本发明属于废气环保处理技术领域，具体涉及废气除尘脱硝脱硫用装置。
背景技术
废气，是指人类在生产和生活过程中排出的有毒有害的气体。特别是化工厂、钢铁厂、制药厂，以及炼焦厂和炼油厂等及人类生活所带来的生活废气的产生，排放的废气气味大，严重污染环境和影响人体健康。
废气中含有污染物种类很多，其物理和化学性质非常复杂，毒性也不尽相同。燃料燃烧排出的废气中含有二氧化硫、氮氧化物（nox）、碳氢化合物等；因工业生产所用原料和工艺不同，而排放各种不同的有害气体和固体废物，含有各种组分如重金属、盐类、放射性物质；汽车排放的尾气含有铅、苯和酚等碳氢化合物。废气污染大气环境是世界最普遍最严重的环境问题之一。
各类生产企业排放的工业废气是大气污染物的重要来源。大量工业废气如果未经处理达标后排入大气，必然使大气环境质量下降，给人体健康带来严重危害，给国民经济造成巨大损失。工业废气中有毒有害物质可通过呼吸道和皮肤进入人体后，长期低浓度或短期高浓度接触可对人体造成伤害，损害人们的健康，因此，设计一种工业废气处理的设备显得尤为重要。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供废气除尘脱硝脱硫用装置，具体通过以下技术方案实现：
一种废气除尘脱硝脱硫用装置，包括支撑组件、除尘过滤组件、输送管组件以及脱硫脱硝组件；
所述支撑组件包括基板1、伸缩支柱11、升降油缸19，基板1水平设置，基板1底面一端的两侧均纵向连接有所述的伸缩支柱11，所述升降油缸19设在基板1底面另一侧的下方，升降油缸19的伸缩杆与所述的基板1固接；
所述除尘过滤组件包括第一除尘盒13、第二除尘盒15，第一除尘盒13设在基板1顶面上，第一除尘盒13的底部连通有进气管12，所述第二除尘盒15设在第一除尘盒13的上方，第二除尘盒15通过管道与第一除尘盒13连通，第一除尘盒13与第二除尘盒15内分别横向设有第一过滤板、第二过滤板151；
所述输送管组件包括风机18、第一输送管17、第二输送管3、两根分管21以及u形管22，风机18设在基板1的顶面一侧，风机18的进风口连接着所述第一输送管17的一端，第一输送管17的另一端与所述第二除尘盒15连通；风机18的出风口连接着所述第二输送管3，第二输送管3为l形管，两根分管21相对连通在第二输送管3的水平管内端两侧，所述u形管22连通设在第二输送管3的水平管端部上，u形管22的两侧出气端口均朝下；
所述脱硫脱硝组件包括两个箱体2，两个箱体2相对固接在基板1的一侧面上，箱体2内分别设有脱硫腔室23、脱硝腔室24，脱硫腔室23，在脱硫腔室23内设有固态脱硫剂，在脱硝腔室24内设有固态脱硝剂，所述两根分管21的出风口分别伸进两个箱体2的脱硫腔室23内，所述u形管22的两侧出气端口分别伸进两个箱体2的脱硝腔室24内。
进一步的，所述两根分管21上均设有第一阀门211，所述第二输送管3的水平管外端部设有第二阀门221。
进一步的，所述基板1的顶面一侧纵向设有立板14，立板14的顶端两侧均横向设有固定杆16，所述第二除尘盒15的顶面上设有两对固接块，两对固接块分别套设在两侧的固定杆16上。
进一步的，所述伸缩支柱11由下支柱、上支柱滑动套设形成，所述下支柱的顶面内凹有滑槽，所述上支柱的底部活动插设在滑槽内。
进一步的，所述脱硫腔室23、脱硝腔室24对应的箱体2底端外壁上均连通有排液管。
进一步的，所述第一除尘盒13、第二除尘盒15内中部均相对设有两块放置块，所述第一过滤板、第二过滤板151分别横向设在第一除尘盒13、第二除尘盒15内的放置块上。
进一步的，所述箱体2内的脱硫腔室23、脱硝腔室24之间设有通气孔，且在通气孔处纵向滑动插设有密封板25。
本发明的有益效果是：本发明设计了废气除尘脱硝脱硫用装置，废气先通过进气管分别经第一除尘盒、第二除尘盒进行除尘过滤；通过风机将废气根据操作需要输入脱硫腔室、脱硝腔室内，利用干法脱硫脱硝工艺，使废气通过固态脱硫剂和固态脱硝剂后，更好的实现废气中硫和氮成分的吸收处理；在分管上、第二输送管上分别设计了第一阀门、第二阀门，方便工作人员控制整个处理流程，可实现对脱硫或脱销的分别处理，避免了资源浪费。
附图说明
图1为本发明结构示意图i。
图2为本发明结构示意图ii。
图3为本发明内部结构示意图。
图中序号：基板1、伸缩支柱11、进气管12、第一除尘盒13、立板14、第二除尘盒15、第二过滤板151、固定杆16、第一输送管17、风机18、升降油缸19、箱体2、分管21、第一阀门211、u形管22、第二阀门221、脱硫腔室23、脱硝腔室24、密封板25、第二输送管3。
具体实施方式
参见图1、图2以及图3，工业废气除尘脱硝脱硫用装置，包括支撑组件、除尘过滤组件、输送管组件以及脱硫脱硝组件；
所述支撑组件包括基板1、伸缩支柱11、升降油缸19，基板1水平设置，基板1底面一端的两侧均纵向连接有所述的伸缩支柱11，所述升降油缸19设在基板1底面另一侧的下方，升降油缸19的伸缩杆与所述的基板1固接；
所述除尘过滤组件包括第一除尘盒13、第二除尘盒15，第一除尘盒13设在基板1顶面上，第一除尘盒13的底部连通有进气管12，所述第二除尘盒15设在第一除尘盒13的上方，第二除尘盒15通过管道与第一除尘盒13连通，第一除尘盒13与第二除尘盒15内分别横向设有第一过滤板、第二过滤板151；
所述输送管组件包括风机18、第一输送管17、第二输送管3、两根分管21以及u形管22，风机18设在基板1的顶面一侧，风机18的进风口连接着所述第一输送管17的一端，第一输送管17的另一端与所述第二除尘盒15连通；风机18的出风口连接着所述第二输送管3，第二输送管3为l形管，两根分管21相对连通在第二输送管3的水平管内端两侧，所述u形管22连通设在第二输送管3的水平管端部上，u形管22的两侧出气端口均朝下；
所述脱硫脱硝组件包括两个箱体2，两个箱体2相对固接在基板1的一侧面上，箱体2内分别设有脱硫腔室23、脱硝腔室24，在脱硫腔室23内设有固态脱硫剂，在脱硝腔室24内设有固态脱硝剂，所述两根分管21的出风口分别伸进两个箱体2的脱硫腔室23内，所述u形管22的两侧出气端口分别伸进两个箱体2的脱硝腔室24内。
固态脱硫剂的制备方案，原料为：含水量为10-13%的粘土40-60份、石灰石40-50份、萤石5-10份、三氧化二铝3-5份、无烟煤1-3份、碳酸铵1-3份、聚乙烯醇5-10份、甲基纤维素4-6份、水10-15份，（所述份为重量份）
制备方法是首先将粘土打碎，再将石灰石和萤石破碎磨粉，得到平均粒径为1-3mm的颗粒，无烟煤破碎得到平均粒径为1-3mm颗粒，然后将石灰石粉、萤石粉以及煤粉与粘土、三氧化二铝粉末充分混合形成粉末混合体；
将水和聚乙烯醇、甲基纤维素份混合均匀形成粘合剂，将粘合剂倒入粉末混合体中，充分搅拌，搅拌后静置5个小时，再加入碳酸铵混合搅拌均匀。
然后通过挤压造粒机制成d6-15mm，长20-30mm的棒状颗粒，将得到的棒状颗粒在900-1050℃环境下煅烧8-15小时即可。
煅烧后，棒状颗粒形成一种多孔蜂窝状材料，其中粘土和三氧化二铝形成骨架材料，无烟煤、碳酸铵以及甲基纤维素作用形成蜂窝状孔隙，堆积密度每升0.95-1.20千克，颗粒径向抗压碎力平均值/n·cm-1不小于80，在颗粒石灰石以及萤石中生成了可以吸收含硫气体的氧化钙等成分。含有硫成分的气体，在通过颗粒的孔隙后，硫成分即可被吸收固定。
脱硫器中装填脱硫剂、再准备若干瓷球用于支撑和覆盖脱硫剂床层，直径d4-6mm，脱硫剂的厚度和瓷球厚度比例为3:1。在装填前，装置各段用n2分别吹扫干净，严格防止铁锈、焊渣、水、残油污染脱硫剂。然后打开人孔，通风。在符合容器内作业安全规程要求，具备人身安全的条件下，操作人员下到脱硫罐内，将筒体内壁清扫干净，在底部安装不锈钢丝网，按设计装填高度标出各层瓷球和脱硫剂装填的标记线，不锈钢丝网为4～8层，丝网孔径要小于脱硫剂粒径。先装一层脱硫剂颗粒，再依次装瓷球、脱硫剂、瓷球。瓷球上部压2层不锈钢丝网，丝网孔径要小于脱硫剂粒径。
固态脱硝剂的制备方案：原料，活性炭100份、平均粒径为100-150微米的粉末状tio210份、平均粒径为60-100微米的粉末状wo34份、平均粒径为100-150微米的粉末状moo30.5份、平均粒径为100-150微米的粉末状v2o50.2份，六偏磷酸钠5份，乙醇500份，（所述份为重量份）
将活性炭破碎，破碎颗粒直径约为0.15-1.5mm，将六偏磷酸钠溶解到乙醇中，然后将tio2、wo3、moo3、v2o5加入到乙醇溶液中，3000转/分钟状态高速搅拌2小时，形成悬浮液，将活性炭放入悬浮液中浸泡5-7小时，取出活性炭烘干，对活性炭压制造粒，形成粒径为2-3cm的活性炭球。
在脱硝腔室24内安装不少于三层的丝网，每层丝网铺设10cm厚度的活性炭球。
进一步的，所述两根分管21上均设有第一阀门211，所述第二输送管3的水平管外端部设有第二阀门221。
进一步的，所述基板1的顶面一侧纵向设有立板14，立板14的顶端两侧均横向设有固定杆16，所述第二除尘盒15的顶面上设有两对固接块，两对固接块分别套设在两侧的固定杆16上。
进一步的，所述伸缩支柱11由下支柱、上支柱滑动套设形成，所述下支柱的顶面内凹有滑槽，所述上支柱的底部活动插设在滑槽内。
进一步的，所述脱硫腔室23、脱硝腔室24对应的箱体2底端外壁上均连通有排液管。
进一步的，所述第一除尘盒13、第二除尘盒15内中部均相对设有两块放置块，所述第一过滤板、第二过滤板151分别横向设在第一除尘盒13、第二除尘盒15内的放置块上。
进一步的，所述箱体2内的脱硫腔室23、脱硝腔室24之间设有通气孔，且在通气孔处纵向滑动插设有密封板25；抽出密封板25，实现脱硫腔室处理后废气进入脱硝腔室内再处理；
工作时，废气先通过进气管分别经第一除尘盒、第二除尘盒进行除尘过滤；通过风机将废气根据操作需要输入脱硫腔室、脱硝腔室内，更好的实现废气的处理；在分管上、第二输送管上分别设计了第一阀门、第二阀门，方便工作人员控制整个处理流程，可实现对脱硫或脱硝的分别处理，避免了资源浪费。
本技术方案对于某公司的80t燃煤锅炉的实际测试数据如下：
烟气处理前二氧化硫平均含量为1538mg/m3,nox平均为356mg/m3，通过本装置处理后，二氧化硫平均含量降至为26mg/m3,除硫效率达到98.3%，nox平均降低为48mg/m3，脱硝效率达到86.5%。