混合芯、利用其混合聚氨酯和固态物料的混料装置的制作方法

本实用新型涉及物料混合技术领域，特别是涉及一种混合芯。

本实用新型还涉及利用上述混合芯混合聚氨酯和固态物料的混料装置。

背景技术：

目前，用于混合聚氨酯和固态物料的混料装置，其结构复杂、混料均匀性差、混料效率低、不适宜于工业化应用。

所述的固态物料包括：丝状物料(如：玻璃纤维)、粉状物料(如：石膏粉)。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单的混合芯。

本实用新型另一个所要解决的技术问题是提供一种利用混合芯混合聚氨酯和固态物料的混料装置，利用上述混合芯、适宜于混合聚氨酯和固态物料，且本混料装置混料均匀、混料效率高、适宜于工业化应用。

针对本实用新型的混合芯来说，本实用新型的混合芯，它为竖直布置的空心圆筒，混合芯的上侧外缘有周向外伸且水平布置的第一环形凸台、下部外壁有周向内凹且水平布置的环形槽，混合芯的下部外壁在位置上对应于环形槽的下缘处沿周向设有若干倾斜布置的引导通孔，每个引导通孔的上侧开口与环形槽的下缘连通、下侧开口与混合芯的内腔下部连通。

上述结构的混合芯，其为上侧有第一环形凸台、下部外壁有相互连通的环形槽和引导通孔的空心圆筒，仅一个零件，因此，混合芯的结构简单。

对于本实用新型的利用混合芯混合聚氨酯和固态物料的混料装置这一技术主题，本实用新型的利用混合芯混合聚氨酯和固态物料的混料装置，包括供聚氨酯喷出且水平布置的喷枪部件、供固态物料下落且竖直布置的落料组件、上述技术方案所述的混合芯及竖直布置的混合套、混合室；

混合套、混合室均为空心圆筒，混合套的轴向高度大于混合芯的轴向高度，混合室的上部设有外螺纹；

混合套的内腔上侧有与混合套共轴线、环形、与第一环形凸台相适配的第一定位凹槽，第一定位凹槽内设有水平布置且与其共轴线的第一轴承，第一轴承采用推力球轴承，第一轴承的下侧座圈与第一定位凹槽配合；

混合套的内腔下侧有与混合套共轴线、环形、与混合室上部相适配的第二定位凹槽，第二定位凹槽的槽底与混合套的上侧之间的轴向高度大于混合芯的轴向高度，第二定位凹槽内设有与混合室的外螺纹相适配的内螺纹；

混合芯分别与第一轴承、混合套内外套接，第一环形凸台的下侧贴靠地与第一轴承的上侧轴圈接触；

混合室共轴线地旋接在混合套内的下部，混合室的上侧与第二定位凹槽的槽底紧密接触，混合室低于混合芯且其内腔与混合芯的内腔连通；

喷枪部件的出料端设有水平布置、与该出料端共轴线连通、空心圆筒状的接头，接头远离喷枪部件的那端沿混合套的径向旋接在混合套内且与环形槽连通；

落料组件的出料端内设有水平布置且与该出料端共轴线的第二轴承，第二轴承采用推力球轴承，第二轴承的上侧座圈与该出料端配合，落料组件的出料端共轴线地设在混合套的上侧、第二轴承的下侧轴圈贴靠地与第一环形凸台的上侧接触，落料组件的出料端经第二轴承与混合芯的内腔连通。

为简单说明问题起见，以下对本实用新型所述的利用混合芯混合聚氨酯和固态物料的混料装置均简称为混料装置。

采用上述结构的混料装置，混合套的内腔分别与环形槽、若干引导通孔、混合芯的内腔下部构成聚氨酯的流淌空间，聚氨酯经喷枪部件的出料端、接头喷入所述流淌空间内并倾斜地向下流淌，与此同时，固态物料(丝状物料或粉状物料)经落料组件的出料端、第二轴承落入混合芯的内腔，使得聚氨酯、固态物料可依次在混合芯的内腔下部及混合室的内腔中进行连续、快速、较为均匀的混合(混合室的内腔低于混合芯，混合室的设置，可进一步延长聚氨酯和固态物料的混合时间、提高混合程度)，混料装置适宜于在流水线上进行作业。因此，混料装置利用上述混合芯、适宜于混合聚氨酯和固态物料，其混料均匀、混料效率高、适宜于工业化应用。

作为本实用新型混料装置的一种改进，所述接头的中段沿径向设有与其内腔相通的清洗孔。

这样，清洗液可依次流入接头、混合套的内腔、环形槽、引导通孔、混合芯和混合室的内腔中，对残留在上述空间内的聚氨酯进行较为彻底地清洗，避免聚氨酯的堵塞，有利于混料装置的清理、维护。

作为本实用新型混料装置的另一种改进，所述混合室的上部设有与混合室共轴线、从其上侧陷入其室壁内、环形的凹进，凹进的上侧开口位于混合室的上侧，凹进的上侧开口为第二定位凹槽的槽底所遮盖；

混合室的中部和凹进的下侧之间开有与混合室的轴线相平行、与凹进连通的过桥通孔；

混合室的中部在位置上对应于过桥通孔的下侧处沿径向由外至内地开有与过桥通孔连通的第一进气孔；

混合室内沿周向由内至外地开有若干倾斜布置的出气孔，每个出气孔的上侧开口与凹进的下部连通、下侧开口与混合室的内腔上部连通，出气孔与引导通孔的数量相同，每个出气孔均与一个引导通孔在位置上相对应。

第一进气孔、过桥通孔、凹进、若干出气孔形成压缩空气的气路通道，凹进起到调节和分配压缩空气的作用，通过所述气路通道，实现了压缩空气的一进多出，这样，借助于沿周向进入混合室内腔的压缩空气，进一步有效提高了聚氨酯和固态物料的混合充分程度。

作为本实用新型混料装置的一种优选，所述落料组件包括壳体、电机、主动轮、第一从动轮、第二从动轮、竖直布置的落料筒和罩筒；

壳体、落料筒上下连通，落料筒的上侧、下侧均敞口，落料筒、罩筒内外同轴套接，落料筒的上下侧对应高于罩筒的上下侧，罩筒的上侧封口、下侧敞口，罩筒上开有第二进气孔；

电机水平地设在壳体外高度方向的中部，水平布置的第一从动轮、第二从动轮、主动轮均按能够转动的方式设在壳体内且三者之间呈三角形布置，主动轮与电机相连接，主动轮的周向间隔地设有若干与第二从动轮相配合的切刀，第一从动轮的轴线高于第二从动轮和主动轮的轴线，第一从动轮、第二从动轮之间留有供丝状物料通过的第一间隙，第二从动轮采用聚氨酯弹性包胶轮；

壳体的上侧在位置上对应于第一间隙处设有供丝状物料进入壳体内的进料口，壳体内在分别靠近主动轮、第一从动轮和第二从动轮的相应每侧均设有一个圆弧形、上下侧开口的进气通道，每个进气通道的上侧开口位于壳体的上侧，每个进气通道的下侧开口位于壳体的下侧且分别与壳体和落料筒的内腔连通，两个进气通道的下侧开口呈相对布置状态，壳体和两个进气通道的下侧形成出料口；

罩筒的下侧为落料组件的出料端，第二轴承设在罩筒的下侧，罩筒的下侧共轴线地设在混合套的上侧，罩筒的下侧经第二轴承与混合芯的内腔连通。

采用上述结构的混料装置，使用时，每个进气通道的上侧开口与气源连通(气源一般采用压缩空气)，压缩空气经每个进气通道的下侧开口进入壳体和落料筒的内腔，另，两个进气通道的下侧开口呈相对布置状态，这样，借助于相对且互吹的两路压缩空气，起到对切割下来的丝状物料(如玻璃纤维)进行有效吹扫的作用，使得所述丝状物料能够快速地掉入落料筒中并经罩筒、第二轴承快速掉入混合芯的内腔中，这样，可控制丝状物料的落料速度、落料量这两个指标，减少丝状物料的飞沫，且丝状物料的上述两个指标与流入混合芯内腔下部的聚氨酯的流淌速度、流淌量保持较佳匹配，使得丝状物料、聚氨酯在混合芯的内腔下部、低于混合芯的混合室的内腔中进行连续、快速、较为均匀地混合，确保混料装置的正常运行。

作为本实用新型混料装置的一种优选的更进一步改进，所述主动轮、第二从动轮之间留有切割丝状物料的第二间隙，第二间隙在水平面的投影落入出料口之内；

落料筒由上下连通且共轴线的第一筒、第二筒构成，第一筒为上侧直径长、下侧直径短的空心圆台状筒体，第二筒为空心圆筒。

因第二间隙与出料口之间呈上下相对应的位置关系，故切割后的丝状物料能够顺利地经出料口掉入落料筒内；落料筒的上述形状，便于切割后的丝状物料能够快速地通过落料筒、罩筒，再经第二轴承进入混合芯的内腔中，提高落料速度。

作为本实用新型混料装置的另一种优选，所述落料组件包括电机、计量辊、毛刷、供粉状物料通过的料斗；

料斗竖直布置且上下侧敞口，电机水平地设在料斗外高度方向的中部，计量辊水平地设在料斗内高度方向的中部且与电机相连接，毛刷倾斜向下地设在料斗内高度方向的中部，计量辊的周向间隔地设有若干与毛刷相配合且轴向延伸的料槽，毛刷的设置位置及其规格，确保计量辊转动时毛刷得以伸入任一料槽内；

料斗的下侧为落料组件的出料端，第二轴承设在料斗的下侧，料斗的下侧共轴线地设在混合套的上侧，料斗的下侧经第二轴承与混合芯的内腔连通。

采用上述结构的混料装置，使用时，粉状物料(如：石膏粉)自料斗的上侧敞口流入料斗内的上部并将计量辊的周向上部覆盖，再借助于毛刷与计量辊上的若干料槽的配合，起到对流下来的粉状物料进行有效拨扫的作用，使得所述粉状物料能够经料斗内的下部、第二轴承快速掉入混合芯的内腔中，这样，可控制粉状物料的落料速度、落料量这两个指标，且粉状物料的上述两个指标与流入混合芯内腔下部的聚氨酯的流淌速度、流淌量保持较佳匹配，使得粉状物料、聚氨酯在混合芯的内腔下部、低于混合芯的混合室的内腔中进行连续、快速、较为均匀地混合，确保混料装置的正常运行。

作为本实用新型混料装置的另一种优选的更进一步改进，所述料斗内在与毛刷相对的位置处设有与计量辊相配合的刮板，计量辊与刮板的中段之间留有第三间隙，计量辊的轴线与刮板的中段相平行。

设置刮板，通过其与计量辊之间的刮擦配合，可有效去除粘附在计量辊的周向外壁上的粉状物料，避免因粉状物料的持续累积而结块。

作为本实用新型混料装置的另一种优选的再进一步改进，所述料斗外高度方向的上部和中部各设有一个料位传感器。

设置两个料位传感器，可将落入料斗内的粉状物料的料位信息及时传递给外围的控制器，便于及时掌握和控制粉状物料的落料速度和落料量。

附图说明

图1是本实用新型混合芯的主视图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是本实用新型混料装置实施例一的结构示意图。

图4是本实用新型混料装置实施例二的结构示意图。

图5是图4的B-B剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例作具体描述：

本实用新型混合芯如图1、图2所示，它为竖直布置的空心圆筒，混合芯1的内腔由上下依次连通且共轴线的第一腔1a、第二腔1b、第三腔1c构成，第一腔1a、第二腔1b、第三腔1c的形状均为回转曲面，具体为：第一腔1a、第三腔1c的形状均为圆台形，第二腔1b的形状为圆柱形，第一腔1a的轴向截面形状为上侧边长、下侧边短的等腰梯形，第二腔1b的轴向截面形状为长方形，第三腔1c的轴向截面形状为上侧边短、下侧边长的等腰梯形。

混合芯1的上侧外缘有周向外伸且水平布置的第一环形凸台1d、中部外壁有周向内凹且水平布置的密封槽1e、下部外壁有周向内凹且水平布置的环形槽1f、下侧外缘周向设有倒角1h，第一环形凸台1d、密封槽1e、环形槽1f、倒角1h均与混合芯1共轴线，倒角1h的形状为回转曲面，具体为：倒角1h的形状为圆台形，倒角1h的轴向截面形状为上侧边长、下侧边短的等腰梯形；混合芯1的下部外壁在位置上对应于环形槽1f的下缘处沿周向均布若干向下倾斜布置的引导通孔1g，每个引导通孔1g的上侧开口与环形槽1f的下缘连通、下侧开口与混合芯1的内腔下部(即：第三腔1c)连通，引导通孔1g为圆形孔，引导通孔1g的轴线与混合芯1的轴线之间的夹角为45度。

本实用新型混料装置的实施例一如图1至图3所示，混料装置包括供聚氨酯喷出且水平布置的喷枪部件2、供丝状物料(如：玻璃纤维)下落且竖直布置的落料组件、上述技术方案所述的混合芯1及竖直布置的混合套3、混合室4。

混合套3、混合室4均为空心圆筒，混合套3的轴向高度大于混合芯1的轴向高度，混合室4的上部设有外螺纹。

混合套3的内腔上侧有与混合套3共轴线、环形、与第一环形凸台1d相适配的第一定位凹槽3a，第一定位凹槽3a内设有水平布置且与其共轴线的第一轴承5，第一轴承5采用推力球轴承，第一轴承5的下侧座圈与第一定位凹槽3a配合。

混合套3的内腔下侧有与混合套3共轴线、环形、与混合室4上部相适配的第二定位凹槽3b，第二定位凹槽3b的槽底与混合套3的上侧之间的轴向高度大于混合芯1的轴向高度，第二定位凹槽3b内设有与混合室4的外螺纹相适配的内螺纹。

混合芯1分别与第一轴承5、混合套3内外套接，第一环形凸台1d的下侧贴靠地与第一轴承5的上侧轴圈接触，第一环形凸台1d与混合套3呈上侧相齐平的状态，混合芯1的密封槽1e与混合套3的内腔之间设有密封圈6，这样，提高了混合芯1与混合套3之间的密封性能，使用时，聚氨酯只能经环形槽1f、引导通孔1g向下流淌，聚氨酯不会向上挤串，可防止聚氨酯被挤入第一轴承5中。

混合室4共轴线地旋接在混合套3内的下部，混合室4的上侧与第二定位凹槽3b的槽底紧密接触，混合室4低于混合芯1且其内腔与混合芯1的内腔连通。

混合室4的内腔由上下连通且共轴线的第四腔4a、第五腔4b构成，第四腔4a、第五腔4b的形状均为回转曲面，具体为：第四腔4a的形状为圆柱形，第五腔4b的形状为圆台形，第四腔4a的轴向截面形状为长方形，第五腔4b的轴向截面形状为上侧边长、下侧边短的等腰梯形。

混合室4的上部设有与混合室4共轴线、从其上侧陷入其室壁内、环形的凹进4c，凹进4c的上侧开口位于混合室4的上侧，凹进4c的上侧开口为第二定位凹槽3b的槽底所遮盖。

混合室4的中部和凹进4c的下侧之间开有与混合室4的轴线相平行、与凹进4c连通的过桥通孔4g。

混合室4的中部沿周向还设有向外延伸的第二环形凸台4d，混合室4的中部在位置上对应于过桥通孔4g的下侧处沿径向由外至内地开有与过桥通孔4g连通的第一进气孔4e，第一进气孔4e设在第二环形凸台4d的径向上(即：第一进气孔4e的外侧开口位于第二环形凸台4d的外周面上)。

混合室4内沿周向由内至外地均布若干倾斜布置的出气孔4f，每个出气孔4f的上侧开口与凹进4c的下部连通、下侧开口与混合室4的内腔上部(即：第四腔4a)连通，出气孔4f与引导通孔1g的数量相同，每个出气孔4f均与一个引导通孔1g在位置上相对应(即：每个引导通孔1g的正下方处均有一个与该引导通孔1g在位置上相对应的出气孔4f，两者之间呈上下相对应的位置关系)。

喷枪部件2的出料端设有水平布置、与该出料端共轴线连通、空心圆筒状的接头2a，接头2a远离喷枪部件2的那端沿混合套3的径向旋接在混合套3内且与环形槽1f连通，接头2a的中段沿径向设有与其内腔相通的清洗孔2b。

落料组件包括壳体8、电机、主动轮9、第一从动轮10、第二从动轮11、竖直布置的落料筒14和罩筒15。为简洁说明问题起见，附图中未示出所述电机。

壳体8水平布置，其纵截面形状为腰圆形。落料筒14的上侧、下侧均敞口，落料筒14由上下连通且共轴线的第一筒14a、第二筒14b构成，第一筒14a为上侧直径长、下侧直径短的空心圆台状筒体，第二筒14b为空心圆筒，壳体8、第一筒14a上下连通。

落料筒14、罩筒15内外同轴套接，落料筒14的上下侧对应高于罩筒15的上下侧，罩筒15的上侧封口、下侧敞口，罩筒15的上部开有第二进气孔15a，罩筒15、第二筒14b的上侧相齐平。

电机水平地设在壳体8外高度方向的中部。水平布置的第一从动轮10、第二从动轮11、主动轮9均按能够转动的方式设在壳体8内，前三者之间呈三角形布置且轴线相互平行，主动轮9与电机相连接，主动轮9的周向间隔地设有若干与第二从动轮11相配合的切刀9a，切刀9a的轴向长度略小于第二从动轮11的轴向长度，第一从动轮10的轴线高于第二从动轮11和主动轮9的轴线，第一从动轮10、第二从动轮11之间留有供丝状物料通过的第一间隙12，第二从动轮11采用聚氨酯弹性包胶轮。

壳体8的上侧在位置上对应于第一间隙12处设有供丝状物料进入壳体8内的进料口8a，壳体8内在分别靠近主动轮9、第一从动轮10和第二从动轮11的相应每侧均设有一个圆弧形、上下侧开口的进气通道8b，每个进气通道8b的上侧开口位于壳体8的上侧，每个进气通道8b的下侧开口位于壳体8的下侧且分别与壳体8和落料筒14的内腔连通，两个进气通道8b的下侧开口呈相对布置状态，壳体8和两个进气通道8b的下侧形成出料口8c。

主动轮9、第二从动轮11之间留有切割丝状物料的第二间隙13，第二间隙13在水平面的投影落入出料口8c之内。

罩筒15的下侧为落料组件的出料端，罩筒15的下侧设有水平布置且与其共轴线的第二轴承7(即：第二轴承7设在罩筒15的下侧)，第二轴承7采用推力球轴承，第二轴承7的上侧座圈与罩筒15的下侧配合，罩筒15的下侧共轴线地设在混合套3的上侧、第二轴承7的下侧轴圈贴靠地与第一环形凸台1d的上侧接触，罩筒15的下侧经第二轴承7与混合芯1的内腔连通；换言之，落料组件的出料端内设有水平布置且与该出料端共轴线的第二轴承7，第二轴承7采用推力球轴承，第二轴承7的上侧座圈与该出料端配合，落料组件的出料端共轴线地设在混合套3的上侧、第二轴承7的下侧轴圈贴靠地与第一环形凸台1d的上侧接触，落料组件的出料端经第二轴承7与混合芯1的内腔连通。

使用时，混合芯1的上述内腔形状，更易于丝状物料的下落和扩散。

本实用新型混料装置适宜于混合丝状物料和聚氨酯，混料装置在混料完成时，清洗用具的清洗头(如：空心、可升降、可旋转的清洗轴，附图中未示出所述清洗轴)自混合室4的下侧穿入与倒角1h紧密接触、配合，借助于第一轴承5、第二轴承7，清洗头可带动混合芯1在混合套3内旋转，将残存在混合套3与混合芯1之间的聚氨酯撕裂、破碎，再利用流入混合套3与混合芯1之间的清洗液起到彻底清理上述聚氨酯的作用。

为便于更为清楚地显示本实用新型混料装置，对喷枪部件2、落料筒14、罩筒15进行了截断处理。

实施例二

本实用新型混料装置的实施例二如图1、图2、图4、图5所示。

混料装置包括供聚氨酯喷出且水平布置的喷枪部件2、供粉状物料(如：石膏粉)下落且竖直布置的落料组件、上述技术方案所述的混合芯1及竖直布置的混合套3、混合室4。

混合套3、混合室4均为空心圆筒，混合套3的轴向高度大于混合芯1的轴向高度，混合室4的上部设有外螺纹。

混合套3的内腔上侧有与混合套3共轴线、环形、与第一环形凸台1d相适配的第一定位凹槽3a，第一定位凹槽3a内设有水平布置且与其共轴线的第一轴承5，第一轴承5采用推力球轴承，第一轴承5的下侧座圈与第一定位凹槽3a配合。

混合套3的内腔下侧有与混合套3共轴线、环形、与混合室4上部相适配的第二定位凹槽3b，第二定位凹槽3b的槽底与混合套3的上侧之间的轴向高度大于混合芯1的轴向高度，第二定位凹槽3b内设有与混合室4的外螺纹相适配的内螺纹。

混合芯1分别与第一轴承5、混合套3内外套接，第一环形凸台1d的下侧贴靠地与第一轴承5的上侧轴圈接触，第一环形凸台1d与混合套3呈上侧相齐平的状态，混合芯1的密封槽1e与混合套3的内腔之间设有密封圈6，这样，提高了混合芯1与混合套3之间的密封性能，使用时，聚氨酯只能经环形槽1f、引导通孔1g向下流淌，聚氨酯不会向上挤串，可防止聚氨酯被挤入第一轴承5中。

混合室4共轴线地旋接在混合套3内的下部，混合室4的上侧与第二定位凹槽3b的槽底紧密接触，混合室4低于混合芯1且其内腔与混合芯1的内腔连通。

混合室4的内腔由上下连通且共轴线的第四腔4a、第五腔4b构成，第四腔4a、第五腔4b的形状均为回转曲面，具体为：第四腔4a的形状为圆柱形，第五腔4b的形状为圆台形，第四腔4a的轴向截面形状为长方形，第五腔4b的轴向截面形状为上侧边长、下侧边短的等腰梯形。

混合室4的上部设有与混合室4共轴线、从其上侧陷入其室壁内、环形的凹进4c，凹进4c的上侧开口位于混合室4的上侧，凹进4c的上侧开口为第二定位凹槽3b的槽底所遮盖。

混合室4的中部和凹进4c的下侧之间开有与混合室4的轴线相平行、与凹进4c连通的过桥通孔4g。

混合室4的中部沿周向还设有向外延伸的第二环形凸台4d，混合室4的中部在位置上对应于过桥通孔4g的下侧处沿径向由外至内地开有与过桥通孔4g连通的第一进气孔4e，第一进气孔4e设在第二环形凸台4d的径向上(即：第一进气孔4e的外侧开口位于第二环形凸台4d的外周面上)。

混合室4内沿周向由内至外地均布若干倾斜布置的出气孔4f，每个出气孔4f的上侧开口与凹进4c的下部连通、下侧开口与混合室4的内腔上部(即：第四腔4a)连通，出气孔4f与引导通孔1g的数量相同，每个出气孔4f均与一个引导通孔1g在位置上相对应(即：每个引导通孔1g的正下方处均有一个与该引导通孔1g在位置上相对应的出气孔4f，两者之间呈上下相对应的位置关系)。

喷枪部件2的出料端设有水平布置、与该出料端共轴线连通、空心圆筒状的接头2a，接头2a远离喷枪部件2的那端沿混合套3的径向旋接在混合套3内且与环形槽1f连通，接头2a的中段沿径向设有与其内腔相通的清洗孔2b。

落料组件包括电机17、计量辊18、毛刷19、供粉状物料通过的料斗16。

料斗16竖直布置且上下侧敞口，料斗16由上下依次连通且共轴线的第三筒16a、第四筒16b、第五筒16c构成，第三筒16a、第五筒16c均为上侧直径长、下侧直径短的空心圆台状筒体，第四筒16b为空心圆筒，第三筒16a的下侧直径、第四筒16b的直径、第五筒16c的上侧直径相同。

第三筒16a外的上部、第四筒16b外的上侧(即：料斗16外高度方向的上部和中部)各设有一个料位传感器21。

电机17水平地设在第四筒16b外(即：料斗16外高度方向的中部)，计量辊18水平地设在第四筒16b内(即：料斗16内高度方向的中部)且与电机17相连接，毛刷19倾斜向下地设在第四筒16b内(即：料斗16内高度方向的中部)，计量辊18的周向间隔地设有若干与毛刷19相配合且轴向延伸的料槽18a，毛刷19的设置位置及其规格，确保计量辊18转动时毛刷19得以伸入任一料槽18a内。

第四筒16b内(即：料斗16内高度方向的中部)在与毛刷19相对的位置处设有与计量辊18相配合的刮板20，计量辊18与刮板20的中段之间留有第三间隙22，计量辊18的轴线与刮板20的中段相平行。刮板20由竖直板20a、分别设在竖直板20a上下侧的两个倾斜板20b构成，竖直板20a为刮板20的中段，两个倾斜板20b位于竖直板20a厚度方向的同侧，第四筒16b内(即：料斗16内高度方向的中部)与两个倾斜板20b固接。

第五筒16c的下侧(即：料斗16的下侧)为落料组件的出料端，第五筒16c的下侧(即：料斗16的下侧)设有水平布置且与其共轴线的第二轴承7，这样，第二轴承7设在第五筒16c的下侧(即：料斗16的下侧)，第二轴承7采用推力球轴承，第二轴承7的上侧座圈与第五筒16c的下侧(即：料斗16的下侧)配合，第五筒16c的下侧(即：料斗16的下侧)共轴线地设在混合套3的上侧、第二轴承7的下侧轴圈贴靠地与第一环形凸台1d的上侧接触，第五筒16c的下侧(即：料斗16的下侧)经第二轴承7与混合芯1的内腔连通；换言之，落料组件的出料端内设有水平布置且与该出料端共轴线的第二轴承7，第二轴承7采用推力球轴承，第二轴承7的上侧座圈与该出料端配合，落料组件的出料端共轴线地设在混合套3的上侧、第二轴承7的下侧轴圈贴靠地与第一环形凸台1d的上侧接触，落料组件的出料端经第二轴承7与混合芯1的内腔连通。

使用时，料斗16的上述形状，便于粉状物料能够快速地通过料斗16，再经第二轴承7进入混合芯1的内腔中，提高落料速度；混合芯1的上述内腔形状，更易于粉状物料的下落和扩散。

本实用新型混料装置适宜于混合粉状物料和聚氨酯，混料装置在混料完成时，清洗用具的清洗头(如：空心、可升降、可旋转的清洗轴，附图中未示出所述清洗轴)自混合室4的下侧穿入与倒角1h紧密接触、配合，借助于第一轴承5、第二轴承7，清洗头可带动混合芯1在混合套3内旋转，将残存在混合套3与混合芯1之间的聚氨酯撕裂、破碎，再利用流入混合套3与混合芯1之间的清洗液起到彻底清理上述聚氨酯的作用。

为便于更为清楚地显示本实用新型混料装置，对喷枪部件2、料斗16进行了截断处理。

上述实施例仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，例如，对于本实用新型混料装置的实施例一而言，落料筒的下侧也可为落料组件的出料端，第二轴承设在落料筒的下侧，落料筒的下侧共轴线地设在混合套的上侧(即：不再需要罩筒)，落料筒经第二轴承与混合芯的内腔连通，第二进气孔设在落料筒上。