一种金刚石胎体复合颗粒成型模具的制作方法

本实用新型涉及成型模具技术领域，更具体地说，本实用涉及一种金刚石胎体复合颗粒成型模具。

背景技术：

成型模具，也称型模，依据实物的形状和结构按比例制成的模具，用压制或浇灌的方法使材料成为一定形状的工具。

现有技术中，现有的金刚石胎体在对其表面进行复合颗粒时，一般是通过焊接的方式将颗粒固定在金刚石胎体表面，从而加大了人员的工作量，且固定强度低，工作量大，操作复杂度，因此，需要一种金刚石胎体复合颗粒成型模具来解决上述问题。

技术实现要素：

为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型的实施例提供一种金刚石胎体复合颗粒成型模具，本发明所要解决的技术问题是：现有的金刚石胎体在进行复合颗粒时，操作复杂，工作量大的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种金刚石胎体复合颗粒成型模具，包括支座，所述支座上侧面固定连接有下模具，所述下模具上侧设置有上模具，所述上模具内部加工有注塑孔，所述下模具内部滑动连接有顶杆，且下模具上插接有u形导热铜管，所述u形导热铜管与顶杆左侧以及右侧相接触，所述u形导热铜管后侧面填充有隔热密封堵头，且隔热密封堵头后部填充在u形制冷铜管前部内，所述u形制冷铜管设置在下模具后侧，所述支座内底部滑动连接有导轨，所述导轨上侧分别与u形导热铜管以及u形制冷铜管固定连接，且导轨前部位于下模具前侧面。

通过将金刚石胎体对齐固定在顶杆上，然后通过升降气缸的运行来带动顶杆以及金刚石胎体向下移动，实现了将金刚石胎体移动到下模具内，随后将上模具固定在下模具上侧，然后使用人员将熔融状态的颗粒通过注塑孔注入上模具内，进而将颗粒复合焊接在金刚体胎体顶部，实现了在金刚石胎体表面进行复合颗粒，操作简单，工作量底，连接强度高，不易脱落，同时通过向u形导热铜管内部填充热水以及向u形制冷铜管内部填充冷却水，实现了在注塑过程中对金刚石胎体进行导热，并在注塑结束后对金刚石胎体进行快速冷却，缩短了工作时间，工作效率高，且便于进行拆装，使用效果好。

在一个优选地实施方式中，所述支座内底部左右对称加工有两个导槽，两个所述导槽上均滑动连接有导轨，便于对导轨的移动进行导向，进而方便带动u形导热铜管以及u形制冷铜管进行稳定移动。

在一个优选地实施方式中，所述支座内底部镶嵌固定有升降气缸，所述升降气缸上侧面与顶杆固定连接，便于通过升降气缸带动顶杆进行上下移动，从而带动金刚石胎体进行移动，方便对金刚石胎体进行拆装。

在一个优选地实施方式中，所述顶杆上侧面一体连接有定位凸起，所述定位凸起匹配设置在金刚石胎体内部，所述金刚石胎体位于下模具内部，且金刚石胎体位于注塑孔正下方，便于将颗粒复合注塑在金刚石胎体上，且便于通过顶杆对金刚石胎体进行准确定位以及对齐。

在一个优选地实施方式中，所述顶杆横截面呈方形，扩大了顶杆与u形导热铜管以及u形制冷铜管之间的接触面积。

在一个优选地实施方式中，所述上模具上侧面固定连接有四个吊环，便于对上模具进行吊运打开。

在一个优选地实施方式中，所述u形导热铜管前侧以及u形制冷铜管后侧均焊接固定有两个接头，所述接头外侧通过螺纹与密封帽相连接，便于向u形导热铜管内部填充热水，并向u形制冷铜管内部填充冷却水。

在一个优选地实施方式中，所述u形导热铜管与u形制冷铜管结构相同，材质相同，实现了方便对u形导热铜杆以及u形制冷铜管进行更换，且降低了生产成本。

本实用新型的技术效果和优点：

本实用新型通过设有顶杆、u形导热铜管、u形制冷铜管、注塑孔、隔热密封堵头以及导轨，实现了通过注塑的方式将颗粒复合焊接在金刚石胎体表面，连接强度高，不易脱落，且降低了人员的工作量，而且便于在注塑过程中对金刚石胎体进行加热，并在注塑结束后对金刚石胎体进行快速冷却，从而缩短了成型时间，注塑成型效率高，操作简单，使用效果好。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的局部剖面结构示意图。

图3为本实用新型中支座的剖面结构示意图。

图4为本实用新型中顶杆的整体结构示意图。

图5为本实用新型中导轨的整体结构示意图。

图6为本实用新型中u形导热铜管与u形制冷铜管的剖面结构示意图。

附图标记为：1、支座；2、下模具；3、上模具；4、吊环；5、u形导热铜管；6、导轨；7、隔热密封堵头；8、u形制冷铜管；9、接头；10、密封帽；11、顶杆；12、金刚石胎体；13、导槽；14、升降气缸；31、注塑孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了一种金刚石胎体12复合颗粒成型模具，包括支座1，支座1上侧面固定连接有下模具2，下模具2上侧设置有上模具3，上模具3内部加工有注塑孔31，下模具2内部滑动连接有顶杆11，且下模具2上插接有u形导热铜管5，u形导热铜管5与顶杆11左侧以及右侧相接触，u形导热铜管5后侧面填充有隔热密封堵头7，且隔热密封堵头7后部填充在u形制冷铜管8前部内，u形制冷铜管8设置在下模具2后侧，支座1内底部滑动连接有导轨6，导轨6上侧分别与u形导热铜管5以及u形制冷铜管8固定连接，且导轨6前部位于下模具2前侧面。

支座1内底部左右对称加工有两个导槽13，两个导槽13上均滑动连接有导轨6。

支座1内底部镶嵌固定有升降气缸14，升降气缸14上侧面与顶杆11固定连接。

顶杆11上侧面一体连接有定位凸起，定位凸起匹配设置在金刚石胎体12内部，金刚石胎体12位于下模具2内部，且金刚石胎体12位于注塑孔31正下方。

顶杆11横截面呈方形。

上模具3上侧面固定连接有四个吊环4。

u形导热铜管5前侧以及u形制冷铜管8后侧均焊接固定有两个接头9，接头9外侧通过螺纹与密封帽10相连接。

u形导热铜管5与u形制冷铜管8结构相同，材质相同。

如图1-6所示的，实施方式具体为：使用人员通过外部吊机与吊环4相连接，进而通过外部吊机对上模具3进行吊起，然后运行升降气缸14，实现了带动顶杆11向上移动并从下模具2上侧伸出，此时使用人员将金刚石胎体12快速对齐固定在顶杆11上，然后使用人员对升降气缸14进行复位，从而将金刚石胎体12移动到下模具2内部，随后使用人员对上模具3进行复位，并将熔融状态的金属颗粒输入注塑孔31内，进而实现了金属颗粒附着在金刚石胎体12顶部表面，实现了对金刚石胎体12表面进行复合颗粒的目的，同时使用人员分别向u形导热铜管5内部填充热水，并向u形制冷铜管8内部填充冷却水，然后热水透过u形导热铜管5，并传递给顶杆11，进而对金刚石胎体12进行加热，实现了金属颗粒与金刚石胎体12进行充分焊接在一起，提高了连接的强度，在注塑结束后，使用人员沿着导槽13向前移动导轨6，进而带动u形导热铜管5以及u形制冷铜管8向前移动，实现了u形制冷铜管8与顶杆11相接触，从而便于冷却水中的冷量传递给顶杆11，进而对金刚石胎体12进行冷却，从而缩短了金刚石胎体12的冷却时间，提高了工作效率，同时通过对升降气缸14进行运行，则便于对金刚石胎体12进行拆装，操作简单，工作量低，使用效果好。

最后应说明的几点是：首先，在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；

其次：本实用新型公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本实用新型同一实施例及不同实施例可以相互组合；

最后：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。