一种乳化分散效率高的搅拌釜的制作方法

本实用新型涉及一种搅拌釜，更具体地说，涉及一种乳化分散效率高的搅拌釜。

背景技术：

在化工生产作业中，经常会对化工原料进行搅拌混合，最常见的化工产品用的搅拌釜是带有搅拌轴的容器或装置，经常用于化工生产中物料的搅拌混合，使得化工生产原料充分分散和乳化。普通的搅拌釜都是采用圆筒状或柱状的釜体，通过一根搅拌轴在釜体内部进行化工原料的搅拌混合。

而在生产化妆品、涂料、油墨、黏合剂、医药、染料、颜料、食品和感光胶片用乳剂等领域，许多具有复杂工艺变化的反应涉及到中高粘度流体混合、高粘度流体的乳化以及其它物质在高粘度流体中的分散等问题。现有搅拌釜在圆筒状或柱状的釜体中转动对液体进行搅拌，其只能解决高粘度流体的宏观混合问题，而分散度则严重不足，致使部分物料始终得不到充分的乳化混合与分散，严重影响作业质量以及作业效率，所以，许多操作需要通过长时间的搅拌来达到目的，乳化混合质量和效率十分低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种乳化分散效率高的搅拌釜，该搅拌釜可提高搅拌物料的乳化分散效果，而且可缩短三分之一的乳化分散时间，从而大大提高搅拌物料的乳化分散效率。

为了达到上述目的，本实用新型通过下述技术方案予以实现：一种乳化分散效率高的搅拌釜，其特征在于：包括釜体；所述釜体包括供搅拌轴搅拌物料的主搅拌区和若干个辅助搅拌区；若干个所述辅助搅拌区沿主搅拌区周向均匀分布，并与主搅拌区连通；每个辅助搅拌区的内壁呈弧状并弧口朝向主搅拌区，实现在主搅拌区搅拌的物料因旋转惯性进入辅助搅拌区搅拌，再流回主搅拌区以充分乳化分散；所述釜体为由下至上逐渐增大结构。

在上述方案中，本实用新型的搅拌釜釜体在主搅拌区边沿其周向均匀分布设置有内壁呈弧状并弧口朝向主搅拌区的若干个辅助搅拌区，且主搅拌区与辅助搅拌区连通，其中，每个内壁呈弧状的辅助搅拌区都可作为物料的搅拌旋转区。当搅拌轴在主搅拌区域对物料进行搅拌时，物料因顺时针或逆时针的旋转惯性进入若干个辅助搅拌区并在每个辅助搅拌区形成涡流，从而实现物料在每个辅助搅拌区内搅拌旋转，然后再流回主搅拌区进行统一搅拌。相对于传统圆筒状或柱状的搅拌釜釜体，由于本实用新型的设计实际是增大了物料的旋转搅拌范围和搅拌区域，因此通过对该搅拌釜釜体内的物料搅拌不仅可使得物料充分乳化分散，而且可大大缩短乳化分散时间，在实际生产中可缩短三分之一的乳化分散时间，从而大大提高搅拌物料的乳化分散效率。

另外，传统圆筒状或柱状的搅拌釜釜体，由于重力的影响，底部的物料受到的搅拌阻力会比釜体上部的物料受到搅拌阻力大，因此若采用相同的搅拌力度，传统形状的搅拌釜釜体搅拌加工会存在搅拌受力不均导致乳化分散效果不理想。本实用新型的釜体设计为由下至上逐渐增大结构，可缩小釜体底部的搅拌范围，增大釜体上部的搅拌范围，从而使得釜体内部的物料受到搅拌阻力一致，当采用相同的搅拌力度，则可达到搅拌均匀，提高物料乳化分散的效果。

所述釜体包括供搅拌轴搅拌物料的主搅拌区和四个辅助搅拌区；四个所述辅助搅拌区沿主搅拌区周向均匀分布，并与主搅拌区连通；每个辅助搅拌区的内壁为半圆弧内壁。该设计为优选的釜体结构，可达到更佳的乳化分散效果和效率。

所述釜体的纵向截面呈梯形状。

所述釜体底部的最长体径与釜体顶部的最长体径的比例为0.72～0.75。

本实用新型还包括便于釜体拿取的把手；所述把手设置在釜体的相对两侧壁。

本实用新型还包括便于釜体移动的脚轮；所述脚轮设置在釜体的底部。操作人员可通过把手对带有脚轮的釜体进行推拉，便于釜体的移动。

所述脚轮的数量与辅助搅拌区的数量相等，并分别设置在辅助搅拌区的底部。该设计可提高釜体移动的稳定性。

本实用新型还包括盖设于所述釜体的釜盖和搅拌轴；所述搅拌轴与外置的电机输出端连接，实现通过电机驱动搅拌轴旋转；所述搅拌轴位于釜体内，并在主搅拌区旋转搅拌。

所述搅拌轴具有上轴以及下轴，所述上轴设置有用于搅拌的上叶片，下轴设置有用于搅拌的下叶片；所述上轴与下轴通过联轴器连接。

所述上叶片的搅拌半径比下叶片的搅拌半径长。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点与有益效果：本实用新型的搅拌釜可提高搅拌物料的乳化分散效果，而且可缩短三分之一的乳化分散时间，从而大大提高搅拌物料的乳化分散效率。

附图说明

图1是本实用新型搅拌釜釜体的示意图一；

图2是本实用新型搅拌釜釜体的示意图二；

图3是本实用新型搅拌釜釜体的侧面示意图；

图4是本实用新型搅拌釜釜体的俯面示意图；

其中，1为釜体、1.1为主搅拌区、1.2为辅助搅拌区、2为把手、3为脚轮。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细的描述。

实施例一

如图1至图4所示，本实用新型乳化分散效率高的搅拌釜包括釜体1，该釜体1包括供搅拌轴搅拌物料的主搅拌区1.1和四个辅助搅拌区1.2，四个辅助搅拌区1.2沿主搅拌区1.1周向均匀分布，并与主搅拌区1.1连通。每个辅助搅拌区1.2的内壁为圆弧内壁，并圆弧口朝向主搅拌区1.1，实现在主搅拌区1.1搅拌的物料因旋转惯性进入辅助搅拌区1.2搅拌，再流回主搅拌区1.2以充分乳化分散，而且，该釜体1为由下至上逐渐增大结构。

本实施例的釜体1的纵向截面呈梯形状。而釜体1底部的最长体径与釜体1顶部的最长体径的比例为0.73。该设计为优选的釜体1结构，可达到更佳的乳化分散效果和效率。

本实用新型还包括便于釜体1拿取的把手2和便于釜体1移动的脚轮3，其中，把手2设置在釜体1的相对两侧壁，脚轮3设置在釜体1的底部。操作人员可通过把手2对带有脚轮3的釜体1进行推拉，便于釜体1的移动。本实用新型脚轮3的数量与辅助搅拌区1.2的数量相等，并分别设置在辅助搅拌区1.2的底部，该设计可提高釜体1移动的稳定性。

本实用新型的搅拌釜还包括盖设于釜体1的釜盖和搅拌轴，搅拌轴与外置的电机输出端连接，实现通过电机驱动搅拌轴旋转；搅拌轴位于釜体1内，并在主搅拌区1.1旋转搅拌。该搅拌轴具有上轴以及下轴，上轴设置有上叶片，下轴设置有下叶片，上轴与下轴通过联轴器连接，其中，上叶片的搅拌半径比下叶片的搅拌半径长。

本实用新型的搅拌釜釜体也可采用人工操作搅拌，人工采用搅拌轴在釜体1的主搅拌区1.2进行顺时针或逆时针搅拌，实现物料的搅拌，相对于传统的圆筒状或柱状的釜体，也可达到乳化分散效果好和乳化分散效率高的效果。

本实用新型的搅拌釜釜体1在主搅拌区1.1边沿设置有内壁呈圆弧状并圆弧口朝向主搅拌区1.1的四个辅助搅拌区1.2，其中，每个内壁呈圆弧状的辅助搅拌区1.2都可作为物料的搅拌旋转区。当搅拌轴在主搅拌区1.1对物料进行搅拌时，物料因顺时针或逆时针的旋转惯性进入四个辅助搅拌区1.2并在每个辅助搅拌区1.2形成涡流，从而实现物料在每个辅助搅拌区1.2内搅拌旋转，然后再流回主搅拌区1.1进行统一搅拌。相对于传统圆筒状或柱状的搅拌釜釜体，由于本实用新型的设计实际是增大了物料的旋转搅拌范围和搅拌区域，因此通过对该搅拌釜釜体1内的物料搅拌不仅可使得物料充分乳化分散，而且可大大缩短乳化分散时间，在实际生产中可缩短三分之一的乳化分散时间，从而大大提高搅拌物料的乳化分散效率。

另外，传统圆筒状或柱状的搅拌釜釜体，由于重力的影响，底部的物料受到的搅拌阻力会比釜体1上部的物料受到搅拌阻力大，因此若采用相同的搅拌力度，传统形状的搅拌釜釜体1搅拌加工会存在搅拌受力不均导致乳化分散效果不理想。本实用新型的釜体1设计为由下至上逐渐增大结构，可缩小釜体1底部的搅拌范围，增大釜体1上部的搅拌范围，从而使得釜体1内部的物料受到搅拌阻力一致，当采用相同的搅拌力度，则可达到搅拌均匀，提高物料乳化分散的效果。

实施例二

本实施例与实施例一不同之处仅在于：釜体包括供搅拌轴搅拌物料的主搅拌区和四个辅助搅拌区，四个辅助搅拌区沿主搅拌区周向均匀分布，并与主搅拌区连通，每个辅助搅拌区的内壁为半圆弧内壁。

本实用新型釜体的辅助搅拌区域的数量、弧状内壁的弧度和辅助搅拌区的尺寸均可通过实际生产要求设定，只要辅助搅拌区沿主搅拌区周向均匀分布，并与主搅拌区连通即可。

本实施例的其它结构均与实施例一一致。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。