一种耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯加工工装的制作方法

本实用新型涉及中空纤维膜技术领域，特别涉及一种耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯加工工装。

背景技术：

中空纤维膜分离技术广泛应用于食品、医药、化工、水处理等多个领域。研究表明，中空纤维膜组件的分离效率与中空纤维膜组件内膜芯的质量直接相关，为保证中空纤维膜组件的分离效率，需要中空纤维膜组件内膜芯的质量更高。如图1所示，中空纤维膜组件内膜芯是由成束分布的数根中空纤维膜膜丝（100）通过两端浇铸环氧树脂胶而加工而成，环氧树脂浇铸后中空纤维膜组件内膜芯一端为环氧树脂封口端（101），另一端为环氧树脂浇铸端（102）；高质量的中空纤维膜组件内膜芯要求其内部的各膜丝布设均匀，这样才能提高整个中空纤维膜组件内膜芯的分离效率，而现有的内膜芯制备技术，在内膜芯制备过程中，难以保证各膜丝的均匀布设，位于内膜芯两端的膜丝通常处于相互交错的混乱状态，影响了内膜芯的分离效率，对内膜芯质量造成极大的不稳定性。

基于以上分析，我公司成立研发小组，经过长期的试验测试和科学研究，通过对现有的耐高温中空纤维膜组件内膜芯制备工艺进行改进，设计一种耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，确保内膜芯各膜丝均匀布设，避免内膜芯两端的膜丝出现相互交错的混乱状态，提高内膜芯的分离效率，确保内膜芯的质量稳定性。

技术实现要素：

本实用新型的目的是，针对现有耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工技术存在的问题，设计一种耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯加工工装，设计一种耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，确保内膜芯各膜丝均匀布设，避免内膜芯两端的膜丝出现相互交错的混乱状态，提高内膜芯的分离效率，确保内膜芯的质量稳定性。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，结构包括基座（1）、装配于基座（1）上的可调式支撑立柱（2）及装配于可调式支撑立柱（2）顶部的横向置物架（3）；其特征在于，所述可调式支撑立柱（2）上装配有底端部置物板（4），底端部置物板（4）正中心位置装配有圆柱形顶出螺母（41），底端部置物板（4）上与圆柱形顶出螺母（41）正相对的位置装配有环氧树脂浇铸腔（42）；

所述环氧树脂浇铸腔（42）内部装配有底端部金属筛板（421），底端部金属筛板（421）上均匀布设有用于对膜丝进行梳理和导向的限位孔（4210）；

所述横向置物架（3）顶部设置有一级卡位腔（31），横向置物架（3）底部吊设有二级卡位腔（32），一级卡位腔（31）与二级卡位腔（32）分别通过螺母与横向置物架（3）连接；

所述二级卡位腔（32）上装配有上端部金属筛板（321），上端部金属筛板（321）上均匀布设有用于对膜丝进行梳理和导向的限位孔；

所述底端部置物板（4）正上方通过竖向撑杆装配有可拆卸的中部金属筛板（422），中部金属筛板（422）上均匀布设有用于对膜丝进行梳理和导向的限位孔；

所述底端部金属筛板（421）、中部金属筛板（422）及上端部金属筛板（321）上的限位孔数量一致，所述底端部金属筛板（421）、中部金属筛板（422）及上端部金属筛板（321）的中心孔连线为同一直线；

所述底端部金属筛板（421）底端面与底端部置物板（4）之间保持有不小于8m的垂直距离；

所述底端部金属筛板（421）与环氧树脂浇铸腔（42）顶端面之间保持有不小于10cm的垂直距离；

所述一级卡位腔（31）上装配有用于对膜丝进行悬挂的网孔状膜丝悬挂盘（311），网孔状膜丝悬挂盘（311）上均匀布设有用于对膜丝进行悬挂的悬挂孔。

进一步，所述底端部置物板（4）与圆柱形顶出螺母（41）螺母连接，底端部置物板（4）与环氧树脂浇铸腔（42）螺母连接。

进一步，所述可调式支撑立柱（2）高度可调。

进一步，所述横向置物架（3）可拆卸地装配于可调式支撑立柱（2）上。

进一步，所述环氧树脂浇铸腔（42）内径与耐高温中空纤维膜组件内膜芯的环氧树脂封口端（101）及环氧树脂浇铸端（102）外径大小一致。

本实用新型提供了一种耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯加工工装，有益效果在于：

1、本实用新型设计的耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯加工工装，结构包括基座（1）、装配于基座（1）上的可调式支撑立柱（2）及装配于可调式支撑立柱（2）顶部的横向置物架（3）；可调式支撑立柱（2）上装配有底端部置物板（4），底端部置物板（4）正中心位置装配有圆柱形顶出螺母（41），底端部置物板（4）上与圆柱形顶出螺母（41）正相对的位置装配有环氧树脂浇铸腔（42）；环氧树脂浇铸腔（42）内部装配有底端部金属筛板（421），底端部金属筛板（421）上均匀布设有用于对膜丝进行梳理和导向的限位孔；上述设计，在对中空纤维膜组件内膜芯的环氧树脂封口端（101）及环氧树脂浇铸端（102）进行环氧树脂浇铸时，有利于确保内膜芯各膜丝均匀布设，避免内膜芯两端的膜丝出现相互交错的混乱状态，提高内膜芯的分离效率。

2、本实用新型设计的耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯加工工装，横向置物架（3）顶部设置有一级卡位腔（31），横向置物架（3）底部吊设有二级卡位腔（32），一级卡位腔（31）与二级卡位腔（32）分别通过螺母与横向置物架（3）连接；二级卡位腔（32）上装配有上端部金属筛板（321），上端部金属筛板（321）上均匀布设有用于对膜丝进行梳理和导向的限位孔；底端部置物板（4）正上方通过竖向撑杆装配有可拆卸的中部金属筛板（422），中部金属筛板（422）上均匀布设有用于对膜丝进行梳理和导向的限位孔；底端部金属筛板（421）、中部金属筛板（422）及上端部金属筛板（321）上的限位孔数量一致，底端部金属筛板（421）、中部金属筛板（422）及上端部金属筛板（321）的中心孔连线为同一直线；上述设计，通过增加与底端部金属筛板（421）配合的中部金属筛板（422）及上端部金属筛板（321），有效保证了内膜芯加工过程中各膜丝保持笔直状态，且各膜丝之间的横向间隙均匀，提高制备的耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯质量。

3、本实用新型设计的耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯加工工装，底端部金属筛板（421）与环氧树脂浇铸腔（42）顶端面之间保持有不小于10cm的垂直距离；上述设计，便于在进行环氧树脂封口端（101）或环氧树脂浇铸端（102）浇铸加工时，可根据需求浇铸足量环氧树脂软胶或环氧树脂硬胶，确保获得的内膜芯产品质量。

4、本实用新型设计的耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯加工工装，一级卡位腔（31）上装配有用于对膜丝进行悬挂的网孔状膜丝悬挂盘（311），网孔状膜丝悬挂盘（311）上均匀布设有用于对膜丝进行悬挂的悬挂孔，上述设计，在进行耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯浇铸时，便于单个膜丝进行有序固定，有利于对单个膜丝进行固定，提高内膜芯加工效率。

附图说明

图1为本实用新型设计的耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯加工工装的结构示意图。

图2为本实用新型中底端部金属筛板与膜丝的装配位置关系示意图。

图3为本实用新型中底端部金属筛板的结构示意图。

图4为本实用新型中耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯的结构示意图。

具体实施方式

参阅附图1、图2、图3及图4对本实用新型做进一步描述。

本实用新型涉及一种耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，结构包括基座（1）、装配于基座（1）上的可调式支撑立柱（2）及装配于可调式支撑立柱（2）顶部的横向置物架（3）；其特征在于，所述可调式支撑立柱（2）上装配有底端部置物板（4），底端部置物板（4）正中心位置装配有圆柱形顶出螺母（41），底端部置物板（4）上与圆柱形顶出螺母（41）正相对的位置装配有环氧树脂浇铸腔（42）；

所述环氧树脂浇铸腔（42）内部装配有底端部金属筛板（421），底端部金属筛板（421）上均匀布设有用于对膜丝进行梳理和导向的限位孔（4210）；

所述横向置物架（3）顶部设置有一级卡位腔（31），横向置物架（3）底部吊设有二级卡位腔（32），一级卡位腔（31）与二级卡位腔（32）分别通过螺母与横向置物架（3）连接；

所述二级卡位腔（32）上装配有上端部金属筛板（321），上端部金属筛板（321）上均匀布设有用于对膜丝进行梳理和导向的限位孔；

所述底端部置物板（4）正上方通过竖向撑杆装配有可拆卸的中部金属筛板（422），中部金属筛板（422）上均匀布设有用于对膜丝进行梳理和导向的限位孔；

所述底端部金属筛板（421）、中部金属筛板（422）及上端部金属筛板（321）上的限位孔数量一致，所述底端部金属筛板（421）、中部金属筛板（422）及上端部金属筛板（321）的中心孔连线为同一直线；

所述底端部金属筛板（421）底端面与底端部置物板（4）之间保持有不小于8m的垂直距离；

所述底端部金属筛板（421）与环氧树脂浇铸腔（42）顶端面之间保持有不小于10cm的垂直距离；

所述一级卡位腔（31）上装配有用于对膜丝进行悬挂的网孔状膜丝悬挂盘（311），网孔状膜丝悬挂盘（311）上均匀布设有用于对膜丝进行悬挂的悬挂孔。

作为改进，所述底端部置物板（4）与圆柱形顶出螺母（41）螺母连接，底端部置物板（4）与环氧树脂浇铸腔（42）螺母连接。

作为改进，所述可调式支撑立柱（2）高度可调。

作为改进，所述横向置物架（3）可拆卸地装配于可调式支撑立柱（2）上。

作为改进，所述环氧树脂浇铸腔（42）内径与耐高温中空纤维膜组件内膜芯的环氧树脂封口端（101）及环氧树脂浇铸端（102）外径大小一致。

与现有技术相比，本实用新型设计的耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯加工工装，结构包括基座（1）、装配于基座（1）上的可调式支撑立柱（2）及装配于可调式支撑立柱（2）顶部的横向置物架（3）；可调式支撑立柱（2）上装配有底端部置物板（4），底端部置物板（4）正中心位置装配有圆柱形顶出螺母（41），底端部置物板（4）上与圆柱形顶出螺母（41）正相对的位置装配有环氧树脂浇铸腔（42）；环氧树脂浇铸腔（42）内部装配有底端部金属筛板（421），底端部金属筛板（421）上均匀布设有用于对膜丝进行梳理和导向的限位孔；上述设计，在对中空纤维膜组件内膜芯的环氧树脂封口端（101）及环氧树脂浇铸端（102）进行环氧树脂浇铸时，有利于确保内膜芯各膜丝均匀布设，避免内膜芯两端的膜丝出现相互交错的混乱状态，提高内膜芯的分离效率。

本实用新型设计的耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯加工工装，横向置物架（3）顶部设置有一级卡位腔（31），横向置物架（3）底部吊设有二级卡位腔（32），一级卡位腔（31）与二级卡位腔（32）分别通过螺母与横向置物架（3）连接；二级卡位腔（32）上装配有上端部金属筛板（321），上端部金属筛板（321）上均匀布设有用于对膜丝进行梳理和导向的限位孔；底端部置物板（4）正上方通过竖向撑杆装配有可拆卸的中部金属筛板（422），中部金属筛板（422）上均匀布设有用于对膜丝进行梳理和导向的限位孔；底端部金属筛板（421）、中部金属筛板（422）及上端部金属筛板（321）上的限位孔数量一致，底端部金属筛板（421）、中部金属筛板（422）及上端部金属筛板（321）的中心孔连线为同一直线；上述设计，通过增加与底端部金属筛板（421）配合的中部金属筛板（422）及上端部金属筛板（321），有效保证了内膜芯加工过程中各膜丝保持笔直状态，且各膜丝之间的横向间隙均匀，提高制备的耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯质量。

本实用新型设计的耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯加工工装，底端部金属筛板（421）与环氧树脂浇铸腔（42）顶端面之间保持有不小于10cm的垂直距离；上述设计，便于在进行环氧树脂浇铸端（102）浇铸加工时，可根据需求，浇铸足量环氧树脂软胶或环氧树脂硬胶，确保获得的内膜芯产品质量。

本实用新型设计的耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯加工工装，一级卡位腔（31）上装配有用于对膜丝进行悬挂的网孔状膜丝悬挂盘（311），网孔状膜丝悬挂盘（311）上均匀布设有用于对膜丝进行悬挂的悬挂孔，上述设计，在进行耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯浇铸时，便于单个膜丝进行有序固定，有利于对单个膜丝进行固定，提高内膜芯加工效率。

本实用新型在使用时，按照图1所示对内膜芯加工工装进行组装，按照图2所示，将单根膜丝穿过底端部金属筛板（421）上指定的限位孔（4210），随后依次穿过中部金属筛板（422）及上端部金属筛板（321）对应的限位孔，最后穿过网孔状膜丝悬挂盘（311）上对应的悬挂孔，使内膜芯的各膜丝保持笔直状态；进行内膜芯的环氧树脂浇铸端（102）浇铸，在内膜芯的环氧树脂浇铸端（102）浇铸完成后，待环氧树脂胶层凝固完成后，沿底端部金属筛板（421）的上边缘进行水平切割，使内膜芯主体与底端部金属筛板（421）分离，对分离后的底端部金属筛板（421）进行高温灼烧，环氧树脂胶层溶解后，将底端部金属筛板（421）清洗并烘干，对底端部金属筛板（421）进行重复使用；进行环氧树脂封口端（101）时，无需使用底端部金属筛板（421）、中部金属筛板（422）和上端部金属筛板（321），只需将已浇铸完成的环氧树脂浇铸端（102）固定于二级卡位腔（32）内，调整可调式支撑立柱（2）的垂直高度，使内膜芯的未浇铸膜丝端延伸至环氧树脂浇铸腔（42）底部且与底部保持有5cm垂直距离的位置处，以便于对内膜芯的未浇铸膜丝端进行完全浇铸，确保环氧树脂封口端（101）的封堵效果，从而提高耐高温疏水中空纤维膜组件内膜芯的产品质量。

按照以上描述，即可对本实用新型进行应用。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。