本发明涉及压滤系统领域，尤其涉及一种防喷料的压滤系统及使用该系统的方法。
背景技术：
压滤系统的液压部分是主机完成压紧和松开动作的动力装置，在现有的技术中，当压力系统的油缸后腔中的压力达到电接点压力表上限时，plc控制电机及后腔电磁阀失电，电机自动停止运转，当压力小于压力下限值时，plc控制电机及后腔电磁阀得电，后腔电磁阀打开，油泵通过电机给后腔供油，如此循环完成自动补压。但是在实际使用中发现有后腔压力不足时电机未能及时运转补压的情况。此时入料泵仍向滤室内的压紧板间供料，由于后腔内压力不足，导致活塞杆回退，导致滤浆喷出压紧板，从而会造成以下几个问题：
(1)造成压滤机周围环境污染，清理困难，耗费大量人力资源；
(2)若压滤系统周围有岗位司机或检修人员，喷出的滤浆压强很大，会造成人员受伤；
(3)由于压紧板间接触的部分设置有密封圈，喷料会造成密封圈、滤布损坏，增加了材料费和劳动力输出。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中压滤系统可能会喷料的问题，提供一种防喷料的压滤系统及使用该系统的方法。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种防喷料的压滤系统，包括入料管道、液压油缸、第一电接点压力表、第二电接点压力表、plc、入料电磁阀，所述入料电磁阀设置在入料管道上，所述第一电接点压力表和第二电接点压力表的检测端设置在液压油缸内，所述第一电接点压力表和第二电接点压力表与plc的输入端连接，所述入料电磁阀与plc的输出端连接。
进一步地，所述液压油缸还包括活塞杆，所述液压油缸的活塞杆将油缸分成前腔和后腔，所述第二电接点压力表设置在活塞杆上并位于后腔内。
进一步地，还包括电机、油泵，所述前腔和后腔分别设置有入口，所述前腔入口处设置有前腔电磁阀、后腔入口处设置有后腔电磁阀，所述plc控制电机带动油泵向前腔或后腔供油。
进一步地，还包括压紧板，所述压紧板包括滤板和隔膜板，所述滤板和隔膜板交替阵列排布。
进一步地，还包括第一限位开关和第二限位开关，所述第一限位开关和第二限位开关均设置在压紧板运动的直线上。
进一步地，所述第一限位开关到液压油缸的距离小于第二限位开关到液压油缸的距离。
一种使用上述防喷料的压滤系统的方法，步骤如下：
(1)将液压油缸的后腔内的高压油卸掉，plc控制电机转动和前腔电磁阀打开，给油缸的前腔供油；压紧板松开卸料；
(2)当压紧板靠近液压油缸的一侧接触到第一限位开关时，将前腔内的高压油卸载掉；
(3)然后plc控制电机转动和后腔电磁阀打开，给油缸的后腔供油，同时往压紧板间加料；
(4)油缸后腔的压力逐渐上升，当达到设定上限时，plc控制控制电机停止转动，控制后腔电磁阀关闭保压；
(5)当后腔内的压强小于第二压力下限值时，所述plc控制入料电磁阀关闭。
进一步地，所述第二压力下限值范围为10.4mpa-11.4mpa。
进一步地，还包括第一压力下限值，在步骤(5)之前，当后腔内的压强小于第一压力下限值时，所述plc控制电机转动和后腔电磁阀打开，给油缸的后腔供油保压，所述第一压力下限值大于第二压力下限值。
进一步地，所述第一压力下限值范围为11.5mpa-12.5mpa。
本发明的优点在于：本发明中通过在入料管道上设置入料电磁阀，并且通过检测液压油缸后腔的压强，在整个活塞杆向外伸出的进程中，首先将后腔内的压强提高到上限值，随着活塞杆的前进，后腔内的压强逐渐减小，当压强达到第一压力下限值时，plc控制电机和后腔电磁阀保压，可是当保压的动作出现问题时，此时压强继续下降，当降到第二压力下限值时，plc控制入料电磁阀关闭，这样当后腔内的压强不能保压的情况下，这样防止活塞杆收缩，并且压紧板间的弹簧不能弹出的情况下喷料。上述是防止电接点压力表正常的情况下，plc不能发出保压指令从而导致不能保压。且在该方案中设置有两个电接点压力表，两个电接点压力表的输入信号与plc的不同引脚连接，这样防止一个电接点压力表损坏导致不能保压。
附图说明
图1是本发明一种防喷料的压滤系统及使用该系统的方法的系统结构示意图。
具体实施方式
本发明提供了一种防喷料的压滤系统及使用该系统的方法。以下结合附图对本发明进行进一步详细说明。
实施例1
如图1所示，一种防喷料的压滤系统，包括入料管道4、液压油缸1、第一电接点压力表11、第二电接点压力表12、plc、入料电磁阀3、电机7、油泵6、压紧板2、第一限位开关9、第二限位开关10，液压油缸1还包括活塞杆103，所述液压油缸的活塞杆将油缸分成前腔102和后腔101，所述入料电磁阀3设置在入料管道4上，所述第一电接点压力表11和第二电接点压力表12的检测端设置在液压油缸1内，详细地说，第二电接点压力表12设置在活塞杆103上并位于后腔101内。第一电接点压力表11和第二电接点压力表12与plc的输入端连接，所述入料电磁阀3与plc的输出端连接。第一电接点压力表11和第二电接点压力表的设置，可以防止一个电接点压力表损坏导致不能保压。
前腔102和后腔101分别设置有入口，所述前腔入口处设置有前腔电磁阀5、后腔入口处设置有后腔电磁阀8，所述plc控制电机7带动油泵6向前腔102或后腔101供油。
所述压紧板2包括滤板201和隔膜板201，所述滤板201和隔膜板202交替阵列排布。
所述第一限位开关9和第二限位开关10均设置在压紧板2运动的直线上。第一限位开关9到液压油缸1的距离小于第二限位开关10到液压油缸的距离。
一种使用上述防喷料的压滤系统的方法，步骤如下：
(1)将液压油缸的后腔101内的高压油卸掉，plc控制电机7转动和前腔电磁阀5打开，给油缸的前腔102供油；压紧板2松开卸料；
(2)当压紧板2靠近液压油缸1的一侧接触到第一限位开关9时，将前腔102内的高压油卸载掉；
(3)然后plc控制电机7转动和后腔电磁阀8打开，给油缸的后腔101供油，同时往压紧板2板间加料；
(4)油缸后腔101的压力逐渐上升，当达到设定上限时，plc控制控制电机7停止转动，控制后腔电磁阀8关闭保压；
(5)当后腔101内的压强小于第一压力下限值时，在本技术方案中第一压力下限值为11.5mpa，所述plc控制电机7转动和后腔电磁阀8打开，给油缸的后腔101供油保压。
(6)当后腔101内的压强低于11.5mpa时，电机7将油泵6内的高压油供给后腔101时，后腔101内的压强继续下降，当后腔101内的压强小于第二压力下限值时，在本技术方案中第二压力下限值为10.4mpa。所述plc控制入料电磁阀3关闭。
在步骤(3)到步骤(6)的过程中活塞杆103始终向外伸出，这样可以防止因为活塞杆103的收缩导致喷料。
实施例2
如图1所示，一种防喷料的压滤系统，包括入料管道4、液压油缸1、第一电接点压力表11、第二电接点压力表12、plc、入料电磁阀3、电机7、油泵6、压紧板2、第一限位开关9、第二限位开关10，液压油缸1还包括活塞杆103，所述液压油缸的活塞杆将油缸分成前腔102和后腔101，所述入料电磁阀3设置在入料管道4上，所述第一电接点压力表11和第二电接点压力表12的检测端设置在液压油缸1内，详细地说，第二电接点压力表12设置在活塞杆103上并位于后腔101内。第一电接点压力表11和第二电接点压力表12与plc的输入端连接，所述入料电磁阀3与plc的输出端连接。第一电接点压力表11和第二电接点压力表的设置，可以防止一个电接点压力表损坏导致不能保压。
前腔102和后腔101分别设置有入口，所述前腔入口处设置有前腔电磁阀5、后腔入口处设置有后腔电磁阀8，所述plc控制电机7带动油泵6向前腔102或后腔101供油。
所述压紧板2包括滤板201和隔膜板201，所述滤板201和隔膜板202交替阵列排布。
所述第一限位开关9和第二限位开关10均设置在压紧板2运动的直线上。第一限位开关9到液压油缸1的距离小于第二限位开关10到液压油缸的距离。
一种使用上述防喷料的压滤系统的方法，步骤如下：
(1)将液压油缸的后腔101内的高压油卸掉，plc控制电机7转动和前腔电磁阀5打开，给油缸的前腔102供油；压紧板2松开卸料；
(2)当压紧板2靠近液压油缸1的一侧接触到第一限位开关9时，将前腔102内的高压油卸载掉；
(3)然后plc控制电机7转动和后腔电磁阀8打开，给油缸的后腔101供油，同时往压紧板2板间加料；
(4)油缸后腔101的压力逐渐上升，当达到设定上限时，plc控制控制电机7停止转动，控制后腔电磁阀8关闭保压；
(5)当后腔101内的压强小于第一压力下限值时，在本技术方案中第一压力下限值为12.5mpa，所述plc控制电机7转动和后腔电磁阀8打开，给油缸的后腔101供油保压。
(6)当后腔101内的压强低于12.5mpa时，电机7将油泵6内的高压油供给后腔101时，后腔101内的压强继续下降，当后腔101内的压强小于第二压力下限值时，在本技术方案中第二压力下限值为11.4mpa。所述plc控制入料电磁阀3关闭。
在步骤(3)到步骤(6)的过程中活塞杆103始终向外伸出，这样可以防止因为活塞杆103的收缩导致喷料。
实施例3
如图1所示，一种防喷料的压滤系统，包括入料管道4、液压油缸1、第一电接点压力表11、第二电接点压力表12、plc、入料电磁阀3、电机7、油泵6、压紧板2、第一限位开关9、第二限位开关10，液压油缸1还包括活塞杆103，所述液压油缸的活塞杆将油缸分成前腔102和后腔101，所述入料电磁阀3设置在入料管道4上，所述第一电接点压力表11和第二电接点压力表12的检测端设置在液压油缸1内，详细地说，第二电接点压力表12设置在活塞杆103上并位于后腔101内。第一电接点压力表11和第二电接点压力表12与plc的输入端连接，所述入料电磁阀3与plc的输出端连接。第一电接点压力表11和第二电接点压力表的设置，可以防止一个电接点压力表损坏导致不能保压。
前腔102和后腔101分别设置有入口，所述前腔入口处设置有前腔电磁阀5、后腔入口处设置有后腔电磁阀8，所述plc控制电机7带动油泵6向前腔102或后腔101供油。
所述压紧板2包括滤板201和隔膜板201，所述滤板201和隔膜板202交替阵列排布。
所述第一限位开关9和第二限位开关10均设置在压紧板2运动的直线上。第一限位开关9到液压油缸1的距离小于第二限位开关10到液压油缸的距离。
一种使用上述防喷料的压滤系统的方法，步骤如下：
(1)将液压油缸的后腔101内的高压油卸掉，plc控制电机7转动和前腔电磁阀5打开，给油缸的前腔102供油；压紧板2松开卸料；
(2)当压紧板2靠近液压油缸1的一侧接触到第一限位开关9时，将前腔102内的高压油卸载掉；
(3)然后plc控制电机7转动和后腔电磁阀8打开，给油缸的后腔101供油，同时往压紧板2板间加料；
(4)油缸后腔101的压力逐渐上升，当达到设定上限时，plc控制控制电机7停止转动，控制后腔电磁阀8关闭保压；
(5)当后腔101内的压强小于第一压力下限值时，在本技术方案中第一压力下限值为12mpa，所述plc控制电机7转动和后腔电磁阀8打开，给油缸的后腔101供油保压。
(6)当后腔101内的压强低于12mpa时，电机7将油泵6内的高压油供给后腔101时，后腔101内的压强继续下降，当后腔101内的压强小于第二压力下限值时，在本技术方案中第二压力下限值为11mpa。所述plc控制入料电磁阀3关闭。
在步骤(3)到步骤(6)的过程中活塞杆103始终向外伸出，这样可以防止因为活塞杆103的收缩导致喷料。
以上仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。