术方案:所述的洗涤塔包括下筒体以及其内部安装的复合运动轴和下刮盘；所述的下刮盘上安装有刮刀和螺旋叶片；所述的下刮盘下方安装有过滤介质，下刮盘与过滤介质之间安装有进料管；所述的过滤介质下方安装有加热装置；所述的洗涤塔中间筒体内部安装有芯筒，芯筒通过肋板把中间筒体分成多个区域，芯筒通过肋板固定，芯筒下段开孔并安装有过滤介质；所述的洗涤塔的上筒体内安装有旋转轴和上刮盘；所述的刮刀与螺旋叶片数量相同，且数量大于等于2，均布在刮盘上；所述的刮刀安装角在5°?80°之间；所述的芯筒开孔区域长度为芯筒总长的0.2?0.5倍；所述的芯筒直径为中间筒体内径的0.2?0.5倍；所述的洗涤塔可得到纯度在99.9%以上的产品，洗涤液损失率小于5%，取得了较好的技术效果。
【附图说明】
[0032]图1为洗涤塔结构图。
[0033]图2为下刮盘8结构图。
[0034]图3为上刮盘15结构图。
[0035]图4为洗涤塔芯筒结构图。
[0036]图5为洗涤塔的操作工艺流程图。
[0037]图1中，I为中间筒体,2为洗涤液接管,3为上筒体,4为旋转轴,5为产品管,6为芯筒，7为过滤介质,8为下刮盘,9为进料管，10为过滤介质，11为滤液管，12为复合运动轴，13为加热装置，14为下筒体，15为上刮盘。
[0038]图2中，16为刮刀，17为螺旋叶片，18为过滤介质，19为导流筒,20为流体通道。
[0039]图3中，21为刮刀，22为螺旋叶片，23为过滤介质。
[0040]图4中，28为肋板。
[0041]图5中，24为换热器，26为洗涤区域，25为洗涤区上端面，27为洗涤区下端面。
[0042]下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。
【具体实施方式】
[0043]【实施例1】
[0044]如图1所示的洗涤塔，中间筒体直径为600mm，高为1000mm，芯筒直径120mm，芯筒下部开孔长度为500mm。上下刮盘刮刀数量均为2，螺旋叶片数量为2，刮刀安装角为30°。该洗涤塔用于结晶得到的对二甲苯悬浮液分离，其中对二甲苯固含量为15%。操作条件为:洗涤液温度为20°C，洗涤液回流量与产品采出流量比为20%，过滤介质再生周期为16h，再生时间为lOmin。实验结果为:洗液损失量为2%，产品中对二甲苯纯度为99.98% (wt)。
[0045]【实施例2】
[0046]如图1所示的洗涤塔用于对二氯苯结晶悬浮液的分离。洗涤塔尺寸为:中间筒体直径400mm，高1000mm，芯筒直径250mm，芯筒下部开孔长度为500mm。上下刮盘刮刀数量均为3，螺旋叶片数量为3，刮刀安装角为15°。进料对二氯苯固含量为30%。操作条件为:洗涤液温度为60°C，洗涤液回流量与产品采出流量比为30%，过滤介质再生周期为24h，再生时间为lOmin。实验结果为:洗液损失量为4%，产品中对二氯苯纯度为99.97% (wt)。
[0047]【实施例3】
[0048]如图1所示的洗涤塔用于4，4-MDI的分离。洗涤塔尺寸为:中间筒体直径500mm，高600mm，芯筒直径200mm，芯筒下部开孔长度为200mm。上下刮盘刮刀数量均为4，螺旋叶片数量为4，刮刀安装角为60°。进料固含量为45%。操作条件为:洗涤液温度为45°C，洗涤液回流量与产品采出流量比为15%，过滤介质再生周期为48h，再生时间为15min。实验结果为:洗液损失量为3%，产品中对二氯苯纯度为99.97% (wt)。
[0049]【比较例I】
[0050]按照实施例1所述条件，采用常规离心机进行固液分离时，需要固含量在30%以上，且波动较小才能维持离心机的稳定运行，洗涤液损失量大于20%，产品纯度为99.7%
(Wt) O
[0051]【比较例2】
[0052]按照实施例2所述条件，采用现有洗涤塔进行固液分离时，连续工作16h后，过滤效率明显降低，过滤介质堵塞严重，洗涤液背压增加，洗液损失量增加，洗涤液损失量大于10%，产品纯度为99.7% (Wt)0
[0053]显然，采用本发明的洗涤塔，可提高产品纯度，延长设备操作周期，降低洗涤液的损失量，具有较大的技术优势。
【主权项】
1.一种洗涤塔，主要包括:中间筒体(1)，上筒体(3)，下筒体(14)，中间筒体(I)内部安装有芯筒出)，上筒体(3)内部安装有旋转轴(4)和上刮盘(15)，下筒体(14)内部安装有复合运动轴(12)和下刮盘(8)，在下刮盘(8)下方安装有过滤介质I (10)，过滤介质I (10)下方安装有加热装置(13)； 其特征在于，下刮盘(8)上安装有刮刀I (16)和螺旋叶片I (17)，螺旋叶片I (17)上开孔，并在开孔区域安装过滤介质II (18);刮盘中心部位与芯筒(6)对应位置安装有导流筒(19);芯筒(6)与中间筒体(I)同心安装，芯筒(6)下半部分开孔，芯筒(6)通过肋板(28)与中间筒体(I)固定。2.根据权利要求1所述的洗涤塔，其特征在于:芯筒(6)下半部分开孔的开孔长度为芯筒(6)长度的0.2?0.5倍，并在开孔部分覆盖过滤介质III (7)，肋板(28)数量大于等于2，均布在芯筒上，芯筒(6)的直径为中间筒体(I)直径的0.2?0.5倍。3.根据权利要求1所述的洗涤塔，其特征在于:下刮盘(8)上的刮刀I(16)安装在螺旋叶片I (17)的底部边缘，其数量与螺旋叶片数量相同，刮刀数量大于等于2，刮刀安装角在5。?80。之间，刮刀I (16)和螺旋叶片I (17)均布在下刮盘(8)上。4.根据权利要求1所述的洗涤塔，其特征在于:上刮盘(15)无导流筒(19)和流体通道(20)，上刮盘(15)的其他结构与下刮盘(8)相同。5.根据权利要求1所述的洗涤塔，其特征在于:复合运动轴(12)在驱动机构的带动下同时作轴线方向的往复运动和绕轴线的旋转运动，并带动下刮盘(8) —起运动；旋转轴(4)在驱动机构的带动下做旋转运动，同时带动上刮盘(15) —起运动。6.根据权利要求1所述的洗涤塔，其特征在于:过滤介质I(10)为刚性金属材料，过滤介质下方安装有加热装置(13)，加热装置采用盘管，盘管内通入热介质或内置加热元件；盘管与过滤介质I (10)下表面紧密贴合。7.根据权利要求1所述的洗涤塔，其特征在于:悬浮液从进料口(9)进入到洗涤塔内部，在过滤介质I (10)表面发生固液分离，液相进入到下筒体(14)下部，并通过滤液管(11)排出，固相晶体被截留形成滤饼层； 下刮盘(8)在复合运动轴(12)带动下做旋转运动和往复运动，旋转运动带动刮刀I (16)切削滤饼层，切削下的晶体床层沿着螺旋叶片I (17)进入到下刮盘(8)的上方，然后经下刮盘(8)的往复运动推动滤饼层向上运动；往复运动对晶体床层进行挤压和脱液，一部分母液通过下刮盘(8)上的过滤介质II (18)到达下刮盘(8)下方，另一部分母液则通过芯筒(6)上的过滤介质III (7)进入芯筒￠)内部，并经过导流筒(19)和流体通道(20)排出进入到下刮盘(8)下方，最后母液通过过滤介质I (10)进入下筒体(14)通过滤液管(11)排出； 晶体层在下刮盘(8)的往复运动推动下不断向上运动，当晶体床层与上刮盘(15)接触后，通过刮刀II (21)切削后通过螺旋叶片II (22)进入到上筒体(3)内部，晶体与上筒体(3)内部的产品混合，形成悬浮液作为产品从产品管路(5)排出； 排出的产品分成两部分，一部分作为产品收集，另一部分通过换热器(24)升温后作为洗涤液通过洗涤液管路(2)回流到洗涤塔中。8.根据权利要求7所述的洗涤塔，其特征在于:回流到洗涤塔中的洗涤液在压差推动下透过上刮盘(15)后与中间筒体(I)内部的晶体层接触，洗涤液从上向下运动，晶体床层从下向上运动，形成逆流，洗涤液在与晶体层逆流过程中发生传质和传热，晶体层中的杂质向洗涤液中转移，晶体浓度逐渐提高，当晶体层达到上刮盘(15)底部时达到产品级浓度，作为产品采出；携带杂质的洗涤液继续向下运动，透过过滤介质II (18)或过滤介质III (7)从滤液管(11)排出。9.一种采用权利要求1?8所述的洗涤塔用于同分异构体悬浮液的分离和提纯的方法，其特征为:同分异构体悬浮液为二甲苯同分异构体悬浮液或二氯苯同分异构体悬浮液，悬浮液固含量在10?50wt%之间，洗涤液用量为产品量的5?20wt%，洗涤液温度高于产品熔点5?25°C，过滤介质再生周期8?48h，再生操作时间为5?20min。10.根据权利要求9所述的分离和提纯的方法，其特征为:悬浮液固含量在25?35wt%之间，洗涤液用量占产品量的5?10wt%，洗涤液温度高于熔点温度5?10°C，过滤介质再生周期8?16h,再生操作时间为10?15min时效果最佳。
【专利摘要】本发明涉及一种洗涤塔，主要解决现有洗涤塔存在的过滤介质再生困难、易堵塞、操作周期短、床层输送效率低等问题。本发明通过采用一种洗涤塔装置，主要包括中间筒体(1)、芯筒(6)，芯筒与中间筒体通过肋板(28)连接，把中间筒体内部划分成多个区域，芯筒(6)下段开孔并安装过滤介质(7)；下筒体(14)以及安装在其内部的下刮盘(8)、复合运动轴(12)、过滤介质(10)、加热装置(13)，加热装置安装在过滤介质底部并紧密接触；上筒体(3)及其内部安装的旋转轴(4)、上刮盘(15)的技术方案较好地解决了现有技术存在的问题，可用于结晶固液悬浮液的分离和提纯。
【IPC分类】C07C17/38, C07C7/00, C07C25/08, B01D29/64, B01D29/66, B01D29/11, C07C15/08, B01D29/62
【公开号】CN105498328
【申请号】CN201410497815
【发明人】张鸿翔, 宗弘元, 陈亮
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司上海石油化工研究院
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2014年9月25日