通过设置球形过渡气孔147、第二稳流气孔148，可使气流在第一稳流气孔144、增压气孔145之间实现平稳过渡，减少气流在流经第一稳流气孔144、增压气孔145时产生碰撞而降低气流的速度。

实施例4

在上述实施例的基础上，该第一稳流气孔144的内径与喷吹支管141的内径的比值为1:3，该增压气孔145的孔径与第一稳流气孔144的孔径的比值为1:4，该增压气孔145的长度与第一稳流气孔144的长度的比值为1:3，该增压气孔145的进出口坡度为3°；该散射气孔146的孔径与增压气孔145的孔径的比值为1.5:1。

实施例5

在上述实施例的基础上，该散射气孔146设置为6个，6个散射气孔146沿气流散射器143的周向均匀分布。

实施例6

一种脉冲布袋除尘器，该除尘器包括有筒体9，在筒体9的侧壁上连接有进风口4、排风口6，该排风口6高于进风口4设置；工作时，外部引风机工作，通过该进风口4、排风口6可使筒体9内的净气室形成负压，从而可最终实现除尘的目的。该筒体9底部开设有卸料口5，在筒体9内除尘时收集到的粉尘最终可通过该卸料口5进行收集、利用，降低粉尘随意排放对环境造成的污染。该筒体9内的净气室内设置有分室隔板12，通过该分室隔板12可将筒体9分割成一个个的净气小腔室，每个净气小腔室相当于一个独立的除尘空间，净气小腔室与净气小腔室之间互不干扰。每一个净气小腔室均通过通道或管路与进风口4、排风口6连通，因而在引风机工作时可在每一个净气小腔室内形成负压。在每个净气小腔室内均设置有滤袋8，当净气小腔室内存在负压时，该滤袋8可实现除尘的作用。在每个滤袋8的袋口上方均设置有喷吹装置14，且每个滤袋8上的喷吹装置14均位于密封盖板10的下方，每个净气小腔室内的喷吹装置14均通过对应的管路与气源连接。该气源可为喷吹装置14提供气体，通过该喷吹装置14可向对应滤袋8内充入高速高压气流，高速高压气流作用于滤袋8上，可实现对滤袋8的清灰处理。该喷吹装置14包括喷吹支管141，该喷吹支管141的一端要与对应的净气小腔室内的喷吹管7连通，该喷吹支管141的另一端连 通有超音速诱导喷嘴142，该超音速诱导喷嘴142的另一端连通有气流散射器143，且该气流散射器143内开设有散射气孔146。喷吹管7内的高速高压气流可依次通过喷吹支管141、超音速诱导喷嘴142、气流散射器143后从气流散射器143的散射气孔146喷出，且由气流散射器143的散射气孔146喷出的高速高压气体将直接作用于滤袋8内，将滤袋8上的粉尘清理掉，实现对滤袋8的清灰处理。

实施例7

在实施例六的基础上，在该筒体9上还连接有储气包3，该储气包3分别通过进气管路与每个净气小腔室内的喷吹管7连通，且在每个用于连通储气包3与净气小腔室的进气管路上均设置有脉冲阀2，通过该脉冲阀2可开启或阻断对应的用于连通储气包3与净气小腔室的进气管路，实现向对应净化小腔室内充入高速高压气体或者阻断向对应净化小腔室内充入高速高压气体。

实施例8

在实施例六或实施例七的基础上，该超音速诱导喷嘴142的外径与喷吹支管141的外径的比值为1:2，该超音速诱导喷嘴142的长度与喷吹支管141的外径的比值为2:1；该气流散射器143的长度与超音速诱导喷嘴142的长度的比值为1.5:1，该气流散射器143的开口直径与超音速诱导喷嘴142的直径的比值为4:1。

实施例9

在实施例六、实施例七或实施例八的基础上，该超音速诱导喷嘴142的气流通道第一稳流气孔144、增压气孔145，该第一稳流气孔144位于超音速诱导喷嘴142的进气一侧，该增压气孔145位于超音速诱导喷嘴142的出气一侧，该第一稳流气孔144与增压气孔145连通，该增压气孔145的内径沿气流方向逐渐增大。此外，还可以在第一稳流气孔144、增压气孔145之间依次设置球形过渡气孔147、第二稳流气孔148，超音速诱导喷嘴142内的气流依次通过第一稳流气孔144、球形过渡气孔147、第二稳流气孔148、增压气孔145后进入气流散射器143中；通过设置球形过渡气孔147、第二稳流气孔148，可使气流在第一稳流气孔144、增压气孔145之间实现平稳过渡，减少气流在流经第一稳流气孔144、增压气孔145时产生碰撞而降低气流的速度。

实施例10

在实施例六、实施例七、实施例八或实施例九的基础上，该第一稳流气孔144的内径与喷吹支管141的内径的比值为1:3，该增压气孔145的孔径与第一稳流气孔144的孔径的比值为1:4，该增压气孔145的长度与第一稳流气孔144的长度的比值为1:3，该增压气孔145的进出口坡度为3°；该散射气孔146的孔径与增压气孔145的孔径的比值为1.5:1。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原 则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。