一种碳化硅密封件油浸装置的制作方法

本实用新型涉及碳化硅密封件加工技术领域，具体是一种碳化硅密封件油浸装置。

背景技术：

目前，在碳化硅密封件的加工过程，为了提高碳化硅原料之间的紧密性，增强碳化硅密封件的质量性能，会将碳化硅密封件放入液体油内，增强压力对碳化硅密封件进行增密，如申请号为201710287657.4的专利公布了用于制备高紧密度密封件的浸渍装置，其解决了密封件因紧密性低影响密封有效性的问题，但其存在着一次增密碳化硅密封件数量少、压力稳定性不佳、碳化硅密封件内表面不易被油浸、油浸增密质量不佳的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有碳化硅密封件油浸装置存在的一次增密碳化硅密封件数量少、压力稳定性不佳、碳化硅密封件内表面不易被油浸、油浸增密质量不佳的问题，提供一种结构设计合理、一次清洗碳化硅密封件数量大、压力稳定性好、碳化硅密封件内表面易被油浸、油浸增密质量高的碳化硅密封件油浸装置。

本实用新型解决的技术问题所采取的技术方案为：

一种碳化硅密封件油浸装置，包括底板、顶板、液压缸一、承载板、液压缸二、盖板和鼓风机，其特征在于：所述的底板设置在支架上，在底部上垂直设置有立板，并在立板与立板之间的底板上设置有油桶，所述的顶板设置在立板上，所述的液压缸一设置在底板上，在液压缸一设置有活塞杆一，并将活塞杆一穿入油桶内，所述的承载板设置在活塞杆一上，并在承载板上垂直设置有立柱，所述的液压缸二设置在顶板上，并在液压缸二上设置有活塞杆二，所述的盖板设置在活塞杆二上，所述的鼓风机设置在顶板上，在鼓风机上设置有电源线、输风管，并将输风管穿过顶板、盖板，将输风管设置为软质材料，便于输风管随盖板上升或下降，提高输风管与盖板之间的密封性，进而提高油桶内压力的稳定性，增强碳化硅密封件的油浸质量。

优选的，所述的承载板上设置有透槽，通过透槽便于承载板下方的油液流入到承载板上方，降低了承载板在油桶内上升或下降过程中受到的阻力，提高了碳化硅密封件油浸的工作效率，另一方面，通过透槽便于油浸后的碳化硅密封件在滤油过程中落下的油液流入到承载板下方，避免油液随意飞溅污染环境的情况发生。

优选的，所述的承载板上的立柱外壁上设置有固定槽，在碳化硅密封件油浸过程中，碳化硅密封件穿在立柱上，通过固定槽，避免碳化硅密封件与立柱外表面紧密贴合，提高碳化硅密封件内表面与立柱外表面之间的缝隙，便于油液流入到碳化硅密封件内，能够对碳化硅密封件进行充分油浸，提高碳化硅密封件的油浸质量。

优选的，所述的盖板背面设置有压力感应器，在盖板正面设置有压力表，并将压力表与压力感应器连接，液压缸二、活塞杆二推动盖板下降，使盖板压合油桶，鼓风机通过输风管向油桶内鼓入气流，增强油桶内的压力，便于对碳化硅密封件进行油浸处理，增强碳化硅密封件的油浸质量，通过压力感应器、压力表能够将油桶内的压力实时反映在压力表内，便于工作人员实时控制碳化硅密封件的油浸作业，提高碳化硅密封件的油浸效率，增强碳化硅密封件的油浸质量。

工作原理：将液压缸一、液压缸二分别与外部动力设备连接，将鼓风机上的电源线与外部电源连接，向油桶内注入油液，启动液压缸一，液压缸一、活塞杆一推动承载板上升，承载板推动立柱上升，将需要油浸处理的碳化硅密封件穿在立柱上，碳化硅密封件穿好后，承载板携带立柱及立柱上的碳化硅密封件落入到油桶中的油液内，启动液压缸二，液压缸二、活塞杆二推动盖板下降，盖板压合油桶，启动鼓风机，鼓风机通过输风管向油桶内鼓入气流，增强油桶内的压力，压力感应器、压力表将油桶内的压力实时反映在压力表内，碳化硅密封件油浸完成后，启动液压缸一，液压缸一、活塞杆一推动承载板上升，承载板推动立柱上升，将油浸后的碳化硅密封件从油桶内推出。

有益效果：本实用新型在盖板背面设置有压力感应器，在盖板正面设置有压力表，并将压力表与压力感应器连接，液压缸二、活塞杆二推动盖板下降，使盖板压合油桶，鼓风机通过输风管向油桶内鼓入气流，增强油桶内的压力，便于对碳化硅密封件进行油浸处理，增强碳化硅密封件的油浸质量，通过压力感应器、压力表能够将油桶内的压力实时反映在压力表内，便于工作人员实时控制碳化硅密封件的油浸作业，提高碳化硅密封件的油浸效率，增强碳化硅密封件的油浸质量。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的部分结构示意图，示意承载板与透槽的连接结构。

图3是本实用新型的另一种实施结构示意图。

图中：1.底板、2.顶板、3.液压缸一、4.承载板、5.液压缸二、6.盖板、7.鼓风机、8.支架、9.立板、10.油桶、11.活塞杆一、12.立柱、13.透槽、14.固定槽、15.活塞杆二、16.压力感应器、17.压力表、18.电源线、19.输风管、20.密封垫。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型进行较为详细的说明。

实施例一：

如附图1-2所示，一种碳化硅密封件油浸装置，包括底板1、顶板2、液压缸一3、承载板4、液压缸二5、盖板6和鼓风机7，其特征在于：所述的底板1设置在支架8上，在底部上垂直设置有立板9，并在立板9与立板9之间的底板1上设置有油桶10，所述的顶板2设置在立板9上，所述的液压缸一3设置在底板1上，在液压缸一3设置有活塞杆一11，并将活塞杆一11穿入油桶10内，所述的承载板4设置在活塞杆一11上，并在承载板4上垂直设置有立柱12，所述的液压缸二5设置在顶板2上，并在液压缸二5上设置有活塞杆二15，所述的盖板6设置在活塞杆二15上，所述的鼓风机7设置在顶板2上，在鼓风机7上设置有电源线18、输风管19，并将输风管19穿过顶板2、盖板6，将输风管19设置为软质材料，便于输风管19随盖板6上升或下降，提高输风管19与盖板6之间的密封性，进而提高油桶10内压力的稳定性，增强碳化硅密封件的油浸质量。

优选的，所述的承载板4上设置有透槽13，通过透槽13便于承载板4下方的油液流入到承载板4上方，降低了承载板4在油桶10内上升或下降过程中受到的阻力，提高了碳化硅密封件油浸的工作效率，另一方面，通过透槽13便于油浸后的碳化硅密封件在滤油过程中落下的油液流入到承载板4下方，避免油液随意飞溅污染环境的情况发生。

优选的，所述的承载板4上的立柱12外壁上设置有固定槽14，在碳化硅密封件油浸过程中，碳化硅密封件穿在立柱12上，通过固定槽14，避免碳化硅密封件与立柱12外表面紧密贴合，提高碳化硅密封件内表面与立柱12外表面之间的缝隙，便于油液流入到碳化硅密封件内，能够对碳化硅密封件进行充分油浸，提高碳化硅密封件的油浸质量。

优选的，所述的盖板6背面设置有压力感应器16，在盖板6正面设置有压力表17，并将压力表17与压力感应器16连接，液压缸二5、活塞杆二15推动盖板6下降，使盖板6压合油桶10，鼓风机7通过输风管19向油桶10内鼓入气流，增强油桶10内的压力，便于对碳化硅密封件进行油浸处理，增强碳化硅密封件的油浸质量，通过压力感应器16、压力表17能够将油桶10内的压力实时反映在压力表17内，便于工作人员实时控制碳化硅密封件的油浸作业，提高碳化硅密封件的油浸效率，增强碳化硅密封件的油浸质量。

实施例二：

如附图3所示：一种碳化硅密封件油浸装置，包括底板1、顶板2、液压缸一3、承载板4、液压缸二5、盖板6和鼓风机7，其特征在于：所述的底板1设置在支架8上，在底部上垂直设置有立板9，并在立板9与立板9之间的底板1上设置有油桶10，所述的顶板2设置在立板9上，所述的液压缸一3设置在底板1上，在液压缸一3设置有活塞杆一11，并将活塞杆一11穿入油桶10内，所述的承载板4设置在活塞杆一11上，并在承载板4上垂直设置有立柱12，所述的液压缸二5设置在顶板2上，并在液压缸二5上设置有活塞杆二15，所述的盖板6设置在活塞杆二15上，所述的鼓风机7设置在顶板2上，在鼓风机7上设置有电源线18、输风管19，并将输风管19穿过顶板2、盖板6，将输风管19设置为软质材料，便于输风管19随盖板6上升或下降，提高输风管19与盖板6之间的密封性，进而提高油桶10内压力的稳定性，增强碳化硅密封件的油浸质量。

优选的，所述的承载板4上设置有透槽13，通过透槽13便于承载板4下方的油液流入到承载板4上方，降低了承载板4在油桶10内上升或下降过程中受到的阻力，提高了碳化硅密封件油浸的工作效率，另一方面，通过透槽13便于油浸后的碳化硅密封件在滤油过程中落下的油液流入到承载板4下方，避免油液随意飞溅污染环境的情况发生。

优选的，所述的承载板4上的立柱12外壁上设置有固定槽14，在碳化硅密封件油浸过程中，碳化硅密封件穿在立柱12上，通过固定槽14，避免碳化硅密封件与立柱12外表面紧密贴合，提高碳化硅密封件内表面与立柱12外表面之间的缝隙，便于油液流入到碳化硅密封件内，能够对碳化硅密封件进行充分油浸，提高碳化硅密封件的油浸质量。

优选的，所述的盖板6背面设置有压力感应器16，在盖板6正面设置有压力表17，并将压力表17与压力感应器16连接，液压缸二5、活塞杆二15推动盖板6下降，使盖板6压合油桶10，鼓风机7通过输风管19向油桶10内鼓入气流，增强油桶10内的压力，便于对碳化硅密封件进行油浸处理，增强碳化硅密封件的油浸质量，通过压力感应器16、压力表17能够将油桶10内的压力实时反映在压力表17内，便于工作人员实时控制碳化硅密封件的油浸作业，提高碳化硅密封件的油浸效率，增强碳化硅密封件的油浸质量。

优选的，所述的盖板6底部设置有密封垫20，通过密封垫20提高了盖板6与油桶10顶部之间的密封性，提高油桶10内的压力稳定性，增强碳化硅密封件的油浸质量。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。